模具评审注意问题
模具设计评审规范
模具设计评审规范模具设计评审是用于对模具设计进行评审和指导的一种方法，旨在提高模具设计的质量和效率。
评审过程中，评审人员对模具设计进行全面的、系统的检查和评估，从而找出设计中存在的问题和不足，并提出改进和优化的建议。
规范的模具设计评审可以确保设计达到预期的要求，提高模具的生产效率和品质。
1.设计需求评审：评审人员应该对设计需求进行全面的理解和分析，确保设计满足客户的需求和期望。
评审时要关注产品的功能和性能要求，外观要求，设计要求等，确保设计满足所有的需求。
2.结构设计评审：评审人员应该对模具的结构设计进行评估，确保其具有足够的刚度和稳定性，能够准确地复制产品的形状和尺寸，方便模具的制造和维修。
评审时要关注模腔结构，模芯结构，排气系统，水路系统，冷却系统等，确保结构设计合理。
3.材料选择评审：评审人员应该对模具材料的选择进行评估，选择适合的材料以满足产品的要求。
评审时要关注模具的工作环境，产品的材料要求，模具的寿命要求等，确保材料选择合理。
4.制造工艺评审：评审人员应该对模具的制造工艺进行评估，确保模具可以通过现有的生产工艺制造出来，并具有足够的生产效率和品质。
评审时要关注模具的加工工艺，加工难度，工时评估等，确保制造工艺可行。
5.试产评审：评审人员应该对模具的试产情况进行评估，检查模具在试产过程中是否出现问题和缺陷，并提出改进意见。
评审时要关注模具的开模力，开模速度，模具寿命等，确保试产顺利。
6.维修保养评审：评审人员应该对模具的维修和保养情况进行评估，检查模具是否得到及时的维护和保养，确保模具的寿命和性能。
评审时要关注维修记录，维修工艺，保养情况等，确保维修保养符合要求。
为了确保模具设计评审的质量和效果，在评审过程中需要遵守以下规范：1.评审人员应该具有丰富的模具设计和制造经验，能够准确地判断和评估设计的优劣。
2.评审人员应该对模具的相关标准和规范有深入的了解，能够根据标准来评估设计的合理性。
公司模具评审管理制度
公司模具评审管理制度第一章总则第一条为规范公司模具评审工作的开展，提高模具开发质量，减少生产过程中的错误和误差，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有涉及模具开发、设计、制造的部门和人员，包括但不限于研发部、技术部、生产部等。
第三条模具评审是指按照一定的标准和程序，对模具设计、制造过程中的各个环节进行审核和评估的活动。
评审的内容包括但不限于模具设计方案、加工工艺、材料选用等。
第四条公司模具评审的目的在于提高模具的质量和效率，降低模具的制造和使用成本，确保产品质量和生产进度。
评审过程应当客观、公正、周密。
第二章评审范围第五条模具评审应该遵循全过程、全方位的原则，应包括但不限于以下内容：1. 模具设计方案的合理性和可行性评审；2. 模具零部件结构和尺寸的评审；3. 模具材料的选用和加工工艺的评价；4. 模具加工设备和工艺流程的评审；5. 模具试模和调试的评审；6. 模具使用和维护的评审等。
第六条公司模具评审应当与产品开发、生产运作和质量管理等环节相结合，形成有机的闭环。
第七条公司可以根据具体情况，确定不同类型、不同阶段的模具评审标准和程序。
第三章评审程序第八条评审程序一般包括以下环节：1. 确定评审范围、目的和标准；2. 确定评审人员和组织形式；3. 开展评审活动；4. 汇总评审意见和提出改进建议；5. 编制评审报告和跟踪落实改进建议。
第九条评审活动一般应当由公司的技术部门或质量管理部门牵头组织，确保评审的客观性和专业性。
第十条评审结果应当及时、全面地反馈给相关部门和人员，确保改进建议得到有效执行。
第四章评审标准第十一条评审标准应当根据模具的具体要求和公司的实际情况而定，一般应包括以下几个方面：1. 模具设计的合理性和可行性；2. 模具零部件的匹配性和工艺性；3. 模具材料的优劣和选择；4. 模具加工设备和工艺流程的适配性；5. 模具试模和调试的完整性和准确性；6. 模具使用和维护的便捷性和经济性。
塑胶模具如何评审
塑胶模具如何评审为了保证塑胶模具的质量和性能，对其进行评审是非常重要的。
评审主要分为设计评审、工艺评审和成本评审三个方面。
设计评审是评估模具的设计是否合理、可行，并满足产品的使用需求。
要评审的内容包括模具的结构设计、材料选择、尺寸精度、加工精度等。
首先需要检查模具的整体结构设计是否符合工艺要求和产品的功能需求，是否能够实现产品的形状和尺寸要求。
其次，还需要评估模具选用的材料是否能够满足模具的使用环境和寿命要求，材料的强度、韧性、耐磨性等性能是否达到要求。
另外，还要评估模具的尺寸精度和加工精度是否能够满足产品的要求，尺寸公差是否在合理范围内。
设计评审要综合考虑模具的设计参数和产品的使用要求，确保模具可以满足产品的功能需求和质量要求。
工艺评审是评估模具的加工工艺是否合理、高效，并保证模具的加工质量。
要评审的内容包括模具的加工难度、加工工艺流程、加工设备和工具选择等。
首先需要评估模具的加工难度，即模具的复杂程度和加工工艺的复杂程度。
复杂的模具加工难度大，需要有专业的加工工艺来保证加工质量。
其次，还要评估加工工艺流程是否合理，能否高效地完成模具的加工。
加工工艺流程要包括模具的粗加工、精加工和装配等环节，每个环节要考虑到工序之间的衔接和协调。
另外，还要评估加工设备和工具的选择是否合适，能否满足模具加工的要求。
工艺评审要关注模具加工的各个环节，确保模具加工质量和效率。
成本评审是评估模具的制造成本和使用成本，确保模具的经济性和可持续性。
要评审的内容包括模具的制造成本和使用成本。
首先需要评估模具的制造成本，包括材料成本、加工成本和管理成本等。
材料成本是模具制造中的主要成本，要评估材料成本是否合理，材料的性能和价格是否匹配。
加工成本是模具制造的另一个重要成本，要评估加工成本是否高效，加工工艺是否合理，加工过程是否能够节省时间和成本。
管理成本是指与模具制造相关的管理费用，要评估管理成本是否合理，能否有效地管理模具的制造。
模具验收与问题分析
模具验收与问题分析（广告赏析）文／魏国旗·东风商用车有限公司车身厂模具的验收分静态验收和动态验收两部分，模具的验收主要是通过验证模具是否达到甲乙双方签订的技术协议要求，判断其能否生产出合格的冲压件。
通过专业团队在模具结构设计、模具工艺组装执行、模具的安全性、模具功能的合理性、模具使用维护上进行综合验收和验证。
模具的验收一是发现问题，二是分析问题，提出改进意见。
其目的就是防止模具带问题投产而产生后患，严重的还会影响模具的使用寿命和可靠性，模具验收的作用也在于此。
静态验收主要关注的是模具的安全性、可靠性，而动态验收主要关注的是冲压件的合格水平。
许多模具的制造问题，在动态验收时可能难以被发现，因而要首先进行静态验收，在静态安全保证的基础上再进行动态实施，二者不可颠倒进行。
无论是那一家汽车公司，模具验收的合格与否都直接关系到汽车车身精度保证这一重要环节。
模具设计问题分析左右地板模具设计不合理图1、图2 所示为左右地板模具因设计不合理而造成试模时模具断裂，因此模具设计师一定要对车身地板翻边受力部位进行受力计算，在模具设计完成后，工程技术人员要进行CAE 分析评审，方可避免此类问题的发生。
图1 左地板拉延模图2 右地板拉延模鼓包压料芯两侧导板高度不够作为鼓包拉延模具，导板的作用主要就是保证制件在拉延过程中减少间隙晃动，提高板料的贴模性和良好的板材延伸率，继而避免制件在冲压过程中出现起皱或开裂现象。
图3 所示设计问题的出现，一是反映出模具设计人员现场经验比较缺乏，二是作为模具所有权的甲方没有对模具设计进行认真的工艺设计评审。
图3 鼓包压料芯模具压料芯两侧设计不合理从图4 所示的模具中拿出压料芯，维护人员首先要把两侧的装置拆掉，这种结构显然不便于模具维护，此设计方案不可取。
图4 侧围模具压料芯模具靠背按照模具设计要求，靠背(图5)需与凸模平齐，且不允许低于凸模，否则在翻边过程中就会出现凸模翻边不稳定的问题。
塑胶模具如何评审？
塑胶模具如何评审？一、产品确认点1.开模的产品3D图是否为最新图；2.模具设置的产品缩水率是否正确，产品模穴数是否正确；3.产品表面要求再次确认，产品的脱模斜度是否足够，有纹理和电镀要求且外形精度要求的须将前模型腔做相应预留;4.对开模的零件图，让模厂回传确认并做全局干涉检查；二、模具整体确认点1.前后模模仁及重要部件的材料和热处理是否正确;2.模具分型面的拆模方式是否合理;3..产品有夹口时要求在前后模仁间加两到四组精定位锁;4..分型面上不封胶位R处要做R或倒角避空;5.内模仁分型面要高出模胚分型面0.5mm以上。
6.难加工部位、胶位复杂部位、以及多斜度等须做镶件7.镶件的尺寸，材料，热处理是否正确，镶件是否都固定方式，圆形镶件是否都有做防转;8.螺丝柱镶针或司筒直径尽量为整数9.螺丝柱顶部是否有做火山口，火山口是否照标准设计;10.筋位的根部是否小于壁厚50%，否则要想办法防缩水;11.插穿要有斜度，最好大于3-5°，尽量不小于2°，高度低的插穿位斜度尽量大于10°、15°、20°、30°、45°等;12.模内注塑的模具，模内注塑件的定位方式是否合理;二、浇注部分1..浇口的位置排布是否合理，是否跟模流分析相符;2..定位圈直径、唧嘴口大小及R是否符合要求;3.牛角水口必须做镶件;4.潜水、牛角水口等流道是否有足够顶针，是否能保证顶出平衡;5.大件的点浇口直径0.6~1.2mm，背面的波仔大小和位置需确认清楚；6.表面处理后需要加工水口的装饰件类产品，水口已经隐藏的（不影响外观），可以做侧入水，没有隐藏的，需做搭底浇口。
水口设计要利于加工，满足ID外观要求。
7.侧键类模具设计要求产品表面高出分流道，避免侧边镀不上和裙边积油问题。
分型面尽量做平面或斜面，不做弧面,入水点大小设计一般1.5MM-2.5MM*0.35MM，入水点太小，强度不够，产品顶出易顶变形。
模具设计3D评审规范
模具设计3D评审规范模具设计是一项技术含量较高的工作，需要综合考虑多个因素来保证设计的质量和可行性。
为了规范模具设计的评审流程和结果，下面提出了一些3D评审规范。
一、评审前准备1.明确设计目标：在评审前，必须明确模具设计的目标和要求，包括产品的功能、尺寸、质量标准等。
2.评审团队组织：组织由设计师、工艺工程师、质量工程师和项目经理组成的评审团队，以确保评审的多角度性和专业性。
3.准备模具数据：评审前，必须准备好完整的模具设计数据，包括3D模型、2D图纸、材料规格等。
二、评审要点1.模具结构评审：对模具的结构设计进行评审，包括模具的整体布局、零件连接方式、冷却系统、顶出机构等。
评审时应特别关注模具结构的合理性、稳定性和可靠性。
2.加工工艺评审：对模具的加工工艺进行评审，包括加工工步、刀具选择、加工精度要求等。
评审时应确认加工工艺的可行性和合理性。
3.材料选择评审：对模具材料的选择进行评审，包括材料的机械性能、热冷疲劳性能等。
评审时应确保材料的可靠性和经济性。
4.模具寿命评审：对模具的使用寿命进行评审，包括模具设计寿命、维修保养方式等。
评审时应确保模具寿命的合理性和可操作性。
三、评审流程1.了解需求：评审前，评审团队应仔细阅读设计目标和要求，并与需求方沟通，确保对需求有全面的了解。
2.初步评审：评审团队对模具设计数据进行初步评审，分析模具的结构、加工工艺、材料选择和寿命等方面的问题，并提出初步意见和建议。
3.讨论和修改：评审团队就初步评审的结果进行讨论，共同商讨修改方案，并进行模型和图纸的修改。
4.详细评审：团队成员根据修改后的模具设计数据进行详细评审，重点检查修改后的设计是否符合需求并解决初审中存在的问题。
5.评审报告：评审团队撰写评审报告，详细记录评审过程、修改意见和建议，并提出最终的评审结论。
四、评审结果1.合理性：评审结果应呈现出模具设计的合理性和可靠性，确保满足产品的需求和质量标准。
2.经济性：评审结果应呈现出模具设计的经济性，包括材料的成本、加工工艺的简便程度等。
模具dfm报告评审要点
模具DFM报告评审背景模具设计是制造业中非常重要的环节之一，它直接影响到产品的质量、成本和交付周期。
DFM（Design for Manufacturing）是一种通过在设计阶段就考虑制造过程的方法，以提高产品的可制造性和降低生产成本。
模具DFM评审是在模具设计过程中进行的一项重要活动，旨在确定设计中存在的潜在问题并提出改进建议，以确保最终设计满足生产要求。
本报告将对某个模具设计进行DFM评审，并提供全面、详细、完整且深入的分析、结果和建议。
分析1. 设计可行性分析首先，我们需要对模具设计的可行性进行分析。
这包括对模具材料、结构和加工工艺等方面进行评估。
通过分析模具设计是否符合现有技术条件和工艺能力，确定其可行性，并提出改进意见。
2. 可制造性分析其次，我们需要对模具设计的可制造性进行分析。
这包括对零件形状、尺寸和特征等方面进行评估。
通过分析零件是否容易加工、装配和检测等，确定其可制造性，并提出改进意见。
3. 成本分析接下来，我们需要对模具设计的成本进行分析。
这包括对材料成本、加工成本和装配成本等方面进行评估。
通过分析设计中存在的潜在成本问题，确定其影响因素，并提出降低成本的建议。
4. 质量分析最后，我们需要对模具设计的质量进行分析。
这包括对零件尺寸精度、表面质量和装配精度等方面进行评估。
通过分析设计中存在的潜在质量问题，确定其影响因素，并提出提高质量的建议。
结果经过对模具设计的全面评审，我们得出以下结论：1.设计可行性：该模具设计符合现有技术条件和工艺能力，可行性较高。
2.可制造性：该模具设计中存在一些不易加工、装配和检测的零件特征，建议优化相关设计。
3.成本：该模具设计中存在一些材料成本较高、加工成本较高和装配成本较高的问题，建议降低相关成本。
4.质量：该模具设计中存在一些零件尺寸精度不达标、表面质量不理想和装配精度不高的问题，建议提高相关质量。
建议基于以上分析结果，我们提出以下改进建议：1.在设计阶段加强与制造工程师的沟通，以确保设计符合现有技术条件和工艺能力。
冲压模具安全评审要求
一、冲压模具通用安全要求1.1 模具总体结构尽量匀称、稳当，不易翻转、倾倒。
1.2 模具各外露非工作面边缘应倒角或倒圆。
1.3 模具与设备能可靠联接，模具上模板正面写模具编号和名称，作为安装方向的标识，两面操作的模具两面书写编号名称。
1.4模具强度和刚性满足安全要求。
1.4.1 导柱、导套、限位柱不影响安全操作。
1.4.2 关于安全避空位的有关要求。
1.4.3 安全避空位的规格---------一般不小于120×50×（30+30）。
“120”为单个避空位的宽度（mm）“50”为从取料的外边缘往模具内部的深度（mm）“（30+30）”为上模与下模的避空位的高度（mm）1.4.4 单人操作的模具，模具正面开设避空位；两人或四人操作的模具，操作的两面都开设避空位。
上模避空位的长、宽尺寸，一般不得小于下模避空位的长、宽尺寸。
1.4.5工件长度尺寸下于600的可单手操作零件，原则上在模具的中间部位开设一处避空位，工件长度尺寸大于等于600的需双手操作的零件，原则上在模具的方便操作的位置开设两处避空位。
1.4.6 避空位的开设位置和大小，根据具体模具结构确定，能开设是必须开设，能开大时尽量开大。
因结构限制，避空位满足不了规定的要求，但操作需要时，也须开设尽量大的避空位。
二、冲压模具的安全性等级确定原则2.1 根据冲压模具的技术安全状态，冲压模具的安全性等级分为四级：Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级、Ⅳ级。
2.2 安全性等级为“Ⅰ级”的模具应具备的条件----符合通用安全要求及以下条件之一的模具为“Ⅰ级”模具：a．采用自动化。
半自动化进出料装置，手不需进入模具工作区操作---代号“Ⅰ(a)”；b．人手模外操作，操作时人手距离模具外侧100（mm）以上---代号“Ⅰ(b)”。
在结构允许时，Ⅰ级模具同时须开设手工操作的安全避空位。
2.3 安全性等级为“Ⅱ级”的模具应具备的条件------符合通用安全要求及以下条件之一的模具为“Ⅱ级”模具：a.可以采用专用手工具，操作时人手不需进入模具工作区，且工具使用比较方便、灵活----代号“Ⅱ(a)”b.模具在送、取料位置开设有符合要求的安全避空位---代号“Ⅱ（b）”。
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模具评审注意问题
一、外观
1.要看用于哪台注塑机，对应的模板尺寸
2.浇口是单浇口还是多浇口，浇口位置是否会在产品上产生熔解痕、是否容易引起变形或收缩，热流道为单嘴式浇口要大一些
3.模板厚度一般为50mm，吊环要足够、位置是否合理，既要满足中心起吊、又要能够四周起吊，模板四周要有吊孔，便于四周起吊或翻转
4.模板要按指定设备开U型槽（夹模更安全）
5.模板各个棱要倒角
6.模板上最好开孔可以观察里面
7.具底板应开合格的顶棍孔，孔位置要保证顶出平衡
8.热流道品牌要按公司要求选用，必须用正牌
9.热流道插座包括24芯、10芯
二、定模
1.模芯材料，如718、M238等
2.分流板一定要有定位销
3.底板上要有撬模槽（侧面或四叫角）
4.水道最好避免铜堵，如果使用一定要做好密封，防止漏水
5.镶件要有拔料孔，可以攻丝攻穿
三、动模
1.顶杆是机械顶出还是油缸顶出
2.底板上开60mm的孔，便于斜顶拆卸和安装（不打开底板）
3.滑块要有弹簧、限位、压块
4.滑块斜导柱进出孔倒角尽量大，便于进出
5.斜顶要粗一点，倾斜角度不能太大
6.斜顶固定要用销而不能用螺钉，一定要防转
7.斜顶尺寸为M16mm，螺钉不能低于M8mm
8.斜顶最好是前端密封配合，后端避空，可以有效的防止拉毛
9.斜顶材料要用铜
10.斜顶加工精度要高、配合好，不能有晃动间隙，以便于以后的维修装配
11.中间板视模具大小留一定尺寸的空，便于维修
四、其他
1.复位弹簧与导套尽量接近
2.油管分布合理，最好在模板上
3.最好满足机械手取件
4.拉料杆后端避空
5.所有镶件要有取出螺钉
6.油缸大小视顶出块多少而定
7.油缸最好用接触式开关，油缸杆要防转、防松
8.互锁式油缸信号要串联
9.最好用方形油缸，底座用钢材料不能用铝材
10.吊具要平衡
11.铭牌、标识要清晰，油路、水路接头标注清楚
12.标明注意事项
13.排气：模具结构保证排气顺畅
14.支承柱
15.锁模块
16.垃圾钉：底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致
17.冷却
18.水道分布
19.皮纹
20.脱模
五、补充
1.分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。
2.锁模块：是在模具起吊、装卸、运输过程中不让动定模打开，保护模具的作用。