剪板工艺
剪板操作规程
剪板操作规程《剪板操作规程》剪板是一种常见的金属加工工艺，是用剪刀将金属板材按照一定的尺寸和形状进行切割。
为了确保剪板操作的安全和质量，制定一套规范的操作规程是必不可少的。
下面是一份针对剪板操作的规程：一、安全操作1. 在进行剪板操作时，工人必须佩戴防护眼镜和耳塞。
2. 配有剪板机械的车间必须有专门的操作人员进行操作，其他人员不得随意接近机器。
3. 操作前必须检查剪板机的机械设备是否完好，确保所有安全装置和警示灯都是正常的。
4. 操作人员必须接受专业培训，了解机器的操作方式和安全注意事项。
二、操作流程1. 入料前，确保所用金属板材的尺寸和质量符合要求。
2. 设定好剪板机的切割尺寸和参数，并进行测试。
3. 开始操作前，先进行预翻边或者折边的处理，确保板材边缘平整。
4. 将合格的金属板材放置在剪板机上，并进行顺直调整，使板材与刀口成90度，并拧紧定位装置。
5. 启动剪板机，按照设定的尺寸进行切割操作，确保操作人员和周围无人。
6. 完成操作后，及时清理切割废料，关闭剪板机。
三、质量要求1. 切割后的板材边缘应该平整光滑，无毛刺和变形。
2. 切割后的板材尺寸要与设定的尺寸一致，允许的误差范围在标准之内。
3. 操作人员在进行切割操作时，应该注意板材表面的保护，避免划伤或者损坏。
四、设备维护1. 每次操作结束后，都要对剪板机进行清洁和保养，保持设备的清洁和良好运转状态。
2. 定期检查剪板机的刀口和定位装置是否磨损，磨损严重的要及时更换。
3. 遇到设备故障时，要立即停机维修，不得擅自操作。
以上就是关于剪板操作规程的内容，希望能够帮助大家在剪板操作中做到安全、质量、高效的生产。
钢板剪切工艺
部门技质部编号YD/QJ5.11 版本 2.0 日期2006.01.01 共2页第1页1 范围本标准规定了钢板剪切工艺的材料、设备与工具、工艺准备、工艺过程、工艺要求、质量检查和注意事项。
本标准适用于钢板制成零件的下料剪切。
2 材料2.1 剪切的材料应符合图纸及有关工艺卡片的规定。
2.2 板料应平整，无明显凹凸不平现象。
每米范围内不平度不得大于10mm，否则应经整平。
3 设备和工具a)剪板机；b)直角尺；c)钢板尺(1m)；d)钢卷尺(3m)；e)游标卡尺；f)划针。
4 工艺准备4.1 了解图纸所示零件的几何形状以及与下料有关的尺寸，计算或检查其展开的尺寸并按图纸要求进行编程。
4.2 核对剪板机能力是否能满足下料要求。
5 工艺过程5.1 按尺寸要求调好剪床上的定位装置后剪切。
当工件多于1件时应先试剪经核对尺寸正确后再继续剪切。
5.2 剪好的坯料应按不同尺寸码放整齐。
6 工艺要求6.1 剪板机上下刀口的间隙在全长上应一致，并应控制在表1范围内。
6.2 切下板料的形位偏差与尺寸偏差应符合工艺过程卡或图样要求。
当图样或工艺卡上未给出下料的允许偏差时按QJ/YD2.1《产品图样未注公差规定》的要求。
6.3 剪切后最大毛刺应符合表2的规定。
表 2 mm编制/日期：审核/日期：批准/日期：部门技质部编号YD/QJ5.11 版本 2.0 日期2006.01.01 共2页第2页6.4 板料的辗纹方向应符合图纸要求。
当图纸未作规定时，对于弯曲件的辗纹方向应与弯折线垂直，双向弯曲时，辗纹方向应与最长的弯折线垂直。
6.5 剪切时，钢板及剪板机台面应洁净，台面不得堆放工具及其它杂物。
6.6 用来调节刀片高度的垫铁，应妥善保护，并注意在剪切时应将其取去。
6.7 厚2mm以下钢板剪切余料的宽度不得小于20mm，2~6mm钢板不得小于40mm。
6.8 可根据不同零件下料展开的尺寸进行合理的套裁。
7 质量检查按图样及本工艺守则检查各尺寸、毛刺、辗纹方向等是否符合要求。
剪板机工艺守则
剪板机下料工艺守则一:工艺准备1:钢材表面不允许有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
剪切区域更加不能有焊点、焊疤。
2:按图纸的要求材料规格领料,并检查材料是否符合工艺的要求。
3:为了降低消耗,提高材料利用率,要合理算采取套裁方法。
4:检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠,并按板料厚度调整刀片间隙。
正常情况下间隙是板厚*8倍。
二:工艺过程1 :首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离,反复测量数次,然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否,如尺寸公差在规定范围内,即可进行入料剪切,如不符合公差要求,应重新调整定位距离,直到符合规定要求为止。
然后进行纵挡板调正,使纵与横板或刀口成90°并紧牢。
2:开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直,首件检查符合工艺卡片的规定后,方可进行生产,否则应重新调整纵横挡板。
3 :辅助人员应该配合好,在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度,并及时与操作人员联系。
4:剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放,不可随意乱放,以防止规格混料及受压变形。
5 :为减少刀片磨损,钢板板面及台面要保持清洁,剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
6:剪切板料的宽度不得小于20毫米。
三:工艺规范1:根据生产批量采取合理的套裁方法,先下大料,后下小料,尽量提高材料的利用率。
2:零件为弯曲件或有料纹要求的,应按其料纹、展开的方向进行裁剪。
3:钢板剪切截断的毛刺应符合图纸要求:四:质量检查1 :对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件,应测量对角线之差在≤550 毫米的对角线之差不大于1.5毫米,在>550毫米以上的对角线之差不大于3毫米(按短边长度决定)。
2:逐件检查所裁的板料,应符合图纸的要求。
五:安全及注意事项1:严格遵守操作规程,穿戴好规定的劳保用品。
2 :在操作过程中,精神应集中,送料时严禁将手伸进压板以内。
3:上班工作前应空车运转2~3分钟检查机床是否正常,发现异常或杂音,应及时检修,运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。
剪板折弯刨槽工艺流程
剪板折弯刨槽工艺流程
1、全自动送料。
是指6米长或8米长的压铸件与铝切割机械设备的融合，压铸件和机械设备附在其上。
2、对钢件夹持。
是指铝型材在切割、折叠、开槽等过程中固定铝型材的全过程，固定的稳定程度直接影响激光切割的精度和数控刀片的使用寿命。
现在我们常见的固定方式有手扶拖拉机固定、全自动液压机夹紧、气动夹紧等。
3、给料全过程。
当铝子进行送料后，每切一节以后再来养的全过程，手动式自然是手扶拖拉机上料，全自动上料方式有电动方式、气动方式、液压方式相互配合并使用滚筒或者可以通过推动滚珠丝杠将其升高。
4、断开自动化技术。
它是切割、折叠和开槽所需的一个因素。
整个切割过程都伴随着压铸伤口的加入，数控刀片接近的整个过程。
目前机械设备的切割主要有传动齿轮、气动切割、液压机下刀等。
5、激光切割钢件自动计数功能。
也就是说，铝型材的总截面数是通过切割、折叠、开槽所切割的截面数量来体现的。
如今，PLC控制系统软件已具备全自动电子计数器。
钣金工艺专业术语
钣金工艺专业术语按基本工艺顺序：1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。
2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。
3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。
4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。
5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。
6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。
7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。
8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。
9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。
10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。
11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。
13、拉母：指采用类似铆接的工艺。
用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。
14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。
15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。
16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。
17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。
18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。
19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。
20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。
21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。
22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。
23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。
钣金常见加工工艺
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钣金材料
电解板:代号SECC，E—Electroplate,其基材为SPCC,化学
成份和机械性能与冷轧板一样.电解板也有拉伸料如SECD, SECE.电解板的厚度规格为0.3-2.0mm.针对SECC不同的处 理方式,材料的应用特点也不一样,具体见下表:
冲压加工的基本工序,冲压加工的工序很多，最常用的有落料、 冲孔、弯角、拉延等。但从工作原理上又可归纳为两大类，即分 离工序和变形工序。
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冲压加工
分离工序是指毛坯材料受外力后，应力超过强度极限，产 生剪切破裂的冲压工序。例如冲孔、落料、切断、切口 等。在冲压工艺上通常称为“冲裁”。
机械性能:抗拉強度最小值270MPa,屈服极限最大值210MPa。
硬度HRB: 1H=85以上 1/2H=74～89 1/8H=50～70.
1/4H=65～80
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钣金材料
规格范围:厚度0.25~3.0mm,3.0mm以上材料必须訂制，寬度 有1220mm和1250 mm两种规格，長度可依需要裁切任意尺寸。 一般为2440mm和2500mm。
钣金工艺
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一、钣金的定义
钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期 刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常 在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、 焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就 是同一零件厚度一致。
钣金：钣，即板，薄板之意，就是对薄的金属板材进行系列加 工之意，包含折、剪、冲、焊、铆、拼接等工艺
(工艺技术)下料成型通用工艺规范汇总
T —0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。
4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
不锈钢板加工工艺流程
不锈钢板加工工艺流程
不锈钢板加工工艺流程主要包括以下步骤：
1. 原材料准备：选择合适规格和材质的不锈钢板作为加工材料。
2. 材料切割：使用剪板机或激光切割机将不锈钢板切割为所需尺寸和形状。
3. 表面处理：使用机械磨光或化学处理，去除不锈钢板表面的污垢和氧化物，使其表面更光滑。
4. 弯曲和成型：使用折弯机或压力机将不锈钢板弯曲成所需的形状，如弧形、圆形、方形等。
5. 焊接：将不锈钢板的零件进行拼接和焊接，采用不锈钢焊接方法，确保焊缝牢固和耐腐蚀性能。
6. 精加工：进行铣削、切割、孔加工等工序，使不锈钢板形成所需的精细结构。
7. 表面处理：进行抛光、喷砂、电镀等工艺，提高不锈钢板的外观质量和耐腐蚀性能。
8. 检验和质量控制：对加工后的不锈钢板进行质量检验，确保达到相关标准和客户要求。
9. 包装和出厂：将加工好的不锈钢板进行合理包装，便于运输和保护，最终出厂交付给客户。
钣金加工基本工艺顺序及基础知识
钣金加工基本工艺顺序及基础知识1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。
2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。
3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。
4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。
5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。
6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。
7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。
8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。
9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。
10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。
11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。
13、拉母：指采用类似铆接的工艺。
用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。
14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。
15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。
16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。
17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。
18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。
19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。
20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。
21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。
22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。
23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。
剪压板加工知识点总结
剪压板加工知识点总结剪压板是一种常用的金属加工材料，由于其良好的耐磨性、耐腐蚀性和耐高温性能，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
剪压板加工是将原材料进行切割成所需尺寸和形状的加工方法，常见的剪压板加工方式有切割、折弯、冲压等。
在进行剪压板加工时，需要掌握一定的加工知识和技巧，以确保加工质量和效率。
下面将对剪压板加工的知识点进行总结。
一、剪压板的常用材料1. 不锈钢板：不锈钢板具有良好的耐腐蚀性，广泛应用于化工、医药、食品等领域。
2. 铝合金板：铝合金板具有较轻的重量和良好的导热性能，适用于航空航天、汽车等领域。
3. 碳钢板：碳钢板具有较高的强度和硬度，适用于机械制造、建筑等领域。
4. 钛合金板：钛合金板具有较高的强度和耐热性能，适用于航空航天、船舶制造等领域。
以上是剪压板加工中常用的材料，不同材料具有不同的物理性能和加工特点，在选择材料时需要根据具体的使用要求进行综合考虑。
二、剪压板加工的常见工艺1. 切割：切割是将原材料按照所需尺寸和形状进行切割的加工方法，常见的切割设备有剪板机、数控切割机等。
2. 折弯：折弯是将原材料按照一定角度进行折弯的加工方法，常见的折弯设备有折弯机、数控折弯机等。
3. 冲压：冲压是利用模具对原材料进行冲压成所需形状的加工方法，常见的冲压设备有冲床、数控冲床等。
4. 焊接：焊接是将多个原材料进行连接的加工方法，常见的焊接方式有电弧焊、气体保护焊等。
以上是剪压板加工中常见的工艺，不同工艺具有不同的加工方法和设备要求，在进行加工时需要选择合适的工艺和设备。
三、剪压板加工中的注意事项1. 材料选择：在进行剪压板加工时，需要根据具体的使用要求选择合适的材料，不同材料具有不同的物理性能和加工特点，选择合适的材料可以提高加工质量和效率。
2. 设备选择：在进行剪压板加工时，需要选择合适的加工设备，不同工艺对设备的要求不同，选择合适的设备可以提高加工效率和减少成本。
3. 模具设计：在进行剪压板加工时，需要设计合适的模具，合理的模具设计可以提高加工质量和减少加工成本。
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文件名称：作业指导书
文件编号：BET.860.000
剪板工艺作业指导书
使用部门： 生产部
文件版本：2014/0
1、适用范围
本工艺守则适用于使用剪板机剪切的长方形，平行四边形、三角形等形状的板料、零件毛料、空气等离子切割机切割的型材。
2、设备及工具
2.1设备：剪板机、冲床、空气等离子切割机
2.2工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、塞尺、腊笔
3、材料要求
材料应符合机床特性范围，而且无硬疤、焊渣、夹渣、焊缝、残边等缺陷。
4、板材下料工艺过程
4.1看图纸、技术要求并核对来料有无差错，了解图纸所示零件的几何形状以及下料有关尺寸，计算或检查其展开尺寸。
4.2核对剪板机能力是否满足要求。
4.3操作要符合剪板机使用要求，试车运行正常后试料，经检查符合要求后方可以加工。
4.4下料前应对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。
4.5调整尺寸、角度，使其符合图纸要求。
4.6下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。
4.7加工完成的料应码放整齐，并按要求进行标识。
4.8加工完毕，余料、残料要清除干净。
5、检查
5.1剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm
5.2剪切的尺寸公差，除图纸注明公差尺寸外，未注公差尺寸的按国家标准GB1800~79IT14级精度公差的1/2检验
IT14级精度公差值如下表：
公称尺寸
1-3
3-6
6-10
10-18
18-30
30-50
50-80
80-120
IT14级精度
0.25
0.3
0.36
0.43
0.52
0.62
0.74
0.87
3.设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。
4.操作时应带手套，以免划伤。
5.设备应按照要求进行保养，防护装置应安全可靠。
6.剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备安全可靠性，检查有无其它事故隐患。
7.装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙
8.落好的料和残料按规定尺寸整齐堆放，做好文明生产。工作完毕和离开岗位应切断电源。50
250-315
315-400
400-500
500-630
630-800
800-1000
IT14级精度
1.00
1.15
1.3
1.4
1.55
1.75
2
2.3
公称尺寸
1000-1200
1250-1600
1600-2000
2000-2500
2500-3150
IT14级精度
2.6
3.1
3.7
4.4
5.4
5.3板材的对角线之差的绝对值符合下表:
标称面积
对角线之差绝对值≤
500以下*500以下
1.5
500以下*500以上
2.0
500以上*500以上
2.5
6、安全及其注意事项
1.料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。
2.操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。
编制：罗华雄2014.10.23批准：郑海2014.10.23