过程质量提升计划与改进措施
教学质量提升计划及改进措施
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过程质量控制提升计划
过程质量控制提升计划一、背景介绍过程质量控制是指在产品或者服务生产过程中，通过采取一系列措施和方法，以确保产品或者服务的质量符合预期要求。
优化和提升过程质量控制是企业持续发展的关键之一。
本文将详细介绍过程质量控制提升计划的目标、方法和实施步骤。
二、目标设定1. 提高产品或者服务的质量水平，以满足客户的需求和期望。
2. 减少产品或者服务的缺陷率，降低质量成本。
3. 加强过程监控和持续改进，实现质量管理的全面提升。
三、方法和步骤1. 定义关键过程和关键控制点通过对整个生产或者服务过程进行分析，确定关键过程和关键控制点。
关键过程是指对最终产品或者服务质量有重要影响的环节，关键控制点是指在关键过程中需要进行监控和控制的关键参数或者指标。
2. 设定合理的质量指标和目标根据客户需求和产品特性，制定合理的质量指标和目标。
质量指标可以包括产品的尺寸、外观、性能等方面，目标可以是降低缺陷率、提高一次通过率等。
3. 建立过程监控体系建立过程监控体系，包括数据采集、数据分析和报告机制。
通过采集关键过程和关键控制点的数据，进行统计分析和趋势监测，及时发现过程异常和问题，并采取相应的纠正措施。
4. 制定操作规程和工艺标准制定详细的操作规程和工艺标准，明确每一个环节的操作要求和质量控制要点。
操作规程和工艺标准应该具有可操作性和可测量性，方便员工按照要求进行操作和检验。
5. 培训和培养员工技能通过培训和培养员工技能，提高员工的质量意识和技术水平。
培训内容可以包括产品知识、操作技能、质量管理方法等方面，培养员工的责任心和团队合作精神。
6. 强化供应商管理加强对供应商的管理，确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。
建立供应商评价体系，对供应商进行定期评估和监控，及时处理供应商质量问题，确保供应链的稳定性和质量可控性。
7. 实施持续改进措施通过持续改进措施，不断优化和完善过程质量控制。
可以采用PDCA循环（计划、执行、检查、改进）的方法，定期评估和分析过程质量控制的效果，发现问题和改进机会，并采取相应的改进措施。
过程质量控制提升计划
过程质量控制提升计划一、背景介绍过程质量控制是指在产品或服务的生产过程中，通过一系列的控制方法和手段，确保产品或服务的质量达到预期要求。
本次过程质量控制提升计划旨在提高产品或服务的质量水平，减少质量问题和不良事件的发生，提升客户满意度。
二、目标设定1. 提高产品或服务的一次合格率至95%以上。
2. 减少质量问题和不良事件的发生率，使其低于每月10起。
3. 提升客户满意度，使其达到90%以上。
三、计划内容1. 建立完善的质量管理体系1.1 制定质量管理手册，明确质量管理的目标、职责和流程。
1.2 设立质量管理部门，负责制定、实施和监督质量管理措施。
1.3 建立质量管理档案，记录质量管理的各项数据和信息。
1.4 定期进行内部质量审核，发现问题及时纠正并采取改进措施。
2. 加强过程控制2.1 制定并执行严格的工艺流程，确保每个环节按照规定进行操作。
2.2 采用先进的生产设备和工艺，提高生产效率和质量稳定性。
2.3 设置关键工序的质量检测点，对关键参数进行实时监控和控制。
2.4 建立不良品处理机制，及时发现和处理不合格品，防止流入市场。
3. 加强员工培训和管理3.1 制定培训计划，对员工进行质量管理知识和技能的培训。
3.2 定期组织质量知识的培训和交流会议，提高员工的质量意识。
3.3 建立绩效考核机制，将质量绩效纳入考核指标，激励员工积极参与质量管理。
4. 强化供应链管理4.1 与供应商建立长期稳定的合作关系，确保供应的原材料和零部件的质量稳定。
4.2 对供应商进行定期评估和审核，及时发现和解决供应商质量问题。
4.3 加强与供应商的沟通和协作，共同推进质量管理的提升。
5. 建立质量问题反馈机制5.1 设立质量问题反馈渠道，及时接收并处理客户的质量投诉和意见。
5.2 对质量问题进行分类和分析，找出问题的根本原因，并采取相应的改进措施。
5.3 定期发布质量报告，向内外部各方通报质量问题的处理情况和改进效果。
过程质量提升计划与改进措施方案
过程质量提升计划与改进措施方案这种情况下，制造部需要加强对员工的培训和教育，提高员工的质量意识和自我检查能力。
同时，也需要建立一套完善的员工考核制度，激励员工积极参与质量管理工作，形成全员参与的良好氛围。
3、员工自身素质需要提升员工自身素质是制造部质量管理的重要因素之一。
目前，部分员工的技能水平、工作态度、责任心等方面存在不足，影响了产品的质量和生产效率。
为了提升员工的自身素质，制造部需要通过加强培训、提高待遇、建立激励机制等多种方式，激发员工的工作热情和责任心，提高员工的技能水平和工作效率。
4、过程质量管理制度仍需完善制造部的过程质量管理制度虽然已初步建立，但仍存在许多不足之处。
例如，制度的执行力度不够、制度缺乏完整性和可操作性等问题，导致制度的实施效果不佳。
因此，制造部需要进一步完善过程质量管理制度，加强对制度的执行和监督，确保制度的有效实施，提高制度的可操作性和实用性。
5、标准化作业需要不断更新标准化作业是保证产品质量的重要手段之一。
但是，目前制造部的标准化作业存在滞后和不完善的问题，导致生产过程中的质量问题频发。
为了解决这个问题，制造部需要加强标准化作业的制定和更新，确保标准化作业与生产实际相符合，提高标准化作业的实用性和可操作性。
6、焊装车间过程质量控制存在问题焊装车间是制造部的重要工序之一，但目前焊装车间的过程质量控制存在问题，导致焊接质量不稳定，影响了产品的质量和生产效率。
为了解决这个问题，制造部需要加强对焊装车间的质量控制，建立完善的质量控制体系，加强对焊接工艺的研究和改进，提高焊接质量和生产效率。
7、涂装车间过程质量控制存在问题涂装车间是制造部的重要工序之一，但目前涂装车间的过程质量控制存在问题，导致涂装质量不稳定，影响了产品的质量和外观效果。
为了解决这个问题，制造部需要加强对涂装车间的质量控制，建立完善的质量控制体系，加强对涂装工艺的研究和改进，提高涂装质量和外观效果。
为了保证产品质量，需要加强员工的培训和教育，包括每天晨会车间班组长和现场检验员的简单讲解，以及利用周及月质量总结会、现场质量会等方式督导员工提高质量意识。
过程质量控制提升计划
过程质量控制提升计划一、背景介绍过程质量控制是指在产品或服务的生产过程中，通过对每个环节进行监控和调整，以确保产品或服务的质量达到预期标准。
而过程质量控制提升计划是为了进一步提高产品或服务的质量水平，降低不合格品率，提升客户满意度而制定的一系列措施和方法。
二、目标设定1. 提高产品或服务的质量水平：通过优化生产或服务流程、改进工艺和技术，提高产品或服务的质量水平，降低不良率。
2. 降低不合格品率：通过加强过程监控，及时发现并纠正问题，降低不合格品率，提高良品率。
3. 提升客户满意度：通过改进产品或服务质量，提高客户满意度，增加客户的忠诚度和再购买率。
三、计划制定1. 制定过程质量控制方案：根据产品或服务的特点和要求，制定相应的过程质量控制方案，明确每个环节的质量要求和控制措施。
2. 优化生产或服务流程：通过流程再造、精益生产等方法，优化生产或服务流程，减少浪费，提高效率和质量。
3. 引进先进技术和设备：根据需求，引进先进的生产技术和质量检测设备，提高产品或服务的质量控制水平。
4. 建立过程监控机制：建立有效的过程监控机制，通过实时监测和数据分析，及时发现并纠正问题，防止不合格品流入下一环节。
5. 培训员工：加强员工培训，提高员工的质量意识和技能水平，确保每个环节的操作符合质量要求。
6. 设立质量目标和指标：根据实际情况，设立合理的质量目标和指标，对过程质量进行量化评估和监控。
四、实施措施1. 建立质量管理团队：成立由质量管理专家和相关部门负责人组成的质量管理团队，负责计划的制定和实施。
2. 制定详细的实施方案：根据计划制定详细的实施方案，包括时间安排、责任分工、资源需求等，确保计划能够顺利实施。
3. 定期召开质量管理会议：定期召开质量管理会议，对计划的实施情况进行评估和调整，及时解决存在的问题和难题。
4. 加强内部沟通和合作：各部门之间加强沟通和合作，形成合力，共同推动过程质量的提升。
5. 定期进行质量评估和审核：定期进行质量评估和审核，对过程质量进行全面检查和评估，发现问题并采取相应措施进行改进。
过程质量提升计划及改进措施
过程质量提升计划及改进措施背景在软件开发项目中，过程质量的重要性不言而喻。
一个高质量的开发过程可以提高软件的可靠性和稳定性，降低维护和运营成本，同时也可以提高客户的满意度和信任度。
因此，为了更好地实现质量管控，我们需要制定过程质量提升计划，并积极推进改进措施。
目标我们的过程质量提升计划旨在实现以下目标：1.提高软件开发过程的规范性和可重复性。
2.降低缺陷率和错误率，减少客户反馈。
3.提高开发效率，缩短产品上线时间。
4.提高团队合作能力和沟通效率。
策略为了实现上述目标，我们将采取以下策略：1.制定明确的开发流程和标准，确保每个开发人员都能掌握正确的工作方式。
2.强化代码质量管理和自动化测试，确保代码质量和可维护性。
3.鼓励团队合作和交流，共同解决问题，提高效率。
4.定期进行项目回顾和总结，发现和解决问题，不断改进。
具体措施为了实现上述策略，我们将采取以下具体措施：流程管理1.制定完整的项目开发流程和规范，并在开发过程中进行监控和评估。
2.统一开发工具、环境和框架，确保开发环境稳定、可靠、高效。
3.特定的阶段进行评审和验收，确保项目质量和客户需求的一致性。
代码质量管理1.实施代码编写规范，在代码规范校验过程中，自动屏蔽一些无效/不友好的代码编写。
2.强制要求每个开发人员实行单元测试、集成测试和系统测试，确保代码质量和可重复性。
3.实施代码审查制度，全员参与，确保代码的质量、效率以及对产品需求的适配性。
团队合作和沟通1.设置代码管理平台，建立统一的团队协作和沟通方式。
2.针对每个开发任务，建立重要的里程碑，完成后及时总结反馈，形成项目管理和开发经验。
3.每周至少举行一次开发团队会议，专注于讨论个人/团队的进展、问题、进展和期望、并相互配合。
总结改进1.定期开展项目回顾和总结，对开发过程中的问题进行剖析和改进，抓住关键点提高整体团队的绩效。
2.系统化的编写文档和记录，便于技术进阶、文化传承、业务发展的深入实施。
工程质量提升方案和措施
工程质量提升方案和措施随着社会经济的不断发展，人们对工程质量的要求越来越高。
工程质量的提升是保障工程安全、保证工程使用功能、满足人民对美好生活的向往的重要保障。
针对目前存在的工程质量问题，我提出了以下方案和措施，希望能够为工程质量的提升提供一些参考和借鉴。
一、加强设计阶段质量控制1.建立健全设计审查制度，对设计文件进行严格审查，确保设计方案合理、符合规范要求。
2.提高设计人员的专业技术水平，注重培训和学习，确保设计方案科学、合理。
3.加强设计方案的沟通和交流，促进各专业之间的协调配合，避免设计之间的矛盾和冲突。
4.加强设计方案的风险评估和风险控制，及时发现潜在的质量风险，采取有效措施予以解决。
二、强化施工阶段质量管理1.在施工前制定详细的施工方案和工程进度计划，确保施工过程合理有序。
2.增加现场巡视频次，督促施工单位按照规范要求施工，确保施工质量。
3.加强施工现场安全管理，做好现场安全防护工作，保障工人的生命安全和身体健康。
4.建立健全施工验收制度，对施工质量进行全程监控，发现问题及时进行整改。
三、健全质量监督和检测体系1.加强对施工单位的资质监管，保证具备合法资质的企业才能承担工程建设。
2.加强对施工单位的监督抽查，确保施工单位遵守规范要求，杜绝违规施工行为。
3.建立全程质量检测制度，对工程质量进行全程检测，及时发现问题，并采取有效的措施予以解决。
4.建立不定期的工程质量抽查机制，对工程的质量进行定期抽查，发现问题及时处理，确保工程质量符合规范要求。
四、加强工程质量监督管理1.强化政府对工程质量的监督管理，加大对违规行为的打击力度，杜绝违规施工行为。
2.建立健全责任追究机制，对工程质量问题发生时，追究相关责任人的责任，确保责任追究到位。
3.加强对相关从业人员的培训和考核，提高从业人员的专业素质和责任意识，确保从业人员的工作行为符合规范要求。
五、推动工程质量信息公开1.建立健全工程质量信息公开制度，及时向社会公开工程质量信息，增加社会监督力度。
过程质量提升计划及改进措施
通过以上评价方法和指标，可以对过程质量提升计划中的改进措施进行全面、系统 的效果评价，为持续改进提供决策依据。
05
过程质量持续提升机制
质量反馈循环机制
监测与反馈
建立一个有效的质量监测机制， 不断收集过程质量数据，并及时
过程质量提升计划及 改进措施
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目录
• 过程质量现状分析 • 过程质量提升目标设定 • 针对性改进措施 • 改进措施效果评价 • 过程质量持续提升机制 • 总结与展望
01
过程质量现状分析
当前质量水平评价
整体质量水平
根据近期数据统计，产品整体质 量水平处于行业中等水平，仍有 提升空间。
通过持续的质量培训和宣传活动，使员工充分认识到质量的重要性 ，形成质量第一的企业文化。
目标设定的依据和合理性
• 市场需求：目标的设定需充分考虑市场需求和竞争态势，确保目标与市场需求保持一致，以提升企业市场竞争力。 • 企业实力：目标的设定需基于企业的实际能力和资源状况，确保目标具有可实现性，避免设定过高或过低的目标。 • 持续改进：目标的设定需体现持续改进的思想，通过不断设定和实现更高层次的目标，推动企业持续发展和进步。 • 综上所述，过程质量提升目标的设定需结合市场需求和企业实力，确保目标的合理性和可实现性。同时，目标的设定应体
质量文化建设
塑造以质量为核心的企业文化，形成 质量第一、持续改进的企业氛围。
激励与奖惩
建立与质量绩效紧密相关的激励机制 和奖惩制度，激发员工参与质量改进 的积极性和主动性。
跨部门协作
推动跨部门之间的沟通与协作，打破 部门壁垒，形成全员参与、共同改进 的良好局面。
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过程质量提升计划一、制造部过程质量现状以及存在问题1、过程质量管理科检验记录利用价值未能完全体现；2、员工质量意识有待提高；3、员工自身素质需要提升；4、过程质量管理制度仍然需要完善；5、标准化作业需要不断跟新；6、焊装车间过程质量控制存在问题；7、涂装车间过程质量控制存在问题；二、过程质量提升计划及改进措施1、短期遏制计划1-3个月内执行；2、中期维持计划3-6个月内执行；3、长期提升计划7-12个月内执行；一、制造部过程质量现状以及存在问题质量是生产出来的，而不是检验出来的，只有做好生产过程中的质量控制，才能生产出符合要求的产品。
目前，制造部在生产作业过程中存在如：人员技能不足、对产品质量意识淡薄、现场作业没有标准化、人员培训缺失、对售后抱怨反馈不及时以及改进措施有效性差等原因影响产品质量，导致质量问题频发。
综上所述将制造部过程质量存在问题罗列如下：1、品质检验记录利用价值未能体现质量记录形成书面载体的好处是，便于追溯、便于分析原因、便于持续改进、便于查找责任人。
可目前虽然有各种的记录，但是记录不是做的非常好，还有未能有效的从这些数据中去分析有价值的信息，没有将数据进行过滤和汇总，对于后期指导生产未能发挥应有的作用。
为此，除了完善记录外，在形成数据记录时，必须确保数据来源真实、可靠、正确、有效；然后针对这些数据要进行深入分析，从中吸取一些经验和教训，并要求相关部门、车间进行改善。
2、员工质量意识有待提高产品质量是靠生产出来的，而不是靠检验出来的，目前各工序不良率仍有不稳定上升现象，究其原因：除零部件原因外，绝大部分是由于员工未自检、互检造成的。
有些员工未确认产品（零部件）合格与否就进行作业，生产完工后也不对自己加工的产品进行质量确认。
因此首先需要加强、加大对其的培训力度，每天晨会车间班组长和现场检验员，将当天所要生产的产品（以往发生过的质量问题，作业过程中所需要控制点，工艺等）在晨会上进行简单讲解，通过每天不断地对员工进行操作技能、质量意识的灌输，使员工掌握自检、互检方式和方法，提高质量意识，确保其生产的产品满足要求。
除利用晨会外，还可以利用周及月质量总结会、现场质量会（如发生质量异常，马上停止生产，组织现场操作人员进行现场面对面式的质量分析会），督导其提高质量意识。
3、员工自身素质有待提高目前有部分员工和现场管理人员没有质量意识和产品防护意识，对于所生产的产品质量关心程度不够。
只有将质量的重要性贯彻到一线操作员工的身上，才能真正把品质做好，而要做好这些工作，培训是必不可少的；人都是具有惰性的，只有不断地通过质量现场会、车间晨会、质量专题会等各种方法，不时的加以培训和灌输，从思想和观念上改变员工的意识，将行为规范化，使之操作习惯化。
4、标准化需要不断的完善目前，制造部虽然每个工序有作业指导书、检验指导书、操作规程，但是有些岗位由于某些原因，已经有了变动，但是相关的标准并没有及时得到更改，或者没有按照既定的标准去执行。
即使有标准作业的各车间、班组、个人能执行到位的也聊聊无几。
没有标准化作业流程相关产品不良率居高不下，各种各样的缺陷屡见不鲜。
所以只有形成统一的标准、统一的操作，相关的不良才能得到有效的控制。
并且在有了相关操作标准，在以后生产过程中可以更有利于员工掌握操作技能，提高产品质量。
5、品质制度还需完善目前制造部虽有许多的制度文件，但是在实际操作过程中，很多文件在使用中存在这样或那样的局限性。
为此有必要对现有的制度进行梳理和修订（包括如在质管制规定、不合格品控制规定、检验规定、各生产车间质量考核制度、质量事故责任划分和处理分担标准制度等），明确各生产车间、各管理人员在质量方面所要承担的责任和义务，规定管理流程，避免上下工序之间存在推委扯皮现象，避免各工序衔接之间出现“真空”现象，避免内部管理无章可寻。
利用1到2个月时间建立和完善过程质量管理制度，然后逐步将制度贯彻到部门的每个角落。
6、焊装车间产品质量控制存在问题焊装车间是制造部产品质量的源头环节，绝大部分产品的制造过程都是在本车间完成，所生产产品的质量直接影响其他车间产品输出质量，因此焊装车间为过程质量重点管控区域。
目前焊装车间过程不合格品率居高不下，特别是几款主要产品一次交检合格率在50-60%之间导致现场存在有大量的不合格件存在，给现场管理、质量管理带来极大的风险。
分析原因主要来源于一下几方面：1、人员流动性大，岗位技能不熟悉，质量意识淡薄；2、现场混乱、管理脱节导致大量的在制品、不合格品、原材料堆积在现场；3、员工作业没有按标准作业流程操作，只是凭自身喜好或习惯进行生产；4、人员调动频繁，岗位培训无法跟上调动频率。
致使大部分人员在不具备操作岗位技能的情况下作业生产；因此稳定人员、培训人员技能、作业标准化为当务之急，通过晨会、午间培训、质量例会等等方式加强员工岗位技能，质量意识。
并在作业过程中及时发现问题解决问题。
6、装配车间产品质量控制存在问题装配车间是产品质量的最终一个环节，也是直接面对客户的环节，其产品质量的好坏直接影响到客户评价。
目前装配车间客户投诉频繁，主要来源于两个方面：1、焊装不良品流入原因引起，并且员工未根据自检、互检要求来进行作业。
2、是操作员工在装配过程中，未按照规定的作业方法进行作业。
为此，只有通过车间晨会、现场质量会等方式，不断对员工的操作技能进行强化，在实际生产过程中，对于员工违反作业规定的进行纠正。
二、过程质量提升计划及改进措施为进一步提高制造部产品的质量，提高客户满意度，结合制造部实际状况，制定推行后续质量提升计划方案。
1.短期计划及措施：1-3个月内完成1.1提升检验员、生产操作人员专业技能1.1.1制作短期培训题材；1.1.2从基础知识、生产操作要领及品质意识开始培训，并验证培训结果；1.1.3现场辅导检验方法及问题处理方式；1.1.4从现场做到手把手培训方式，让各上岗人员耳闻目睹操作方式、要领。
1.2过程质量提前预防1.2.1早会、交接班宣导质量状况；1.2.2及时记录产成品品质；1.2.3批量生产时提前教导管控重点、操作细节；1.2.4加强过程中的巡检管控，做好首件检验与过程中巡检，并将各过程中影响产品质量关键点做为重点管控对象，防止大批量不良品流入后道工序；1.2.5各车间、科室对新进人员（含借调、帮扶）进行先培训后上岗，确保上岗人员均为合格操作员，防止因操作不熟练造成不良。
培训内容应包含：安全作业标准、班组简介、工位简介、产品作业指导书、本工位易发生质量问题、不合格品处置方式、员工自检互检规范、作业关键点等方面；1.2.6检验员在车间巡检查看各工序人员的生产操作物件，防止应操作不当或机器原因造成的不良品发生；1.2.7各车间班组每日对生产用夹具、检具做好维护保养。
做到开班有检查，结束有维护发现问题及时处理，以此减少因工装不可靠造成产品不良。
1.3各车间互检工作1.3.1对车间转序产品，原则采用10%抽样检验，但对有售后抱怨频繁、风险系数高，执行全数检验；1.3.2对于不可目视检测品质的（如：强度、测推力），要求质量管理部检测并提供报告；1.3.3所有检验工作，保留完整检验记录；1.3.4对于转序件品质异常的，及时发出品质异常矫正单要求后期改善，并跟踪改善的结果；1.4生产合格率提升计划1.4.1补充重点产品缺少人员，并要求能完全熟练所须岗位操作技能后，方可正式上岗；1.4.2定期组织人员参加技能培训指导；1.4.3生产线操作员定岗、生产数量按人员定量，对更换型号生产时，其它型号严格区分隔离；1.4.4生产线检验人员，对各项性能指标严格按检验要求要求执行；1.4.5检验人员严格按检验指导书要求抽样检验，确保出货品质。
1.5异常处理结果及时验证1.5.1各车间对异常作业过程进行整理，并会同过程质量、设备进行改进；1.5.2过程质量科对异常作业改进后及时验证跟踪；1.5.3检验员负责对投诉过的产品进行追踪，避免相同的问题再次发生，也同时验证各车间的改进措施是否有效；1.5.4每周客户投诉、异常作业TOP5列为改进项目。
1.6质量信息下达沟通1.6.1利用早会、车间会议、质量通报会通报质量状况；1.6.2制作质量看板、便于所有人员了解质量现状及存在的诸多问题点；1.6.3利用早会或专例会将接到的客户投诉不良现象告知相关人员，防止重复发生。
2.中期计划及措施：3-6个月完成2.1绩效考核制度2.1.1各车间根据员工的生产实际情况，做出相应的绩效考核方案，与其经济收入挂钩，对于考核成绩优秀的员工，给予奖励；2.1.2 车间之间建立横向考核方案，本着不接受、不制造、不流出的原则定义每个车间、科室在过程质量中所承担的责任；2.1.2定期组织各人员参加技能考评。
2.1制定系统的过程质量工作流程2.2.1细化各检验区域人员的工作程序；2.3.2培训QC标准化作业流程；2.3.3检验员每天巡检制程标准作业。
2.4产品质量标准文件应用以及建议修改当前实施的产品质量标准与实际存在一定偏差，或是因为一些标准设置的不尽合理，还有一些是因为没有充分落实。
后续要适时进行调整和完善，保证质量管理工作有章可依，同时要严把执行关，让产品质量与标准要求尽可能的接近，力争一致。
2.5做好质量相关数据的统计分析工作认真做好质量管理工作相关数据的统计，及时报送各类质量报表，为领导和相关部门提供可靠的质量信息。
过程、成品检验相关统计数据及时汇总。
2.6 召开质量例会一个月召集一次部门质量例会，就上个月质量问题进行通报分析，完善纠正和预防措施，做好会议记录，对实施情况进行跟踪监督。
总结由于各方面的原因，目前制造部过程质量控制没有完全发挥应有的作用，对产品控制的力度、员工缺陷辨识能力、设备预防性维修维护等等方面非常欠缺，唯有通过检验员的全检和巡检才能发现问题；为此，不断提高我们人员综合能力也是当务之急，通过对人员素质方面的培养，加强对其品质管理知识的培训，相信对品质控制能起到举足轻重的作用。
品质管理是一场长期不懈的工作，不是一朝一夕就可以做好的，需要做好打持久战的准备，因为质量是需要不断提高的，做好品质管理的同时也需要大家的共同努力。
首先是需要领导的重视和鼎力支持，在相关会议上强调质量的重要性，将品质管理工作做为一项工作重心来抓。
其次需要过程质量科人员的不懈努力，要敢于承担责任、要冷静果断、敢于面对不时出现的质量异常问题、敢于同现场管理人员就质量方面进行指挥和监督，对其发生的不良敢于指出和责令纠正。
最后是需要全体员工（包括现场管理人员、其他相关部门）共同努力，严格遵照制定的标准操作和检验；敢于承担责任，对自己所生产的产品负最终责任，切实做到“不接受不合格品、不生产不合格品、不流出不合格品”。