常见表面加工
表面处理工艺大全
表面处理工艺大全随着科技的不断发展，表面处理工艺在现代制造业中扮演着非常重要的角色。
通过表面处理，可以改善材料的性能、外观和耐久性，满足人们对产品质量和美观度的不断提高。
本文将介绍几种常见的表面处理工艺，包括电镀、喷涂、氧化以及机械加工等。
一、电镀技术电镀是在材料表面镀上一层金属物质的工艺。
它能够提高材料的抗氧化性、耐腐蚀性和外观质量。
电镀工艺主要包括镀金、镀银、镀铜、镀镍等。
其中，镀金常用于精密仪器、珠宝等制品，镀银常用于餐具和装饰品，镀铜和镀镍则广泛应用于家电、汽车零部件等行业。
二、喷涂技术喷涂技术是将液态颜料或涂料通过喷枪均匀地涂覆在材料表面的工艺。
喷涂可以给材料表面增加颜色、纹理或保护层，常用于家具、汽车、建筑等领域。
常见的喷涂方式包括气动喷涂、涂装机器人喷涂和静电喷涂等。
三、氧化技术氧化技术主要指对金属表面进行氧化处理，以形成一层氧化膜来改变材料的性能。
常见的氧化工艺包括阳极氧化和化学氧化。
阳极氧化主要应用于铝材料，可以增强其耐磨性、耐腐蚀性和外观质量。
化学氧化则常用于钢材的表面处理，以提高其耐蚀性和美观度。
四、机械加工机械加工是指通过切削、磨削、钻孔等方式改变材料表面形状和质量的工艺。
机械加工不仅可以去除材料表面的氧化层、污渍等缺陷，还可以提高材料的精度和光滑度。
常见的机械加工工艺包括车削、铣削、研磨和抛光等。
总结：表面处理工艺在现代制造业中起着至关重要的作用。
无论是增强材料的性能，改善外观质量，还是提高产品的耐久性，表面处理都扮演着不可或缺的角色。
电镀、喷涂、氧化和机械加工是常见的表面处理工艺，每种工艺都有着自己的特点和适用范围。
在实际应用中，根据不同的需求和材料特性，可以选择合适的表面处理工艺，以达到最佳的效果。
文章总字数：407字。
自然面、荔枝面、火烧面、机切面、蘑菇面、喷砂面等天然石材常见的表面加工方法
⾃然⾯、荔枝⾯、⽕烧⾯、机切⾯、蘑菇⾯、喷砂⾯等天然⽯材常见的表⾯加⼯⽅法荔枝⾯⽯材不是⽕烧⾯的⼀种。
但都是表⾯糙化⽯材的处理⽅式。
表⾯糙化的⽅式还有：1、⾃然霹雳⾯2、蘑菇⾯3、烧⽑⾯4、机刨⾯5、喷砂⾯. 表⾯纹理的区别是：荔枝⾯⽯材就是表⾯的点是凸出来的那种⽯材,（⽕烧⾯⼤多是凹进去的）天然⽯材常见的表⾯加⼯(Surface Finishing)⽅法⽯材的加⼯，包括对岩⽯的锯、切、磨、钻、琢等多种⼯序。
就板材加⼯⽽⾔，主要是锯切。
按照⽯材加⼯⼯艺的不同，可以分为异型产品（包括雕刻、弧板、空⼼柱、实⼼柱、线条、拼花等）、板材产品（包括⼤板、规格板、薄板等）；按照使⽤部位，⼜可以分为室内⽯材、室外⽯材；墙⾯（⽴⾯）⽯材、地⾯⽯材；建筑⽯材（如桥墩）、装饰⽯材（如各类饰⾯板材）等等；饰⾯板材加⼯主要指⼤理⽯、花岗⽯饰⾯板材的加⼯，其中⼜可分为⼤理⽯标准（定型）板，花岗⽯标准（定型）板，⼤理⽯薄板，花岗⽯薄板，⼤理⽯或花岗⽯拉⽑（凿⽑、烧⽑、喷砂）板。
此外板⽯的加⼯也归于其中。
⽯材的表⾯处理现在有很多种⽅法，可根据⽤户实际需要或结合现在建筑装饰追求⾃然、返古、实际效能等发挥。
⽯材的表⾯糙⾯处理正是适应这⼀理念，推出了以下多种板⾯：1、⾃然⾯(natural surface)：⾃然⾯是指⽤锤⼦等⼯具将⼀块⽯材从中间⾃然分裂开来，形成状如⾃然界⽯头表⾯极度凹凸不平，保持⽯材⾃然机理的加⼯⽅法。
⾃然⾯极为粗犷，⼤量地运⽤在⼩⽅块，路沿⽯等产品上⾯。
⾃然⾯⼜称开裂⾯：其表⾯粗糙，不过不像⽕烧那样粗糙。
这种表⾯处理通常是⽤⼿⼯切割或在矿⼭錾以露出⽯头⾃然的开裂⾯。
2、机切⾯（Machine section）：⽯材加⼯时，由切⽯机器⾃然切出⽽产⽣的⽯材表⾯效果。
直接由圆盘锯砂锯或桥切机等设备切割成型，表⾯较粗糙，带有明显的机切纹路。
机切⾯基本上没有产⽣亮度，所以⽐较不能体现出⽯材本⾊实际的⾊泽和花纹情况。
3、抛光⾯(Polished surface) ：也叫磨光⾯或镜⾯，⽯材表⾯⾮常的平滑，⾼度磨光，⾼光泽，有镜⾯效果。
常见表面处理方法
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2.乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得 的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的 表面要求较高。 3.波纹一般在刷光机或磨擦机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝 或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。 4.旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油 调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。 多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。
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铝板拉丝:
铝板拉丝其实是一种修复工艺，也可起美观作用。 根据效果可分为直纹、乱纹、波纹、 螺旋纹等。并且一般是先拉丝再电 镀。
1.直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。连续直 纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦获得。 改变不锈钢刷的钢丝直径可获得不同粗细的纹路。
使基板只要较低的温度即可得到结晶膜。 (8)薄膜形成初期成核密度高，可生产10nm以下的极薄连续膜。 (9)靶材的寿命长，可长时间自动化连续生产。 (10)靶材可制作成各种形状，配合机台的特殊设计做更好的控制及最有效
率的生产。
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4, 化学镀 化学镀是指在没有外电流通过的情况下，利用化学方法使溶液中
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常见表面处理工艺
• 丝印 • 移印 • 铝板拉丝 • 抛光 • 喷砂 • 镭雕
• 喷漆 • 喷塑 • 阳极氧化 • 电泳 • 电镀
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常见的十种表面处理方法，你知道几种？
常见的十种表面处理方法，你知道几种？表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。
表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。
下面介绍一些常见的表面处理方法一．抛光抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。
是利用抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。
通常以抛光轮作为抛光工具。
抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。
抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米/秒以上）压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米;当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。
针对不同的抛光过程:粗抛(基础抛光过程)，中抛(精加工过程)和精抛(上光过程)，选用合适的抛光轮可以达到最佳抛光效果，同时提高抛光效率。
二．喷砂利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程。
采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
三. 拉丝是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。
根据拉丝后纹路的不同可分为：直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。
表面拉丝处理是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。
十种常用的材料表面处理工艺
十种常用的材料表面处理工艺表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。
表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。
我们比较常用的表面处理方法是，机械打磨、化学处理、表面热处理、喷涂表面，表面处理就是对工件表面进行清洁、清扫、去毛刺、去油污、去氧化皮等。
今天我们就来了解下表面处理工艺。
01.真空电镀—— Vacuum Metalizing ——真空电镀是一种物理沉积现象。
即在真空状态下注入氩气，氩气撞击靶材，靶材分离成分子被导电的货品吸附形成一层均匀光滑的仿金属表面层。
适用材料：1、很多材料可以进行真空电镀，包括金属，软硬塑料，复合材料，陶瓷和玻璃。
其中最常见用于电镀表面处理的是铝材，其次是银和铜。
2、自然材料不适合进行真空电镀处理，因为自然材料本身的水分会影响真空环境。
工艺成本：真空电镀过程中，工件需要喷涂，装载，卸载和再喷涂，所以人力成本相当高，但是也取决于工件的复杂度和数量。
环境影响：真空电镀对环境污染很小，类似于喷涂对环境的影响。
02.电解抛光—— Electropolishing ——电抛光是一种电化学过程，其中浸没在电解质中的工件的原子转化成离子，并由于电流的通过而从表面移除，从而达到工件表面除去细微毛刺和光亮度增大的效果。
适用材料：1.大多数金属都可以被电解抛光，其中最常用于不锈钢的表面抛光（尤其适用于奥氏体核级不锈钢）。
2.不同材料不可同时进行电解抛光，甚至不可以放在同一个电解溶剂里。
工艺成本：电解抛光整个过程基本由自动化完成，所以人工费用很低。
环境影响：电解抛光采用危害较小的化学物质，整个过程需要少量的水且操作简单，另外可以延长不锈钢的属性，起到让不锈钢延缓腐蚀的作用。
03.移印工艺—— Pad Printing ——能够在不规则异形对象表面上印刷文字、图形和图象，现在正成为一种重要的特种印刷。
适用材料:几乎所有的材料都可以使用移印工艺，除了比硅胶垫还软的材质，例如PTFE等。
石材表面加工种类
石材表面加工种类
石材表面加工有多种不同的方法和技术，用以改善石材的外观、质感和耐久性。
以下是一些常见的石材表面加工种类：
1. 抛光（Polishing）：
- 这是最常见的石材表面加工方式之一。
通过机械磨削，使石材表面变得平滑、光滑和有光泽。
抛光能够提升石材的质感和美观度。
2. 磨削（Grinding）：
- 与抛光相似，但相对于抛光而言，磨削一般使用研磨机械，石材的表面会更粗糙一些，但同样能增加石材表面的平整度。
3. 火烧（Flaming）：
- 通过高温火焰对石材表面进行处理，使其产生颗粒状纹理和独特的粗糙感，适用于户外铺装。
4. 喷砂（Sandblasting）：
- 利用高速喷射砂子或其他磨料颗粒冲击石材表面，形成均匀的磨砂效果，增加石材表面的粗糙感和质感。
5. 剥皮（Honing）：
- 比抛光稍微粗糙的表面处理方式，可以使石材表面更加柔滑，但不会产生明显的光泽。
6. 烧蚀（Bush Hammering）：
- 使用类似锤头的工具对石材表面进行破碎冲击，形成一种粗糙的凹凸表面，常用于防滑处理。
7. 酸洗（Acid Etching）：
- 使用酸性溶液对石材表面进行处理，使其产生微细的纹理，增加石材表面的质感和纹理感。
8. 抛酸（Leathering）：
- 使用刷子和酸性溶液处理石材表面，形成类似皮革的纹理和触感。
9. 水刀切割（Water Jet Cutting）：
- 利用高压水射流进行切割和雕刻，可实现精细的图案和线条。
每种加工方式都能赋予石材不同的外观和质感，因此在设计和选择石材时，加工方式的选择也将对最终效果产生重要影响。
各种表面机械加工方法
各种表面机械加工方法（P93自己总结）
1.外圆表面：是轴类、盘套类零件的主要组成表面。
加工方法：轨迹法、成形法。
多采用车削加工和磨削加工。
技术要求包括：尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度等。
2.车外圆锥面：车刀相对于工件轴线斜向进给实现的。
3.成形回转面：母线为曲线的回转表面。
一般由车刀的纵向与横向进给互相配合实现的。
4.磨削：用砂轮或其他磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。
属于精加工。
5.内圆表面（内孔）：基本方法：钻削、镗削。
常见表面处理整理汇总(最新最全)
表面处理大汇总，10几种表面处理工艺，你都有见过吗？引言：表面处理即是通过物理或化学的方法在材料表面形成一层具有某种或多种特殊性质的表层。
通过表面处理可以提升产品外观、质感、功能等多个方面的性能。
外观：颜色、图案、logo、光泽\线条（3D、2D）；质感：手感、粗糙度、寿命（品质）、流线型等等；功能：硬化、抗指纹、抗划伤；下面就金属、塑料、玻璃的多种表面处理工艺做详尽介绍：表面处理金属一、阳极氧化阳极氧化：主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。
这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。
工艺流程:单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2 →封孔→烘干②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1 →镭雕→阳极氧化2 →封孔→烘干技术特点:1、提升强度,2、实现除白色外任何颜色。
3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。
技术难点及改善关键点：阳极氧化的良率水平关系到最终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破。
阳极氧化处理相关厂商1、比亚迪2、富士康3、大禹化工4、鸿荣恒铝制品……二、电泳( ED-Electrophoresis deposition )电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。
工艺流程：前处理→电泳→烘干技术特点:优点：1、颜色丰富；2、无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等；3、液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理；4、工艺成熟、可量产。
缺点：掩盖缺陷能力一般，压铸件做电泳对前处理要求较高。
电泳处理相关厂商1、船南济城科技2、弘昕五金……三、微弧氧化(MAO)微弧氧化：在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。
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综合磨法
先用横磨法分段 粗磨被加工表面 的全长，相邻段 搭接处重叠磨削 3~5mm，留下 0.01~0.03mm余 量，然后用纵横 法进行精磨
深磨法
生产率高的先进方 法，磨削余量一般 为0.1~0.35mm，纵 向进给长度较小 （1~2mm），适用 于在大批大量生产 中磨削刚性较好的 短轴
外圆磨削方式
半精车
粗车之后为磨削或精车安排 的预加工，其主要任务是提 高尺寸精度和减小粗糙度值
精车
达到精度要求的最终加工或为磨 加工和光整加工作准备的预加工
精细车
用于有色金属加工或者精度要 求很高而形状复杂、不便磨削 与光整加工的钢件的最终加工
提高外圆表面车削 生产率的措施
采用 高速 车削 或强 力车
削
采用 新型 刀具 材料
材料冷成形工艺基础（Ⅲ）
常见表面加工分析
常见表面加工分析
外圆表面的加工方案分析
l 举例分析：
1. 加工10件 45钢（调质）轴外圆，尺寸精度h8，表面粗糙 度Ra3.2。
加工方案：粗车—半精车
2. 加工45钢（调质）轴外圆，尺寸精度h7，表面粗糙度 Ra1.6。
加工方案：A. 粗车—半精车—磨削（批量或单件）
所能加工的工件有一定局限， 不能磨带槽的工件，也不能磨 内外圆同轴度要求较高的工件
外圆面的光整加工
外圆表面的光整加工有高精度磨削、 研磨、抛光、超精加工、珩磨和滚压等。
外圆加工方法的选择
选择外圆的加工方 法，除应满足图纸 技术要求之外，还 与零件的材料、热 处理要求、零件的 结构、生产纲领及 现场设备和操作者 技术水平等因素密 切相关
削分为中心磨削和无心磨削两种方式
外圆磨削加工的应用
中心磨削
纵磨法
又称普通外圆磨削，工件 以中心孔或外圆定位
横磨法
磨削时工件随工 作台作直线往复 纵向进给运动， 工件每往复一次 （或单行程）砂 轮横向进给一次
工件不作纵向进给 运动，砂轮以缓慢 的速度连续或断续 地向工件作径向进 给运动直至磨去全 部余量为止
外圆加工的主要方法是 车削和磨削。对于精度 要求高、表面粗糙度值 小的工件外圆，还需经 过研磨、超精加工等才 能达到要求；对某些精 度要求不高但需光亮的 表面，可通过滚压或抛 光获得
内圆面的加工
内圆面加工概述
• 孔是盘类、套类、支架类、箱体和大型筒体等
零件的重要表面之一。根据零件在机械产品中 的作用不同，内孔有不同的精度和表面质量要 求，同时有不同的结构尺寸，如通孔、盲孔、 阶梯孔、深孔、浅孔、大直径孔、小直径孔等
基本几何表面的过程。 尺寸精度、形位精度
和表面质量要求
• 不同类型的表面需要采用不同的加工方法加工
。同一类型的表面，由于加工精度、技术要求
不同，或者由于对生产率和加工成本不相同，
或者根据企业的生产条件，其加工方法亦有所
不同。
选择表面加工方法应遵循的原则
应根据表面加工精度和粗糙度的要 求选择加工方法，确定加工顺序 应考虑被加工材料的性能和热处理要求
采用 先进 的车 削设
备
采用加热车 削、低温冷 冻车削、振 动车削等方 法加工，减 少切削阻力， 提高刀具寿
命
外圆磨削
• 外圆面精加工的主要方法 • 既能加工淬硬零件，也能加工未淬火零件 • 根据不同的加工精度和粗糙度要求，外圆
磨削可分为粗磨、精磨、精密磨削和超精 密磨削
• 根据工件的定位方式和装夹状况，外圆磨
• 依据毛坯情况和加工要求，分为粗车、
半精车、精车和精细车等加工阶段。
荒车
毛坯为自由锻件或大型铸件时， 其加工余量很大且不均匀，荒车 可以切除大部分余量，减少其形 状和位置偏差，为保证后续加工 的加工精度作准备
粗车
中小型铸锻件可直接进行粗车
粗车的主要任务是采用较大的背吃 刀量、较大的进给量和中等切削速 度，迅速切除毛坯上多余的金属层， 尽可能提高生产率
• 外圆面的主要技术要求有
尺寸 精度
形状 精度
位置 精度
表面 质量
• 常用加工方法有车削、磨削和光整加工
外圆车削
• 单件、小批量中常采用卧式车床加工；
成批、大量生产中常采用仿形车床、自 动车床、多刀半自动车床和转塔车床加 工；对于大尺寸工件常采用大型立式车 床加工；对于复杂形状的高精度外圆成 形表面还可采用数控车床加工。
B． 粗车—半精车—精车（单件）
3. 加工10件 T12A（淬火）轴套外圆，尺寸精度h7，表面粗 糙度Ra1.6。
加工方案：粗车—半精车—磨削
4. 加工10件 紫铜轴套外圆，尺寸精度h6，表面粗糙度 Ra0.8。
加工方案：粗车—半精车—精车
5. 加工10件 45钢（调质）轴外圆，尺寸精度h5，表面粗糙 度Ra0.08。
紫铜
数量 加工方案
5 钻-扩-铰 5 钻-扩-铰或镗 50000 钻-粗铰-精铰 5 钻-扩-铰-研磨 50000 钻-扩-铰-珩磨 50000 钻-扩-镗 5 钻-扩-镗-磨 50000 钻-扩-镗
• 机械零件都是由外圆面、内圆面、平面和成形
面等这些最基本的几何表面组合而成。
• 机械零件的加工过程就是获得符合技术要求的
应考虑生产批量的大小
表面加工方法的选择与表 面所在零件的结构有关 还应考虑本厂的现有条件
• 加工工序顺序要遵守的原则： • 先基准，后其他的原则； • 先加工平面，后加工孔的原则； • 先加工主要表面，后加工次要表面的原则。
外圆面的加工
外圆面的加工概述
• 外圆面是轴类、套类和盘类等回转体 零件的主要表面
加工方案：粗车—半精车—磨削—研磨
平面的加工方案分析
内圆面的加工方案分析
孔径 Ra(μm)
φ10H7 1.6 φ35H7 1.6 φ35H7 1.6 φ35H6 0.1 φ35H7 0.1 φ100H8 1.6 φ100H7 1.6 φ100H7 1.6
材料及热处 理
45钢调质 45钢调质 45钢调质 45钢淬火 45钢调质 45钢调质 T12A淬火
无心磨削
直接以磨削表面定位加工
• 无心磨削具有以下工艺特征
无须打中心孔，且安装工件省时省 力，可连续磨削，故生产效率高
尺寸精度较好；但不能改变 工件原有的位置误差
支承刚度好，刚度差的工件也可 采用较大的切削用量进行磨削
容易实现工艺过程的自动化
前工序的形状误差会影响磨削的加工精 度，且不能改善加工表面与工件上其它 表面的位置精度，并有一定的棱圆度误 差产生，圆度误差一般不小于0.002mm