在用压力管道的故障与失效概论
在用压力管道故障与失效2
2.3 压力管道失效特点先天原始缺陷（60%）与使用中的新生缺陷（40%）相互影响◇九十年代以前投用的压力管道由于制造安装质量严重失控，管道中原始缺陷较多◇九十年代以后在用的新老管道由于介质腐蚀性加剧，管道中新生缺陷，尤其是介质环境引起的损伤明显增多先天原始缺陷（60%）与使用中的新生缺陷（40%）相互影响◇一般情况下管道严重损坏事故大多由原始缺陷引起，35～40%是使用中的缺陷与损伤引起◇原始缺陷与使用中新生缺陷是相互影响的，一条管线原始缺陷多，在使用中也容易新生缺陷，如不合理管道结构，不合适的管道组成件选型都会在使用中诱导缺陷产生◇使用环境变化也会使一些人们不注意的原始问题暴露原始缺陷中的焊接缺陷占80%以上◇焊接接头的对口形状不符要求a.对接接头无间隙、无坡口：焊缝出现严重未焊透或未熔合；b.角焊缝对口不符合要求。
◇焊接接头焊接工艺不严格执行a.Cr-Mo钢同钢种焊缝（预热温度、层间温度、后热处理的温度不按焊接工艺进行，使焊接头出现淬硬组织，容易产生开裂。
）b.Cr-Mo钢用奥氏体类不锈钢焊条的异种钢焊接（用交流电源和直流正极焊接，导致熔深大、焊接接头热影区增宽、降低接头抗冲击能力，熔合区组织易出现马氏体组织，在熔合线处出现裂纹或“刀状腐蚀”。
）凹坑与局部减薄类缺陷的“死”与“活”◇表面缺陷打磨形成凹坑——“死”缺陷由表面缺陷打磨形成凹坑，在使用中没有介质腐蚀的话，这类凹坑或局部减薄一般不会发生变化，是“死”缺陷，而且位置固定，容易发现与监控，相对危害性较小。
◇腐蚀坑、冲刷磨损沟槽——“活”缺陷在使用中产生的凹坑与减薄，如腐蚀坑，冲刷磨损沟槽等等，这类缺陷是“活”缺陷，减薄尺寸会不断加大，并且可能存在于管道任何位置，难于发现，因而危害性较大，企业中的很多多爆炸事故因此而引起。
◇无形的缺陷“有形缺陷”，是可以用无损检测方法发现的，如裂纹、未焊透、气孔等焊接缺陷及几何偏差“无形缺陷”，无形、弥散、难以用无损检测方法发现，一般无法修复，是材质的损伤与蜕化，如氢脆、应力腐蚀、回火脆化等等。
压力管道的管道故障排除及其方法
压力管道的管道故障排除及其方法随着工业化的发展，各类压力管道在我们的生活中得到了广泛应用。
压力管道作为一件设计精良的产品，主要用于输送液态、气体等高压介质，通常使用时能够发挥很好的作用，但是，在长时间使用之后，管道故障仍然会出现。
本文将探讨压力管道故障的排除方法并寻找解决之道。
一. 压力管道故障现象的表现在实际生产中，压力管道故障存在的征兆一般有：1. 出现管道渗漏：管道的接口会逐渐变得不稳定，最终会出现泄漏问题。
2. 出现管道爆裂：当管道承受的压力过高时，管道会产生裂纹并最终爆裂。
3. 管道发生变形：长期的压力作用使管道的原形逐渐变形，使其无法正常工作。
以上三种情况都会产生较大的危害，如果不及时进行维修和排除，可能会给企业造成严重的经济损失。
二. 解决压力管道故障的方法怎样解决压力管道故障问题呢？解决管道问题的方法可以分为以下两种：1. 预防手段预防是治疗的最佳方法。
因此，我们需要采取预防措施，减少管道故障的产生。
这些措施包括：1) 定期维护：在设备安装之前，需要进行定期检查和维护，确保管道及其附件的完整性、正常运行和无损坏。
2) 注重管道的选择：不同管道具有不同的压力级别和规格，因此在选择管道时必须要选择适合的管道。
3) 遵守标准操作程序：在进行设备使用时，必须要按照标准操作程序执行。
遵守标准操作程序不仅有助于保护设备，还可以保证设备的安全。
2. 故障排除当管道出现问题时，我们必须采取适当的措施进行故障排除。
管道故障排除的方法可以分为三种：1) 修补：在管道出现泄漏和轻微损坏时，可以采用修复的方法，如补漏、更换密封垫、替换管道部件等。
2) 更换：当管道部件出现严重损坏或者管道已经严重变形时，需要更换整个管道或者部分管道。
3) 强化管道：强化管道就是指提高管道的耐压能力，以预防管道故障的发生。
目前，环保手段大量应用于管道修复中，例如高性能高温的胶粘剂和锁紧液化学融合修复剂等.三. 总结管道故障的排除方法具有重要的辅助作用，但这只是解决问题的一部分，要想真正提高设备的整体效率和延长使用寿命，我们还需要在日常使用和维护中积极预防和避免管道故障的产生。
在用压力管道故障与失效8
3 压力管道常见失效模式3.5机械损伤机械损伤是指机械载荷作用下材料发生组织连续性被破坏或功能丧失等损280℃-290℃的原料与循环氢，支线为50℃～60℃的同种原料，通过调节阀在三通处混合。
有限元分析，三通下游部位的应力变化幅度超过100MPa，交变的应力幅值是发生疲劳破坏的根本原因1.三通下游部位冷热流体交汇区发生热疲劳失效。
2.失效部位具有硫化氢应力腐蚀的条件，发生硫化氢应力腐蚀开裂；3.硫化氢应力腐蚀与热疲劳的交互作，热疲劳是主要原因。
热疲劳10 杂散电流腐蚀杂散电流定义：杂散电流是指在规定的电路或意图电路之外流动的电流。
在规定的电路中流动的电流，其中一部分自回路中流出，流入大地、水等环境中，形成了杂散电流。
特点：杂散电流由管道流向土壤对管体有很强的腐蚀性。
1安培直流杂散电流在一根钢管上流进流出，一年内将导致大约10公斤金属腐蚀。
10.1 杂散电流杂散电流来源主要分为三种情况：1）直流杂散电流直流电力输配系统、直流电气化铁路、直流电焊设备、阴极保护系统或其它直流干扰源。
例如1A直流杂散电流在一根钢管上流进流出，一年内将导致大约10kg金属的蚀失2）交流杂散电流源于交流电气化铁路、输配电线路及其系统，通过阻抗、感抗、容抗耦合而对相邻的埋地管道或金属体造成干扰。
当管道埋设在高压交流电力系统接地体附近时，常由于瞬间高压电弧作用导致管道的交流电击腐蚀和穿孔3）大地电流直流杂散电流交流干扰10.2 评定标准：管地电位较自然电位的偏移量附近土壤表面电位梯度A）当电位偏移≥20mV或土壤表面电位梯度＞0.5mV/m时，确认为有直流干扰。
B）当管道任意点上的管地电位较自然电位正向偏移≥100mV或管道附近土壤表面电位梯度＞2.5mV/m时，应采取直流排流保护或其它防护措施。
交流干扰，可用管道交流干扰电压和交流电流密度进行测量和评价。
当管道上任意一点上的交流干扰电压都小于4V时，可不采取交流干扰防护措施；高于此值时应采用交流密度进行评估。
压力管道故障与失效
压力管道常见故障
7.2.4 裂纹
裂纹是金属材料在应力或环境（或两者同时）作用下产生的裂隙。
压力管道在运行过程中由于各种原因产生不同程度的裂纹，从而影响系 统的安全。裂纹是压力管道最危险的一种故障，是导致脆性破坏的主要 原因。裂纹的扩展很快，如不及时采取措施就会发生爆管。
裂纹主要来源于下列两种情况：一是管材制造和管道安装过程中产生的 裂纹，二是系统使用过程中产生或扩展的裂纹。前者是管材扎制裂纹、 焊接裂纹和应力裂纹，后者是疲劳裂纹和腐蚀裂纹。要根据裂纹的分类 采取相应的预防措施。
习惯上往往采用混合分类方法，即以宏观分类法为主，再结合一些 断裂特征可分为：韧性破坏、脆性破坏、腐蚀破坏、疲劳破坏、蠕变破 坏，其他型式破坏。
压力管道常见故障
7.2.2腐蚀
金属材料表面由于受到周围介质的作用而发生状态变化，从而使金属材 料遭受破坏的现象称为腐蚀。金属腐蚀的本质是金属原子失去电子被氧 化。
腐蚀会使管道整体或局部壁厚减薄，承载能力下降、造成破裂。腐蚀也 会造成危害性极大的裂纹，造成管道的裂穿泄漏、严重时会造成突然破 裂或爆炸。
压力管道常见故障
7.2.3 冲刷
冲刷是管道内的介质对管壁的长期冲刷，造成了管壁壁厚的减薄，当管 壁的厚度不能满足强度要求时，就会在管道冲刷部位产生冲刷磨损破坏。 管道直径越小，造成介质流速加大、冲蚀严重，引起的局部磨损会成倍 增加。严重磨损一般多发生在流速大，而且流动方向不断改变的区域， 如回弯头、T字型接头。冲刷是机械磨损。
冲刷一般伴随着冲刷腐蚀，冲刷腐蚀也称磨损腐蚀，介质流向突然发生 改变，对金属及金属表面的钝化膜或腐蚀产物层产生机械冲刷破坏作用， 同时又对不断露出的金属新鲜表面发生激烈的化学或电化学腐蚀，从而 造成比其他部位更为严重的腐蚀损伤，故腐蚀速度较快。这种损伤是金 属以其离子或腐蚀产物从金属表面脱离，而不是像纯粹的机械磨损那样 以固体金属粉末脱落。如果流体中夹有汽泡或固体悬浮物时，则最易发 生磨损腐蚀。
压力容器培训之压力管道失效分析及事故案例
培训效果评估和改进方向
培训效果评估：通过问卷调查、考试等方式评估培训效果 改进方向：根据评估结果，调整培训内容和方式，提高培训效果 加强实践操作：增加实际操作环节，提高学员实际操作能力 引入新技术和新方法：关注行业新技术和新方法，及时更新培训内容
持续推进安全培训和教育宣传工作
定期组织员工进行 安全培训，提高安 全意识
压力管道检验标准：《压力 管道检验规范》、《压力管 道检验质量控制规范》等
监管部门职责和要求
监管部门：国家质量监督检验 检疫总局
职责：负责压力管道的安全监 管工作
要求：制定压力管道安全技术 规范，监督企业执行情况
处罚措施：对违反规定的企业 进行处罚，确保压力管道安全 运行
企业主体责任落实情况
企业主体责任：企业对压力管 道安全的责任
定期检查压力管道的支 撑和固定情况
定期检查压力管道的安 全阀和泄压阀情况
定期检查压力管道的消 防和应急设备情况
定期检查压力管道的完 整性和密封性
定期检查压力管道的振 动和噪音情况
定期检查压力管道的保 温和隔热情况
定期检查压力管道的报 警和监控系统情况
定期检查压力管道的仪 表和阀门情况
相关法规标准概述
信息公开：公开压 力管道安全监管信 息，接受社会监督
培训对象和内容设计
培训对象：压力管道操作人员、管理人员、维护人员等 培训内容：压力管道基础知识、操作规程、维护保养、安全防护等 培训方式：理论教学、实践操作、案例分析、模拟演练等 培训效果评估：通过考试、实际操作、反馈等方式进行评估
教育宣传形式和渠道选择
加强员工培训， 提高操作技能和 应急处理能力
制定应急预案， 确保在紧急情况 下能够迅速响应 和处理
压力管道故障及处理方法
压力管道故障及处理方法一、引言压力管道在工业生产中广泛应用，但由于长期使用、磨损和外力等原因，会出现各种故障。
本文将从压力管道故障的种类、原因以及常见的处理方法等方面进行探讨。
二、压力管道故障的种类1. 泄漏：压力管道泄漏是最常见的故障之一，可能是由于管道老化、腐蚀、接口松动或外力破坏等原因导致。
泄漏会引起压力下降或波动，甚至造成环境污染和安全事故。
2. 爆炸：当压力管道承受不住压力时，可能发生爆炸事故。
爆炸通常由于管道材料强度不足、设计缺陷或操作失误等原因引起，后果严重，甚至会导致人员伤亡和财产损失。
3. 破裂：压力管道破裂是指管道发生裂纹或断裂，可能是由于管道材料质量问题、工艺不当或外力冲击等原因引起。
破裂会导致管道失效，影响正常生产运行。
4. 腐蚀：长期使用的压力管道容易受到腐蚀的影响，特别是在腐蚀介质的作用下。
腐蚀会导致管道壁厚减薄、管道断裂或孔洞产生，从而降低管道的安全性能。
三、压力管道故障的原因1. 设计缺陷：压力管道的设计不合理或存在缺陷，如管道材料选择不当、尺寸计算错误等，容易引发故障。
2. 材料老化：长期使用的压力管道，材料会受到疲劳、腐蚀和老化的影响，使其强度和耐用性下降。
3. 外力破坏：压力管道在运输、安装或维修过程中，可能受到外力冲击、挤压或拉伸等破坏，导致管道故障。
4. 操作失误：操作人员使用不当、维护不及时或操作失误等因素，可能引发压力管道故障。
四、压力管道故障的处理方法1. 检测和监控：定期对压力管道进行检测和监控，及时发现潜在的故障隐患。
可以使用无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对管道进行全面的检查。
2. 维护和保养：定期对压力管道进行维护和保养，包括清洗、防腐、涂漆等措施，延长管道的使用寿命。
3. 强化培训：对操作人员进行培训，提高其对压力管道操作和维护的技能和意识，减少操作失误导致的故障。
4. 更换老化管道：对于老化、腐蚀严重的压力管道，应及时更换新的管道，以确保生产安全。
在用压力管道故障与失效7
3.2.6 连多硫酸应力腐蚀开裂连多硫酸（H2SXO6）应力腐蚀开裂在催化裂化、脱硫、加氢裂化、催化重整装置中容易发生。
在连多硫酸环境下，一些敏感材料（如18-8不锈钢）在敏化热处理或类似敏化温度的焊接热影响区局部区域，会由于晶界敏化，从而使材料晶间迅速腐蚀和开裂。
裂纹总是在晶间出现和发展并且只需要相对较低的拉应力水平。
1）奥氏体不锈钢设备在运行过程中由于硫化氢（H2S）的腐蚀在表面生成硫化铁（FeS）。
2）停工、降温并打开设备后大气中的水分和氧与腐蚀产物接触反应生成连多硫酸，反应式为：3FeS+5O2 Fe2O3·FeO+3SO2SO2+H2O H2SO3H 2SO3+1/2O2H2SO4H 2SO4+FeS FeSO4+H2SH 2SO4+H2S mH2SxO6+nS在停工期间设备表面的硫化物垢、空气和水形成连多硫酸，作用在敏化的奥氏体不锈钢的焊缝或高应力区引起的开裂；开裂可能在短短几分钟或几小时内迅速扩展穿过管道和部件的壁厚。
300系列，合金600/600H和合金800/800H受影响。
影响因素1）需要有环境、材料和应力的共同作用。
2）焊接或高温使用环境中暴露于400～815℃时材料被敏化。
3）304/304H型和316/316H型焊缝热影响区对敏化尤其敏感，4）“L”级低碳牌号（含碳量<0.03%）的不锈钢较不敏感，焊接时没有敏化影响，长期操作温度低于399℃不敏化。
5）大多部件的残余应力促进开裂。
7.腐蚀疲劳或疲劳开裂在循环应力（交变应力）和腐蚀介质共同作用下金属材料发生的严重腐蚀破坏叫做腐蚀疲劳（简记为CF）。
腐蚀疲劳是疲劳开裂的一种形式，在循环负荷和腐蚀的联合作用下发生的。
通常发生在应力集中的部位，如表面的点蚀。
可以起始于多个部位。
所有的材料均受影响。
断口特征：宏观断口与疲劳断口有一定相似性，但断口上可见明显的腐蚀产物存在。
裂纹越深、缺口效应越严重，尖端应力水平上升，腐蚀电位升高，腐蚀加剧等。
压力管道 运行中可能出现的异常现象和防止措施
压力管道运行中可能出现的异常现象和防止措施1. 泄漏：压力管道在运行过程中可能发生泄漏，导致压力下降或流体泄露。
预防措施包括定期检查管道接口、使用质量可靠的密封装置，并及时修复或更换损坏的部件。
2. 腐蚀：压力管道可能因为介质的腐蚀而导致管道壁变薄，引起泄漏或破裂。
防止腐蚀的措施包括使用耐蚀性材料、定期进行腐蚀监测并实施防腐处理。
3. 腐蚀疲劳：压力管道长期受到介质流动的冲击以及外界环境的影响可能导致腐蚀疲劳现象，使管道产生裂纹和断裂。
预防措施包括定期检查管道表面是否有裂纹、及时清除积水或湿气，以及增加管道支撑点的数量。
4. 管道堵塞：压力管道中可能堆积沉积物或杂质，导致流体流动受阻或管道破裂。
预防措施包括定期进行清洗、排除沉积物，以及加装过滤器和阀门控制介质的流速。
5. 温度异常：由于介质温度过高或过低，压力管道可能出现膨胀或收缩，导致管道连接处漏气或泄露。
预防措施包括监测介质温度的变化并及时调整管道的温度控制系统。
6. 压力过高：压力管道中的流体压力超过设计压力，可能导致管道爆裂。
防止措施包括设立合理的压力安全阀，并定期检查和调整阀门以确保压力在允许范围内。
7. 紧固件松动：由于长期振动或使用材料原因，压力管道中的紧固件可能松动，导致泄漏或破裂。
预防措施包括定期检查紧固件的状态，及时进行紧固或更换损坏的紧固件。
8. 弯曲变形：由于外力的作用，压力管道可能发生弯曲或变形，导致管道破裂或连接处漏气。
预防措施包括选择合适的管道材料、加固连接处，并定期检查管道弯曲和变形情况。
9. 冲击破裂：在高压条件下，管道如果受到意外冲击，可能发生破裂现象。
预防措施包括加强压力管道的支撑和保护，以及增加冲击吸收装置。
10. 设备故障：管道运行过程中，设备故障可能导致压力管道异常。
预防措施包括定期检查设备状况，保养和维修设备，并确保设备工作正常。
11. 不当操作：不合适的操作方法可能对压力管道造成损害，导致异常现象。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
7 在用压力管道的故障与失效
要紧内容
1.压力管道失效分析概述
2.压力管道常见故障
3.压力管道常见失效分析
4.埋地管道腐蚀防护
1 压力管道失效分析概述
1.1 定义
压力管道损伤----是指管道在外部机械力、介质环境、热作用等单独或共同作用下，造成材料性能下降、结构不连续或承载能力下降
压力管道失效----是指管道损伤积存到一定程度，管道功能不能发挥其设计规定或强度、刚度不能满足使用要求的状态。
1.2 压力管道特点
◆系统
◆量大
◆面广
◆高温
◆高压
◆复杂
◆恶劣
◆陈旧
1.3 失效分析目的及意义
查找失效缘故，幸免事故重演消除安全隐患，保障管道运行提高设备性能，延长管道寿命制定合理工艺，规范设备操作
识不损伤机理，提高检验效率
2 压力管道常见故障
2.1 压力管道失效分类
按发生故障产生的后果或现象可分为：泄漏、爆炸、失稳。
按故障发生缘故大体可分为：因超压造成过度的变形、因存在原始缺陷而造成的低应力脆断、因环境或介质阻碍造成的腐蚀破坏、因交变载荷而导致发生的疲劳破坏、因高温高压环境造成的蠕变破坏等。
按发生故障后管道失效时宏观变形量的大小可分为：韧性破坏（延性破坏）和脆性破坏两大类。
按发生故障后管道失效时材料的微观（显微）断裂机制可分为：韧窝断裂、解理断裂、沿晶脆性断裂和疲劳断裂等。
2.2 压力管道失效缘故
2.3 压力管道失效特点
先天原始缺陷（60%）与使用中的新生缺陷（40%）相互阻碍
◇九十年代往常投用的压力管道由于制造安装质量严峻失控，管道中原始缺陷较多
◇九十年代以后在用的新老管道由于介质腐蚀性加剧，管道中新生缺陷，尤其是介质环境引起的损伤明显增多
先天原始缺陷（60%）与使用中的新生缺陷（40%）相互阻碍
◇一般情况下管道严峻损坏事故大多由原始缺陷引起，35～40%是使用中的缺陷与损伤引起
◇原始缺陷与使用中新生缺陷是相互阻碍的，一条管线原始缺陷多，在使用中也容易新生缺陷，如不合理管道结构，不合适的管道组成件选型都会在使用中诱导缺陷产生
◇使用环境变化也会使一些人们不注意的原始问题暴露
原始缺陷中的焊接缺陷占80%以上
◇焊接接头的对口形状不符要求
a.对接接头无间隙、无坡口：焊缝出现严峻未焊透或未熔合；
b.角焊缝对口不符合要求。
◇焊接接头焊接工艺不严格执行
a.Cr-Mo钢同钢种焊缝（预热温度、层间温度、后热处理的温度不按焊接工艺进行，使焊接头出现淬硬组织，容易产生
开裂。
）
b.Cr-Mo钢用奥氏体类不锈钢焊条的异种钢焊接（用交流电源和直流正极焊接，导致熔深大、焊接接头热影区增宽、降低接头抗冲击能力，熔合区组织易出现马氏体组织，在熔合线处出现裂纹或“刀状腐蚀”。
）
凹坑与局部减薄类缺陷的“死”与“活”
◇表面缺陷打磨形成凹坑——“死”缺陷
由表面缺陷打磨形成凹坑，在使用中没有介质腐蚀的话，这类凹坑或局部减薄一般可不能发生变化，是“死”缺陷，而且位置固定，容易发觉与监控，相对危害性较小。
◇腐蚀坑、冲刷磨损沟槽——“活”缺陷
在使用中产生的凹坑与减薄，如腐蚀坑，冲刷磨损沟槽等等，这类缺陷是“活”缺陷，减薄尺寸会不断加大，同时可能存在于管道任何位置，难于发觉，因而危害性较大，企业中的专门多多爆炸事故因此而引起。
◇无形的缺陷
“有形缺陷”，是能够用无损检测方法发觉的，如裂纹、未焊透、气孔等焊接缺陷及几何偏差
“无形缺陷”，无形、弥散、难以用无损检测方法发觉，一般无法修复，是材质的损伤与蜕化，如氢脆、应力腐蚀、回火脆化等等。
如美国1999年加氢裂化管线爆炸确实是因为临氢管线上铸态不锈钢阀门脆化损伤引起。
大连WEPC的阀门已发觉了同样问题，只是发觉及时未酿成事故。
高温油气管线的球化和石墨化
结构缺陷
◇不同的管道安装方式导致失效
◇管系中的高应力“点”，导致开裂、泄漏◇管系结点因疲劳应力导致的开裂
◇地基沉降缘故
结构失稳——凹陷、皱折
管道组成件与支承件的质量问题◇管材自身质量不合格
化学成分严峻偏差
管壁厚度不均
管材自身有可见裂纹和壁厚分层
管材（不锈钢）其微观组织出现差异
◇管道组成件的质量问题
合金钢管件热处理质量操纵不严格，导致高硬度管件在焊接、试压和使用中开裂
管件锻造工艺不严格，出现锻制时变形量过大，管件内壁形成大量的纵向沟槽，锻造过程中又不规则的冷却，使锻件淬硬，在腐蚀环境下，加速了管件断裂
管件原材料不合格。
如不锈钢成分不合格，未进行固熔处理等
制造商用非整体拼焊结构的法兰来假冒整体法兰
高强钢应用与介质环境苛刻化
高强钢应用带来裂纹敏感性增大，尤其是在各种高温临氢及腐蚀性介质作用下管道发生腐蚀、应力腐蚀开裂、腐蚀疲劳、蠕变、氢损伤的概率大大增加。
介质环境苛刻导致管道内壁腐蚀
常温下湿硫化氢、无水液氨、Cl-、硝酸盐等的应力腐蚀
高温下环烷酸、硫化物及氢损伤
保温防腐措施不善导致管道外壁腐蚀
不锈钢管道外壁氯离子应力腐蚀，碳钢露点腐蚀、酸、碱腐蚀等
2.4典型压力管道失效特点
（一）固有危险，如制造与安装、改造、维修施工过程中产生的缺陷
1）与制造管子有关的缺陷：
管体焊缝缺陷；
管体缺陷。
2）与焊接／制造有关的缺陷：
管体环焊缝缺陷；
折皱弯头或壳曲；
螺纹磨损／管子破损／管接头损坏。
3）设备因素：
O型垫片损坏；
操纵／泄压设备故障，―密封／泵填料失效；
“8.31”液事故氨管道
2013年8月31日10时50分许，上海宝山区某发生液氨泄漏事故。
事故造成15人死亡、25人受伤，其中5人重伤。