机加工通用规范
机加工车间安全操作规程范本
机加工车间安全操作规程范本1. 目的机加工车间是一个高风险的工作环境，为了保障员工的安全健康，有效控制事故发生的风险，制定本安全操作规程范本。
本规程适用于所有进入机加工车间的人员，包括员工、访客、供应商等，旨在确保他们的人身安全，保障机加工车间的安全运营。
2. 通用规定2.1 所有人员进入机加工车间前必须穿戴适当的个人防护装备，包括头盔、安全鞋、防护手套、防护眼镜等。
根据具体操作要求，个人防护装备可能有所不同，但是严格按照相关规定佩戴。
2.2 禁止身着宽松、易挂钩物品的衣物进入机加工车间。
工作服必须合身并能有效保护身体。
2.3 禁止在机加工车间内吸烟、使用明火等有火源行为。
2.4 严禁未经许可，未经培训和未持相关证件的人员进入机加工车间。
2.5 上岗前必须了解、掌握所使用设备的操作规程和有关安全注意事项。
3. 设备操作规程3.1 在使用机床之前，必须检查设备的电器线路和机械部分是否正常，确认无漏电、无异常噪音等情况方可使用。
3.2 禁止擅自拆卸、改装设备，如有需要，必须请专业技术人员操作。
3.3 使用机床时，必须稳定放置工件，禁止使用手持工件进行操作。
使用夹具时，必须确保其固定牢固。
3.4 加工操作过程中，严禁用手直接触摸刀具、转轴、花键等部件，以免发生伤害。
3.5 所有操作人员必须掌握紧急停机装置的位置，并在紧急情况下及时停止设备。
3.6 加工过程中，必须时刻注意设备的工作状况，如发现异常，应立即停机排除故障。
4. 安全用电4.1 严禁未经许可私拉乱接电线，禁止用过载插线板和漏电电源。
4.2 使用电动工具时，必须确认电源插头接触良好，电线线路无损坏。
4.3 禁止使用带有裸线的电线和绝缘受损的电线。
4.4 禁止长时间使用老化、损坏的电器设备，如发现异常，应立即停用并上报维修人员。
5. 使用化学品5.1 使用化学品前必须了解其性质和使用方法，并按照规定佩戴个人防护装备。
5.2 使用化学品时必须加强通风，确保室内空气流通。
机械加工通用技术要求规范
机械加工通用技术要求规范文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]机械加工通用技术规范1.目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS 不合格品控制程序Q/JS 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
机械加工检验通用规范最新版
机械加工检验通用规范最新版机械加工检验通用规范（最新版）机械加工是工业制造中的重要环节，为了确保加工质量和产品合格率，机械加工检验是必不可少的环节。
机械加工检验通用规范是对机械加工过程中的检验要求和方法进行规范的文件，它起到统一标准、提高效率、保证质量的作用。
以下是最新版机械加工检验通用规范的概述，主要包括检验对象、检验要求、检验方法和结果判定等几个方面。
1.检验对象：机械加工检验通用规范适用于各种机械加工产品的检验，包括金属零件、塑料制品、机械装置等，涵盖了机械加工过程中的各个环节。
2.检验要求：机械加工检验的主要目的是确定产品是否符合设计要求和技术条件。
同时，还需要检验产品的功能性、安全性、可靠性、稳定性等指标，确保产品能够达到预期的使用效果。
3.检验方法：机械加工检验涉及到的检验方法有很多种，主要根据不同产品的特点和检验要求来选择适用的方法。
常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析、物理性能测试、功能性测试等。
在选择合适的方法时，需要根据产品的特点和检验要求进行综合考虑。
4.结果判定：机械加工检验的结果判定要根据检验数据和要求进行评估，并给出相应的结论。
对于合格的产品，可以出具合格证明；对于不合格的产品，需要进行分类处理，包括返修、报废、退换货等。
在结果判定过程中，要确保判定结果的准确性和公正性。
总的来说，机械加工检验通用规范最新版对机械加工过程中的检验要求和方法进行了全面规范，对于提高产品质量和加工效率具有重要意义。
机械加工企业应该根据最新版的规范开展机械加工检验工作，确保产品的合格率和质量水平，提升企业竞争力。
同时，还应该不断更新和完善机械加工检验通用规范，以适应新的技术和工艺的发展。
机械加工安全操作规程范本
机械加工安全操作规程范本一、为了保障机械加工作业的安全性，减少事故发生的可能性，提高工作效率，特制定本安全操作规程。
敬请每名工作人员认真遵守以下安全操作规程。
二、工作人员在进入机械加工作业现场前，必须穿戴好个人防护设备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、防护鞋等。
确保自身安全。
三、在操作机械设备之前，必须对设备进行检查，确保设备运行正常，不存在故障、漏电等危险因素。
若发现设备异常，应及时通知相关负责人进行维修或更换。
四、在启动机械设备前，必须清空工作区域内的杂物和障碍物，确保无碍设备运行。
同时，要保持工作区域的整洁，防止发生滑倒或被杂物绊倒的事故。
五、在操作机械设备时，必须遵守机械操作规程。
严禁将手、头部或其他身体部位靠近运行中的机械部件，以免发生危险事故。
同时，切勿将衣物、发卡、项链等杂物悬挂在机械设备上。
六、加工过程中，必须使用合适的刀具和工具。
切割刀具必须锋利，并使用安全防护装置加固。
确保切割刀具和工具的使用符合操作规程，杜绝因刀具破碎、工具滑动等造成的事故发生。
七、加工作业时，必须时刻保持专注，不得随意嬉笑、拖延工作进度或聊天。
操作人员应专心致志，全神贯注地完成工作任务，以确保操作的安全性和高效性。
八、严禁擅自拆卸机械设备或更改设备参数。
任何维修或更改设备的行为必须由经过培训和授权的专业人员进行，以确保设备的正常运行和安全操作。
九、每日结束机械加工作业后，必须对设备进行彻底清理。
清理过程中，必须停止机械设备运行，并确保设备断电。
清理人员应穿戴好个人防护设备，并注意避免碰触尖锐刀具和高温部件。
十、如果发生异常情况或设备故障，操作人员应立即停止设备运行，并及时向相关负责人报告。
同时，必须采取紧急措施，防止事故扩大，并配合专业维修人员进行相应的处理。
十一、严禁在机械加工作业区域内吸烟、使用明火或进行其他危险行为。
开展这些活动可能会引发火灾或造成爆炸事故，严重威胁人员和设备的安全。
十二、所有工作人员必须参加安全培训并定期进行安全演练。
机械加工通用技术规范
机械加工通用技术规范机械加工是指利用机床等设备对物体进行加工加工工艺，是工业生产中不可缺少的重要环节。
机械加工的质量和效率直接关系到产品的质量和生产效益，因此，机械加工通用技术规范的制定对提高产品加工精度和质量，提高生产效率具有极其重要的意义。
机械加工的通用技术规范1.机床的使用(1)机床必须符合国家标准，没有过期或者超期使用的机床不得用于生产。
(2)机床必须进行定期的维护与保养，并严格按照安全操作规程进行操作。
(3)机床的使用环境应保持整洁干燥，以保证机床的安全、稳定和精度，不得将机床放置在高温、高湿、有腐蚀性气体和震动的场所。
2.材料的选择(1)机械加工材料必须符合国家相关标准或行业标准，并有相应的证明文件。
(2)材料应查验尺寸精度、材料力学性能和化学成分等，以确保材料质量符合要求。
3.图纸和工艺文件(1)机械加工所需图纸必须符合国家标准或行业标准，并有相应的证明文件。
(2)工艺文件必须准确、清晰、明确，有必要的技术要求和规定。
(3)工艺文件中的加工工艺、尺寸、表面要求等项目必须符合图纸和设计要求，并做到与实际加工相一致。
4.加工精度的控制(1)在机械加工过程中，必须采取精度控制措施，控制误差范围在允许的范围内。
(2)在加工过程中，必须对机床进行定期检查与维修，保证机床的工作精度。
(3)在加工过程中，必须随时监测加工质量，及时检查和纠正加工过程中出现的问题。
5.安全生产措施(1)机械加工必须严格遵守安全操作规程，做好现场安全防范措施，控制生产事故。
(2)进行机械加工的人员必须经过相关机械加工培训和考核合格后才能上岗。
(3)进行机械加工时必须穿戴规范的劳动防护用品，如头盔、口罩、手套、护目镜等。
6.加工后的质量检测(1)在机械加工完成后，必须对加工零件进行严格的检验，以确保加工质量和精度符合图纸和技术要求。
(2)检测结果必须记录在相应的检测文件中。
通过以上机械加工通用技术规范，可以明确机械加工过程中的各项规范措施，有效保障产品加工质量和生产效率。
新版机械加工通用技术要求规范.pdf
2）“先面后孔”原则 当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加 工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗 糙面钻孔引起的偏斜。
2
>12～ >80～
80
140
>80～ >260～
260
630
4
8
>140～ 200
>200
>630～ >1000
1000
12
20
注 1： D 值用于盲孔和外端面倒圆。
注 2： 非圆柱面倒圆参照选用，其中 L 为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
6.2.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中 一面不进行加工时，则应取加工面的 Rd 值。
GB/T 1184-1996
形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1568-2008
键 技术条件
GB/T 1804-2000
一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限（ AQL）检49-2009
产品几何技术规范（ GPS) 公差原则
GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹 第 4 部分：公差
Q/JS Jxx.xx-2012
不合格品控制程序
Q/JS Jxx.xx-2012
机柜半成品钣金件 下料技术要求
5. 术语和定义
GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
机械加工通用技术规范
机械加工规范书1．目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2．范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3．定义3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4．机加工的要求4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。
4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。
4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。
4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。
4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。
5．机加工质量的控制5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。
5．2 零件加工按照工艺流程去做。
5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。
5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。
5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。
5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。
5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。
5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。
5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。
5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。
1.机械加工类通用安全操作规程
机械加工类通用安全操作规程FDJ·AG—01·01—2012 1 目的为规范本企业机械加工类人员的安全操作行为，控制人、机、环的不安全因素，避免伤害事故的发生，特制定本规程。
凡机械加工类操作人员必须严格遵守。
2 适用范围本规程适用于本企业各类车床、铣床、刨床、插床、磨床、钻床、锯床、数控机床、镗床等设备操作人员。
3 危险因素及伤害方式3.1 机械的不安全状态引起的伤害3.1.1 机械静止时的危险机械静止的危险是指设备处于静止状态时，当人接触或与静止设备作相对运动时可引起的机械伤害。
它主要包括以下几种：a) 切削刀具的刃口。
b) 设备突出或较长的机械部分。
c) 毛坯、工具、设备边缘及锋利飞边。
3.1.2 机械旋转运动时的危险主要指人体或衣服卷进旋转机械部位引起的伤害。
a) 卷进旋转运动机械部件中的危险，如主轴、卡盘、卡盘爪、进给丝杠等单独旋转的机械部件以及各种切削刀具、圆锯、铣磨工具等。
b) 卷进旋转机械部件与直线运动部件间的危险，如皮带与皮带轮、链条与链轮、齿条与齿轮等。
c) 旋转运动加工件及其上凸出物打击或绞轧的危险，如伸出机床的细长加工件，及转轴上的键、销铁、定位螺丝、联轴器螺丝等。
d) 旋转运动的手轮、手柄、摇臂及设备上其它旋转部位，可对人体造成打击、缠绕伤害等。
3.1.3 机械直线运动的危险它是指人体被直线运动的机械部位撞击引起的伤害。
a) 滑枕直线往复运动，横梁、刀架垂直或水平运动，对人身造成的挤压、撞击伤害。
b) 主传动箱、进给箱、工作台等直线运动，对人体造成的挤压、撞击伤害，并可造成高处坠落伤害。
c) 带锯、弓锯直线运动及其它直线运动，对人身造成割伤、撞击伤害。
3.1.4 机械飞出物击伤的危险a) 飞出的刀具或机械部件，如未夹紧的刀具、卡盘、螺栓、螺帽、销铁、垫板、砂轮片等。
b) 飞出的铁屑或工件、电机三角带、连轴器、弓锯碎片、带锯碎片等，对人体造成割伤、刺伤等伤害。
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机加工通用规范
编制： 审核： 批准： 版本号：A/0
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*************** 发布
机加工通用规范
1、目的
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对本公司产品的机加工过程进行控制，以确保机加工产品满足规定的要求。
4.7.3 编制加工程序后必须由专人校核，确保程序无误。
4.7.4 加工前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真
运行。
4.7.5 在批量生产中必须进行首件检查，合格后方能加工剩余零件。
5、检验要求
5.1.1 机加工件，由质量部按图样、工序流程卡、有关技术文件和本标准进行检验
和验收。零件检查合格后，方可转入下道工序。
准，具体公差值见表 7。
注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
表 7 对称度未注公差值
mm
基本长度范围
公差等级
≤100
＞100～300
＞300～ 1000
＞1000～3000
H
0.5
▲K
0.6
0.8
1.0
L
0.6
1.0
1.5
2.0
4.6.7 同轴度
同轴度的未注公差值可以和表 8 中规定的径向圆跳动的未注公差值相等，应取
形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1804-2000
一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
4、技术要求
4.1 一般要求
4.1.1 机加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能、寿命和外观的磕碰、划伤
等缺陷。
4.1.2 除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。
4.1.3 碰到零件加工错误时不应该擅做主张对零件进行修改，应与检验及技术人员
2、范围
本标准规定了机加工的术语和定义、技术要求和检验规则。适用于本公司所有
机加工产品的要求及产品的检验。
3、规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期
的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）
适用于本文件。
GB/T 1184-1996
v
―
±0.5 ±1.0 ±1.5 ±2.5 ±4.0 ±6.0
注：基本长度范围大于 2000mm 的按＞1000～2000 的范围选定。
4.5.2 倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按 GB/T1804-2000 m 级取值。数值见表
3 的规定。
表 3 倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值
mm
公差等级
0.5～3
4.3 刀具的选择
4.3.1 机加工时，选择合适的刀具对加工效率及加工效果有很大的影响。按照工件
材料可按表 1 选择加工刀具。
表 1 机加工刀具（刀头）选用参考表
工件材料 碳素钢 合金钢 不锈钢 铝合金 高温合金 钛合金
YG15 刀具牌号 YT5
W18Cr4V
YBC251
YG8 YS8
W2Mo9Cr4VCo8
5.1.2 批量加工的工件必须进行首件检验，待首检检验合格后方可加工剩余工件。
5.1.3 机加工件的外观必须光滑无毛刺。
5.1.4 机加工件的未注尺寸公差和角度公差按 4.5 条的要求进行检验。
5.1.5 机加工件的未注形状和位置公差按 4.6 条的要求进行检验。
编制：
审核：
批准：
可选取一要素为基准。
4.6.5 垂直度
未注垂直度公差按 GB/T1184-1996 K 级取值，取形成直角的两边中较长的一边
作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则可取其中任意一边作为
基准，具体公差值见表 6。
表 6 垂直度未注公差值
mm
基本长度范围
公差等级
≤100
＞100～300
＞300～ 1000
联系。
4.1.4 除特殊说明外，加工图纸的绘制均采用第一角投影法。对图纸有标示不清、
模糊、错误和对图纸产生疑问的应与公司技术人员联系。
4.1.5 在未注明时，所有机加工表面的粗糙度不得大于 Ra6.3um。
4.2 基准选定原则
4.2.1“基准先行”原则
零件加工时，必须选择合适的表面作为定位基面，以便正确安装工件。在第一
可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
4.2.3“先主后次”原则
先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如
键槽、螺孔、紧固小孔等）。次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加
工之前。
4.2.4“先粗后精”原则
零件加工质量要求高时，对精度要求高的表面，应划分加工阶段。一般可分为
粗加工、半精加工和精加工三个阶段，精加工应放在最后进行。
圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不等大于表 8 中的径向圆跳动值。
4.6.3 圆柱度
圆柱度误差由三个部分组成：圆度、直线度和相对素线的平行度误差，而其中
每一项误差均由它们的注出公差及未注公差控制。
4.6.4 平行度
平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值
中的相应公差值取较大者。应取两要素中较长者作为基准，若两要素的长度相等则
＞10～50 ＞50～120 ＞120～400
±1°
±30′
±20′
±10′
±1°30′ ±3°
±1° ±2°
±20′ ±1°
±15′ ±30′
＞400 ±5′ ±10′ ±20′
4.5.4 未注螺栓孔及螺钉孔中心圆直径和相邻两孔弦长的允差为±0.6mm，任意两
螺栓孔及螺钉孔弦长的允差为±1.5mm。
基本长度范围
＞30～ ＞120～ ＞400～ ＞1000～
＞3～6 ＞6～30
120
400
1000
2000
f ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5
▲m ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2
c ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2.0 ±3.0
基本长度范围
＞3～6
＞6～30
＞30
f
±0.2
±0.5
±1.0
±2.0
▲m
c
±0.4
±1.0
±2.0
±4.0
v
4.5.3 未注角度公差的极限偏差按 GB/T1804-2000 m 级取值。按角度的短边长度确 定，对圆锥角按圆锥素线长度确定，具体数值见表 4。
公差等级
f ▲m
c v
≤10
表 4 角度尺寸的极限偏差数值 尺 寸 分 段 mm
4.6 形状和位置公差要求
4.6.1 直线度和平面度
图样上未标注的直线度和平面度的公差值按 GB/T1184-1996 K 级取值，对于直
线度应按其相应线的长度选择，对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径
选择，具体公差值见表 5。
表 5 直线度和平面度的未注公差值
mm
基本长度范00～3000
H
0.2
0.3
0.4
0.5
▲K
0.4
0.6
0.8
1.0
L
0.6
1.0
1.5
2.0
注：基本长度范围大于 3000mm 的按＞1000～3000 的范围选定。
4.6.6 对称度
未注对称度公差按 GB/T1184-1996 K 级取值，应取两要素中较长的一边作为基
准，较短的一边作为被测要素，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基
YT15 白钢刀
YG8 YD15 TS2500
YG8 YD15 YG8W
4.4 切削液的选择
4.4.1 切削液主要有水基和油基两种，前者冷却能力强，后者润滑性能突出。在实
际生产中主要使用水基的乳化液作为机加工切削液。
4.4.2 当加工铝合金等韧性较高的产品时，由于材料本身较软且容易粘刀，为得到
较高的表面光洁度也可选用煤油作为切削液。
mm
公差等级
圆跳动公差值
H
0.1
▲K
0.2
L
0.5
4.7 数控车床加工的注意事项
4.7.1 原则上数控车床不得用于粗加工，需要精加工的工件需在普通车床上车出大
致形状后转至数控车床精加工。
4.7.2 接到加工任务后，必须先看懂图纸，核对工件编号与图纸编号是否一致，并
检查粗加工后的工件尺寸是否满足要求。
道工序中，只能用毛坯面作为定位基面，在后续工序中，为了提高加工质量，应尽
量采用加工过的表面为定位基面。例如，环类锻件应以见光的一端面作为基准。
4.2.2“先面后孔”原则
当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面
定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并
4.4.3 切削液的使用方法以浇注法为主，加工时，应尽量将切削液浇注到切削区，
切削液的流量为 0.17~0.33L/s。
4.5 尺寸和角度公差要求 4.5.1 未注线性尺寸的极限偏差数值按 GB/T1804-2000 m 级取值。数值见表 2 的规 定。
表 2 未注线性尺寸的极限偏差数值
mm
公差 等级 0.5～3
＞10～ ＞30～
30
100
＞100～ 300
＞300～ 1000
＞1000～ 3000
H
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