在用压力管道故障与失效2
压力容器和压力管道的失效(破坏)与事故分析
压力容器和压力管道的失效（破坏）1．失效的定义：完全失去原定功能；虽还能运行，但已失去原有功能或不能达到原有功能；虽还能运行，但已严重损伤而危及安全，使可靠性降低。
2．失效的方式：1）从广义上分类：过度变形失效：由于超过变形限度而失效。
断裂失效：由于出现裂口而失效。
表面损伤失效；因表面腐蚀而导至失效。
2）一般分类：可分为a)过度变形失效：失效后存在较大的变形。
b)断裂失效：失效是由于存在缺陷如裂纹、腐蚀等缺陷而引起的。
c)表面损伤失效：因腐蚀、表面损伤、材料表面损伤等原因引起的失效。
3．失效的原因1）韧性失效：容器所受应力超过材料的屈服强度发生较大的变形而导致失效，原因为设计不当、腐蚀减薄、材质劣化强度下降、超压、超温。
断口有纤维区、放射纹区、剪切唇区。
2）脆性失效：容器在无明显变形情况下出现断裂导致失效，开裂部位存在较大的缺陷（主要是裂缝），材质劣化变脆、应力腐蚀、晶间腐蚀、疲劳、蠕变开裂。
断口平齐，有金属光泽，断口和最大主应力方向垂直。
3）疲劳失效：容器长期受交变载荷引起的疲劳开裂导致疲劳失效。
原因为容器长期受交变载荷、开裂点应力集中、开裂点上有小缺陷。
断口比较平齐光整，有三个区萌生区、疲劳扩展区和瞬断区。
其中扩展区有明显的贝壳样条纹。
4）腐蚀失效：因腐蚀原因导致失效。
均匀腐蚀减薄导致强度不够；应力腐蚀导致断裂；晶间腐蚀导致开裂；氢蚀导致开裂、点蚀造成的泄漏；缝隙腐蚀造成的泄漏或开裂；冲蚀造成局部减薄，泄漏；双金属腐蚀造成局部减薄。
晶间腐蚀：金属材料均属多晶材料，晶粒间存在晶界，晶间腐蚀是指晶界发生腐蚀。
应力腐蚀：金属材料的材质、介质、和拉应力三个因素共同作用下发生的裂纹不断扩大。
裂纹的发展可以是沿晶的也可以是串晶的。
氢蚀：在高温下氢气常形成原子状态氢极易渗透到钢材内部，进入钢材的氢与渗碳体中的碳生成甲烷，使渗碳体脱碳材料变软，生成的甲烷在金属中体积增大，使金属内压力增大金属表面形成鼓包。
腐蚀失效的形式：韧性失效、脆性失效、局部鼓胀、爆破、泄漏、裂纹泄漏、低应力脆断、材质劣化。
压力管道的管道故障排除及其方法
压力管道的管道故障排除及其方法随着工业化的发展，各类压力管道在我们的生活中得到了广泛应用。
压力管道作为一件设计精良的产品，主要用于输送液态、气体等高压介质，通常使用时能够发挥很好的作用，但是，在长时间使用之后，管道故障仍然会出现。
本文将探讨压力管道故障的排除方法并寻找解决之道。
一. 压力管道故障现象的表现在实际生产中，压力管道故障存在的征兆一般有：1. 出现管道渗漏：管道的接口会逐渐变得不稳定，最终会出现泄漏问题。
2. 出现管道爆裂：当管道承受的压力过高时，管道会产生裂纹并最终爆裂。
3. 管道发生变形：长期的压力作用使管道的原形逐渐变形，使其无法正常工作。
以上三种情况都会产生较大的危害，如果不及时进行维修和排除，可能会给企业造成严重的经济损失。
二. 解决压力管道故障的方法怎样解决压力管道故障问题呢？解决管道问题的方法可以分为以下两种：1. 预防手段预防是治疗的最佳方法。
因此，我们需要采取预防措施，减少管道故障的产生。
这些措施包括：1) 定期维护：在设备安装之前，需要进行定期检查和维护，确保管道及其附件的完整性、正常运行和无损坏。
2) 注重管道的选择：不同管道具有不同的压力级别和规格，因此在选择管道时必须要选择适合的管道。
3) 遵守标准操作程序：在进行设备使用时，必须要按照标准操作程序执行。
遵守标准操作程序不仅有助于保护设备，还可以保证设备的安全。
2. 故障排除当管道出现问题时，我们必须采取适当的措施进行故障排除。
管道故障排除的方法可以分为三种：1) 修补：在管道出现泄漏和轻微损坏时，可以采用修复的方法，如补漏、更换密封垫、替换管道部件等。
2) 更换：当管道部件出现严重损坏或者管道已经严重变形时，需要更换整个管道或者部分管道。
3) 强化管道：强化管道就是指提高管道的耐压能力，以预防管道故障的发生。
目前，环保手段大量应用于管道修复中，例如高性能高温的胶粘剂和锁紧液化学融合修复剂等.三. 总结管道故障的排除方法具有重要的辅助作用，但这只是解决问题的一部分，要想真正提高设备的整体效率和延长使用寿命，我们还需要在日常使用和维护中积极预防和避免管道故障的产生。
压力管道隐患及事故原因分析、使用与维护管理规程
压力管道隐患及事故原因分析、使用与维护管理规程（一）、压力管道隐患分析：1、压力管道设计：⑴、压力管道设计是否合理是压力管道安全运行的基本保证。
⑵、按照《特种设备安全监察条例》和《压力管道安全管理和监察规定》的要求，压力管道必须由取得设计资格的设计单位进行设计。
⑶、在实际使用时发现，压力管道设计方面存在着无证单位设计或自行设计、无设计资料、压力管道选材不符合要求、结构不合理等问题，且在所用压力管道中的比例分别占91％、91%、50%、64%。
2、压力管道制造：⑴、压力管道是由管子、法兰、三通、阀门等管道元件组成，只有元件质量符合了要求，管道的使用安全才有保障。
⑵、在用的压力管道在制造方面却存在着阀门泄漏、锈死，三通、弯头等管道元件存在制造缺陷，焊缝中存有气孔、夹渣、未焊透等缺陷，密封性防腐和保温不符合要求等问题，且分别占总压力管道数的91%、64%、91%、91%。
3、压力管道安装：⑴、压力管道安装质量是否符合要求，直接影响到压力管道的使用安全，在压力管道的安装过程中极易埋下事故隐患。
⑵、按照《特种设备安全监察条例》和《压力管道安全管理与监察规定》的要求，压力管道必须由取得安装资格的单位进行安装。
⑶、实际上却有91％的压力管道是由无证单位安装，91％的无安装验收资料，91%的安装焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷，91%为未按规定装设安全附件。
4、压力管道使用：⑴、压力管道的使用管理是压力管道安全管理的中心工作，直接影响到压力管道的安全运行。
⑵、调查发现压力管道使用方面存在诸多问题，如安装单位未建立健全各项规章制度、操作规程，操作人员未经培训考核、无证上岗操作，使用的压力管道未进行定期检验，致使部分压力管道带病运行、超期服役或安全附件超期没有校检等。
5、压力管道的维修和改造：⑴、压力管道在使用过程中，如发现缺陷、损坏或因生产工艺的需要，可能进行必要的修理或技术改造。
⑵、由于修理或技术改造的质量好坏直接影响压力管道的安全使用，所以压力管道的修理、改造，必须遵循有关法规、标准，选择有资质的单位进行压力管道的修理、改造，以确保修理、改造质量。
压力管道故障与失效
压力管道常见故障
7.2.4 裂纹
裂纹是金属材料在应力或环境（或两者同时）作用下产生的裂隙。
压力管道在运行过程中由于各种原因产生不同程度的裂纹，从而影响系 统的安全。裂纹是压力管道最危险的一种故障，是导致脆性破坏的主要 原因。裂纹的扩展很快，如不及时采取措施就会发生爆管。
裂纹主要来源于下列两种情况：一是管材制造和管道安装过程中产生的 裂纹，二是系统使用过程中产生或扩展的裂纹。前者是管材扎制裂纹、 焊接裂纹和应力裂纹，后者是疲劳裂纹和腐蚀裂纹。要根据裂纹的分类 采取相应的预防措施。
习惯上往往采用混合分类方法，即以宏观分类法为主，再结合一些 断裂特征可分为：韧性破坏、脆性破坏、腐蚀破坏、疲劳破坏、蠕变破 坏，其他型式破坏。
压力管道常见故障
7.2.2腐蚀
金属材料表面由于受到周围介质的作用而发生状态变化，从而使金属材 料遭受破坏的现象称为腐蚀。金属腐蚀的本质是金属原子失去电子被氧 化。
腐蚀会使管道整体或局部壁厚减薄，承载能力下降、造成破裂。腐蚀也 会造成危害性极大的裂纹，造成管道的裂穿泄漏、严重时会造成突然破 裂或爆炸。
压力管道常见故障
7.2.3 冲刷
冲刷是管道内的介质对管壁的长期冲刷，造成了管壁壁厚的减薄，当管 壁的厚度不能满足强度要求时，就会在管道冲刷部位产生冲刷磨损破坏。 管道直径越小，造成介质流速加大、冲蚀严重，引起的局部磨损会成倍 增加。严重磨损一般多发生在流速大，而且流动方向不断改变的区域， 如回弯头、T字型接头。冲刷是机械磨损。
冲刷一般伴随着冲刷腐蚀，冲刷腐蚀也称磨损腐蚀，介质流向突然发生 改变，对金属及金属表面的钝化膜或腐蚀产物层产生机械冲刷破坏作用， 同时又对不断露出的金属新鲜表面发生激烈的化学或电化学腐蚀，从而 造成比其他部位更为严重的腐蚀损伤，故腐蚀速度较快。这种损伤是金 属以其离子或腐蚀产物从金属表面脱离，而不是像纯粹的机械磨损那样 以固体金属粉末脱落。如果流体中夹有汽泡或固体悬浮物时，则最易发 生磨损腐蚀。
压力管道故障及处理方法
压力管道故障及处理方法一、引言压力管道在工业生产中广泛应用，但由于长期使用、磨损和外力等原因，会出现各种故障。
本文将从压力管道故障的种类、原因以及常见的处理方法等方面进行探讨。
二、压力管道故障的种类1. 泄漏：压力管道泄漏是最常见的故障之一，可能是由于管道老化、腐蚀、接口松动或外力破坏等原因导致。
泄漏会引起压力下降或波动，甚至造成环境污染和安全事故。
2. 爆炸：当压力管道承受不住压力时，可能发生爆炸事故。
爆炸通常由于管道材料强度不足、设计缺陷或操作失误等原因引起，后果严重，甚至会导致人员伤亡和财产损失。
3. 破裂：压力管道破裂是指管道发生裂纹或断裂，可能是由于管道材料质量问题、工艺不当或外力冲击等原因引起。
破裂会导致管道失效，影响正常生产运行。
4. 腐蚀：长期使用的压力管道容易受到腐蚀的影响，特别是在腐蚀介质的作用下。
腐蚀会导致管道壁厚减薄、管道断裂或孔洞产生，从而降低管道的安全性能。
三、压力管道故障的原因1. 设计缺陷：压力管道的设计不合理或存在缺陷，如管道材料选择不当、尺寸计算错误等，容易引发故障。
2. 材料老化：长期使用的压力管道，材料会受到疲劳、腐蚀和老化的影响，使其强度和耐用性下降。
3. 外力破坏：压力管道在运输、安装或维修过程中，可能受到外力冲击、挤压或拉伸等破坏，导致管道故障。
4. 操作失误：操作人员使用不当、维护不及时或操作失误等因素，可能引发压力管道故障。
四、压力管道故障的处理方法1. 检测和监控：定期对压力管道进行检测和监控，及时发现潜在的故障隐患。
可以使用无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对管道进行全面的检查。
2. 维护和保养：定期对压力管道进行维护和保养，包括清洗、防腐、涂漆等措施，延长管道的使用寿命。
3. 强化培训：对操作人员进行培训，提高其对压力管道操作和维护的技能和意识，减少操作失误导致的故障。
4. 更换老化管道：对于老化、腐蚀严重的压力管道，应及时更换新的管道，以确保生产安全。
压力管道 运行中可能出现的异常现象和防止措施
压力管道运行中可能出现的异常现象和防止措施1. 泄漏：压力管道在运行过程中可能发生泄漏，导致压力下降或流体泄露。
预防措施包括定期检查管道接口、使用质量可靠的密封装置，并及时修复或更换损坏的部件。
2. 腐蚀：压力管道可能因为介质的腐蚀而导致管道壁变薄，引起泄漏或破裂。
防止腐蚀的措施包括使用耐蚀性材料、定期进行腐蚀监测并实施防腐处理。
3. 腐蚀疲劳：压力管道长期受到介质流动的冲击以及外界环境的影响可能导致腐蚀疲劳现象，使管道产生裂纹和断裂。
预防措施包括定期检查管道表面是否有裂纹、及时清除积水或湿气，以及增加管道支撑点的数量。
4. 管道堵塞：压力管道中可能堆积沉积物或杂质，导致流体流动受阻或管道破裂。
预防措施包括定期进行清洗、排除沉积物，以及加装过滤器和阀门控制介质的流速。
5. 温度异常：由于介质温度过高或过低，压力管道可能出现膨胀或收缩，导致管道连接处漏气或泄露。
预防措施包括监测介质温度的变化并及时调整管道的温度控制系统。
6. 压力过高：压力管道中的流体压力超过设计压力，可能导致管道爆裂。
防止措施包括设立合理的压力安全阀，并定期检查和调整阀门以确保压力在允许范围内。
7. 紧固件松动：由于长期振动或使用材料原因，压力管道中的紧固件可能松动，导致泄漏或破裂。
预防措施包括定期检查紧固件的状态，及时进行紧固或更换损坏的紧固件。
8. 弯曲变形：由于外力的作用，压力管道可能发生弯曲或变形，导致管道破裂或连接处漏气。
预防措施包括选择合适的管道材料、加固连接处，并定期检查管道弯曲和变形情况。
9. 冲击破裂：在高压条件下，管道如果受到意外冲击，可能发生破裂现象。
预防措施包括加强压力管道的支撑和保护，以及增加冲击吸收装置。
10. 设备故障：管道运行过程中，设备故障可能导致压力管道异常。
预防措施包括定期检查设备状况，保养和维修设备，并确保设备工作正常。
11. 不当操作：不合适的操作方法可能对压力管道造成损害，导致异常现象。
压力管道故障及常见事故应急处理措施.docx
压力管道故障及常见事故应急处理措施序号故障或事故现象处理方式预防措施1超压超温方法和步骤：1、压力管道操作人员按工艺规程，操作相应阀门及排放装置，调整压力和温度降到允许范围内并及时汇报；2、立即通知工艺运行、设备管理部门查明原因，消除隐患；3、超压和超温情况有可能会影响相关设备安全使用的，应立即继续降压、直至停车；4、检查超压、超温所涉及的管道系统受压元件、相关设备系统、安全附件是否正常；5、详细记录超压情况及处理情况。
1、遵守工艺纪律，严格按照管道系统的工艺规程进行操作；2、加强巡查，注意观察、记录相关仪表的显示；3、加强工艺操作人员的培训，熟悉掌握工艺流程、操作规程和应急预案。
2管道超过额定参数、安全附件动作方法和步骤：1、压力管道操作人员立即观察管道系统压力、温度等运行参数，并按工艺规程，操作相应阀门及排放装置进行调整；2、原因不明或安全阀起跳后不能正常回座时，应立即降压、直至停车；并立即通知工艺运行、设备管理部门查明原因，消除隐患；3、对于有毒、有害、易燃、易爆介质，应注意检查有无介质排放或泄漏到周围环境大气中；若有，则执行管道泄漏处理方法的2、3、4、5 条；4、安全阀起跳后正常回座的，应检查安全附件是否完好；安全阀起跳后不能正常回座的，应重新进行校验；5、检查所涉及的管道系统受压元件、相关设备系统、安全附件是否正常。
1、遵守工艺纪律，严格按照管道系统的工艺规程进行操作；2、加强巡查，注意观察、记录相关仪表的显示；3、加强工艺操作人员的培训，熟悉掌握工艺流程、操作规程和应急预案。
3管道泄漏。
压力管道的常见故障及其处理方法
压力管道的常见故障及其处理方法压力管道是工业生产中常见的输送液体、气体和固体等物质的管道，其重要性不言而喻。
但是，由于使用频繁，缺乏维护和保养，或者在使用过程中，操作不当等原因都可能导致管道出现故障，严重时甚至会造成生命财产的危害。
因此，对于压力管道的常见故障及其处理方法需要我们进行深入了解。
一、管道泄漏管道泄漏是常见的故障之一。
管道泄漏的原因有很多，包括管道老化、腐蚀、爆炸、裂纹、磨损、渗漏等等。
管道泄漏不仅会对环境造成影响，还可能导致人员伤亡和财产损失。
因此，一旦发现管道泄漏的情况，应该立即采取措施，以免出现更加严重的后果。
对于管道泄漏的处理方法，首先要尽快切断液体或气体的传输，避免泄漏扩散。
然后检查管道泄漏的原因，采取相应措施进行修复和更换，以确保管道安全稳定地运行。
二、管道腐蚀管道长时间运行以后，会出现管道腐蚀的情况，这是因为管道内部长期暴露在介质和环境中，氧化、腐蚀和磨损是其主要原因。
管道腐蚀问题的存在会影响管道的寿命和安全性能，也会使得介质的质量下降，甚至造成大量的介质泄漏。
对于管道腐蚀问题，我们需要及时进行检查和维护。
首先，要加强管道的防腐措施，使用防腐材料来提升管道的耐腐蚀性。
其次，要做好管道的瓦斯检测和清洁工作，防止管道内部积存腐蚀产物，在一定程度上提高了管道的使用寿命。
三、管道结垢管道内部的结垢问题会降低管道的输送效率，而且长时间积聚的结垢还会导致管道腐蚀，甚至引起管道堵塞。
管道结垢更常见于输送高浓度的介质，如液态化学品、酸碱液等。
为了解决管道结垢的问题，必须经常进行清理，特别是在管道的设计和建造过程中，可以采用新的清洗技术来降低管道结垢问题的发生频率。
此外，还可以采取定期清理管道的方法，包括机械清洗、喷洒清洁剂和超声波清洗等。
这些方法可以有效地清除管道内堆积的垢，保持管道的正常工作。
四、管道阻塞管道阻塞问题在工业生产中也比较常见。
管道堵塞可能导致介质的流动受到限制，影响产品质量和工业生产的效率。
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2.3 压力管道失效特点
先天原始缺陷（60%）与使用中的新生缺陷（40%）相互影响
◇九十年代以前投用的压力管道由于制造安装质量严重失控，管道中原始缺陷较多
◇九十年代以后在用的新老管道由于介质腐蚀性加剧，管道中新生缺陷，尤其是介质环境引起的损伤明显增多
先天原始缺陷（60%）与使用中的新生缺陷（40%）相互影响
◇一般情况下管道严重损坏事故大多由原始缺陷引起，35～40%是使用中的缺陷与损伤引起
◇原始缺陷与使用中新生缺陷是相互影响的，一条管线原始缺陷多，在使用中也容易新生缺陷，如不合理管道结构，不合适的管道组成件选型都会在使用中诱导缺陷产生
◇使用环境变化也会使一些人们不注意的原始问题暴露
原始缺陷中的焊接缺陷占80%以上
◇焊接接头的对口形状不符要求
a.对接接头无间隙、无坡口：焊缝出现严重未焊透或未熔合；
b.角焊缝对口不符合要求。
◇焊接接头焊接工艺不严格执行
a.Cr-Mo钢同钢种焊缝（预热温度、层间温度、后热处理的温度不按焊接工艺进行，使焊接头出现淬硬组织，容易产生开裂。
）
b.Cr-Mo钢用奥氏体类不锈钢焊条的异种钢焊接（用交流电源和直流正极焊接，导致熔深大、焊接接头热影区增宽、降低接头抗冲击能力，熔合区组织易出现马氏体组织，在熔合线处出现裂纹或“刀状腐蚀”。
）
凹坑与局部减薄类缺陷的“死”与“活”
◇表面缺陷打磨形成凹坑——“死”缺陷
由表面缺陷打磨形成凹坑，在使用中没有介质腐蚀的话，这类凹坑或局部减薄一般不会发生变化，是“死”缺陷，而且位置固定，容易发现与监控，相对危害性较小。
◇腐蚀坑、冲刷磨损沟槽——“活”缺陷
在使用中产生的凹坑与减薄，如腐蚀坑，冲刷磨损沟槽等等，这类缺陷是“活”缺陷，减薄尺寸会不断加大，并且可能存在于管道任何位置，难于发现，因而危害性较大，企业中的很多多爆炸事故因此而引起。
◇无形的缺陷
“有形缺陷”，是可以用无损检测方法发现的，如裂纹、未焊透、气孔等焊
接缺陷及几何偏差
“无形缺陷”，无形、弥散、难以用无损检测方法发现，一般无法修复，是材质的损伤与蜕化，如氢脆、应力腐蚀、回火脆化等等。
如美国1999年加氢裂化管线爆炸就是因为临氢管线上铸态不锈钢阀门脆化损伤引起。
大连WEPC的阀门已发现了同样问题，只是发现及时未酿成事故。
高温油气管线的球化和石墨化
结构缺陷
◇不同的管道安装方式导致失效
◇管系中的高应力“点”，导致开裂、泄漏◇管系结点因疲劳应力导致的开裂
◇地基沉降原因
结构失稳——凹陷、皱折
管道组成件与支承件的质量问题
◇ 管材自身质量不合格
化学成分严重偏差
管壁厚度不均
管材自身有可见裂纹和壁厚分层
管材（不锈钢）其微观组织出现差异◇管道组成件的质量问题
合金钢管件热处理质量控制不严格，导致高硬度管件在焊接、试压和使用中开裂
管件锻造工艺不严格，出现锻制时变形量过大，管件内壁形成大量的纵向沟槽，锻造过程中又不规则的冷却，使锻件淬硬，在腐蚀环境下，加速了管件断裂管件原材料不合格。
如不锈钢成分不合格，未进行固熔处理等
制造商用非整体拼焊结构的法兰来假冒整体法兰
高强钢应用与介质环境苛刻化
高强钢应用带来裂纹敏感性增大，尤其是在各种高温临氢及腐蚀性介质作用下管道发生腐蚀、应力腐蚀开裂、腐蚀疲劳、蠕变、氢损伤的概率大大增加。
介质环境苛刻导致管道内壁腐蚀
常温下湿硫化氢、无水液氨、Cl-、硝酸盐等的应力腐蚀
高温下环烷酸、硫化物及氢损伤
保温防腐措施不善导致管道外壁腐蚀
不锈钢管道外壁氯离子应力腐蚀，碳钢露点腐蚀、酸、碱腐蚀等
2.4典型压力管道失效特点
（一）固有危险，如制造与安装、改造、维修施工过程中产生的缺陷
1）与制造管子有关的缺陷：
管体焊缝缺陷；
管体缺陷。
2）与焊接／制造有关的缺陷：
管体环焊缝缺陷；
折皱弯头或壳曲；
螺纹磨损／管子破损／管接头损坏。
3）设备因素：
O型垫片损坏；
控制／泄压设备故障，― 密封／泵填料失效；
“8.31”液事故氨管道
2013年8月31日10时50分许，上海宝山区某发生液氨泄漏事故。
事故造成15人死亡、25人受伤，其中5人重伤。
直接原因：
·违规采用热氨融霜方式，导致发生液锤现象；
·严重焊接缺陷的单冻机回气集管管帽脱落，造成氨泄漏。
根本原因：
·违规设计、违规施工和违规生产；
·擅自改变主体建筑功能布局；
·水融霜设备缺失，无操作规程，违规进行热氨融霜；
·氨调节站布局不合理
·未对重大危险源进行辨识；未设置安全警示标识和配备必要的应急救援设备。
·特种作业人员未取证上岗，未对员工进行有针对性的安全教育
2015年4月6日18时40分左右，福建省漳州市古雷经济开发区腾龙芳烃（漳州）有限公司（以下简称腾龙芳烃公司）发生爆炸着火事故，导致6人受伤住院（均是轻伤），13人到医院检查。
事故原因：
开车过程中产生的“汽锤”现象；
管道焊接存在未焊透，导致焊缝开裂。
2016年8月11日15时20分，湖北当阳市马店矸石发电有限责任公司高压蒸汽管道发生爆管事故，死亡21人、受伤5人（其中3人重伤）。
事故原因：
2号锅炉蒸汽出口处主管道流量计阀门焊缝裂开，大量高温高压蒸汽外溢，导致主控室玻璃破裂，造成主控室人员严重伤亡
某油田原油管道缺陷
管道防腐质量差，有大量锈蚀与焊瘤
油田原油外输管线
3PP防腐层的施工质量差
输油管线
8号测试桩东标志桩旁，管体未作防腐保温处已腐蚀减薄，最小壁厚约为5.91mm。
原油输送管线
J119#桩+204m。
该检测点位于跨越南侧的玉米地中，土壤与空气的交界面。
拆开保温层后发现部分防腐层剥落，管体锈蚀比较严重。
（二）运行过程中与时间有关的危险
内腐蚀
外腐蚀
应力腐蚀开裂
2.4 国内压力管道典型事故
2004年4月25日9时40分，天津市宜中路天津市燃气集团万科物业发生一起煤气管道泄漏重大事故，造成3人死亡。
4月25日9时40分，位于天津市晓晓钢琴艺术学校门卫室附近的煤气管道发生泄漏，造成3人一氧化碳中毒死亡。
该学校门卫室距事故管道2m，管道在马路便道埋地深约1.5m，管子为100mm×4.5mm的镀锌管，压力为0.12MPa，介质为煤制气。
2000年6月施工。
2002年6月通气。
经对泄漏管段勘察，管子、防腐层上部和侧面有多处外力造成的严重损伤，经腐蚀后造成泄漏，泄漏点2处，一处长180mm，另一处长20mm。
>> 直接原因是煤气管道腐蚀泄漏，沿土壤渗透到房屋内，造成房屋内人员长时间中毒身亡。
>> 间接原因是煤气管道施工时外力造成管道材料损伤，破坏了防腐层，导致破损处腐蚀加剧，形成泄漏点。
2011年4月11日上午8时27分，朝阳区和平街12区3号楼发生燃气爆炸事故，导致该楼东侧5单元整体坍塌，6单元大部分坍塌，造成6死1伤。
据初步调查，事故原因为天然气泄漏，遇明火发生爆炸。
从事后的迹象分析，
爆炸是由内向外的。
据透露，发生爆炸的部位位于5单元的1～3层1，随后6单元1～2层发生坍塌。
据了解，室外燃气管道的腐蚀泄漏和室内爆炸的关系并无证据。
室外管道的腐蚀
2000年8月美国新墨西哥州发生天然气管道爆炸着火事故，造成12人死亡。
这段管线于1950年建造，在破裂处可以发现明显的内腐蚀缺陷。
1989年6月4日前苏联一条天然气输送管道发生泄漏，两辆经过的火车摩擦产生火花，导致发生爆炸，造成600多人死亡，100多公顷森林烧毁。