注塑模具试模前注意事项
注塑试模步骤及注意事项
注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项【全球塑胶网202*年3月12日网讯】1.欲试之原料务必先行干燥.2.模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不得大于95为佳.3.开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏.4.设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填.5.适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要.试模步骤及注意事项(二)1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢出毛边造成模具损伤.2.前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷.3.依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形条件,影响试模质量.4.试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温.5.背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象.6.料管的料要完全射完后方可停机,必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油.7.填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录射出成型的操作条件射出成型的操作条件一.关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以不出毛边为基准.二.压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象.三.速度:速度的快慢决定原料在模具浇道内及成品中之状况,快有毛边,过饱.烧焦,粘模,慢了出现短射,缩水,结合不良易断等.四.温度:原料不同,温度各异太低溶胶颜色不均,成品内应力增大,因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又因冷却产生温差,引起收缩;原料会分解,变黄,变色,易断裂.冷却时间变长,气不容易排出,会有瓦斯气.五.背压:螺杆在旋转加料时后退之阴力称为背压.其作用使原料在输送压缩中更加紧密.能使原料的空气,水份从螺杆后排出,使溶胶中不含影响成品表面的气体成份.低会有气泡,表面银纹.高会过热,结块,溢胶,周期长,螺杆不退.同时松退的应用很重要:背压高时务必用松退并注意距离,要不介入空气及不溢胶为准则.六.模温高低及冷却时间的长短,影响成品的粘模,缩水,尺寸公差,表面亮度,周期等,应依实际情况而适时调整.另压克力,PC如成品肉厚时要有模温,才不会产生气泡及应力.(因肉厚冷热不均)BMC的成型要点BMC是以特殊途不饱和聚脂为主之热固硬化性树脂,具有优良的电气绝缘特性,耐热性,耐燃性,高机械强度尺寸安定性.耐蚀性,耐水性,收缩稳定性等.为各种热固硬化性成型材料中最高级品.其加工成型条件如下:1.成型温度:成型温度与MBC热固性聚脂塑胶之流动性及其所选择加工成型机械加工方式有极度大之关系因素.温度在140℃-170℃2.成型时间:加工成型时间与当时模具正确温度及成品的肉厚,形状有关,一般硬化程度可由表面光泽予以段定,3.成型压力:成型压力视而不见所选择加工成型机械与方式而定,材料加工后,成品表面光泽时之压力,其压力在20-200KG/CM24.储存:MBC材料庆置18℃以下之冷暗处,使用后剩余品应予密闭保存,一般正常使用可存放一个月,外在之温度与MBC之软,硬将影响其储存期.如使用冷藏将延长BMC之寿命.5.用途:应用在各种电气产品,通信资问心无愧机零件,汽车类零件,电动工具绝缘披覆,超大型静音马达,食品餐具等均广泛应用.几种特殊原料的成型特性含玻纤的成型要点1.FRTP的流动性低于非强化料,所以常增加管温及模温,射出压力等.同理模子的浇口,横浇道,浇口等的尺寸,也须大天非强化料.2.成型收缩率甚大于非强化树酯,呈方向性的流动,所以浇口方向设法减少配向所致的不良影响.3.成型品的胶接线部强度,常低于其他部份,在设计制品模子时须加注意于熔接部设排气孔,不致包风现象4.模子各部份(特别是浇口)或螺杆组件,熔胶管等磨耗快,宜注意材质及表面的硬度处理低发泡的成型要决在射出计量终了,螺杆后退时,在等待次一射出开始的期间,管内的发泡剂也慢慢开始分解,其气体压力,却使螺杆后退,故宜在射出缸的油压回路设背压调整回路,抑止杆后退.同时射嘴漏料也增多,宜用弹簧阀的控制.模内排气孔不充份时,其花模和光泽不利.螺杆制造宜用稍有混练型的较易有发泡作用.电木尿素等成型1.换装另设计制造的电木射击出用熔胶管及螺杆,射嘴等.用油热循环式的加温,油温控制在80℃-100℃左右,模温控在160℃-180℃左右.2.模子两边各安装圆柱电热管,两面模板装硬质石棉板,它是和塑胶成相反的,必须在高温模内加热成型,所以模子必用用耐高温铁材,并电镀优良,浇口加大排气口加大,料管内绝对不能有滞料存在,一次定射完毕并到底.3.当温度达到开始第一次射入后,螺杆须等15-20秒开始加料动作.加完后把射座暂松退一下,让射嘴与母模暂分开一点,因母模温度高过射嘴,能便射嘴部硬化而射不出料.一模时间在45秒或55秒间(看成品厚薄),才开模取成品,依次完成二次射出.NL-9成型重点1.尼龙的成型,其成型厚度对收缩率有较大影响.模温高,收缩会增大.射压调整很重要,并应注意其前收缩和后收缩.对尺寸要求严格的成品更应重视.2.烘料:因尼龙的吸湿性最大.放置久了,极难烘干,原料应先进先用,避免放置过久.同时未烘干的原料切勿进入下料口.因会使原料在螺牙上卷曲卡住.造成不加料,所以说要常注意烘料桶的料是否低于警界线,如低于就得加料以免料烘不干.3.尼龙属高温水性,易熔解,但固化也快.其融点温度与成型温度相差5-10℃而己,因此造成其变化范围较窄.4.其粘度低,容易流涕,加热温度在控制要注意,防止固化溢料,松退要注意应用.勿用背压.5.尼龙对温度依存性很大,射出速度要快.防止原料的硬化.太薄处易冷化引起充填不饱.结晶化也低.造成成品有透明性.6.尼龙的润滑性好,耐冲击好,但尺寸安定较差,属于工程塑胶.7.尼龙成型螺杆选择上要压缩比大特别留意止逆环的磨损程度应低于5-10条,如磨损过多,造成加料不稳或不加料.影响原料的供输如果磨损要速更换止逆环.以免加长周期影响生产进度及浪费电源8.尼龙加色粉会造成加料不顺,应注意其有无色粉粘于螺牙上,必要时要加滑石粉给予排除,参考用量:1KG+0.5G滑石粉.9.尼龙参考成型条件:模温:60-80度,料管温220-260度,烘料80-110度,2-4H,软化点:220度。
试模操作规程
试模操作规程一、引言试模操作规程是为了确保模具试模过程的安全性、高效性和准确性，以保障产品质量和生产效率。
本规程适合于所有试模操作人员，旨在规范试模操作流程，提高试模操作的标准化程度和一致性。
二、试模前准备1. 确认试模所需的模具、原材料和设备是否准备齐全。
2. 检查模具的状态，包括模具表面是否有损坏、模具零件是否松动或者磨损等情况，如有问题应及时报告维修部门。
3. 清理模具工作台和周围区域，确保工作环境整洁。
三、试模操作流程1. 根据试模要求，选择适当的模具和原材料。
2. 将模具安装到试模设备上，并确保固定牢靠。
3. 检查模具的调整和定位，确保模具处于正确的位置。
4. 设置试模参数，包括温度、压力、速度等，根据具体要求进行调整。
5. 启动试模设备，按照设备操作手册进行操作，确保操作正确和顺利。
6. 观察试模过程中的各项指标，如温度、压力、速度等，及时记录并报告异常情况。
7. 当试模过程中浮现问题时，应即将停机，查找并解决问题，确保安全和顺利进行。
8. 试模完成后，关闭试模设备，清理模具和工作台，归位相关设备和工具。
四、试模操作安全注意事项1. 严禁未经培训和授权的人员进行试模操作。
2. 在试模过程中，操作人员应佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 操作人员应熟悉试模设备的操作手册和安全规定，严格按照要求进行操作。
4. 在试模过程中，严禁随意触摸设备和模具，以免发生意外伤害。
5. 当试模设备浮现异常情况时，应即将停机并报告维修部门。
6. 试模操作过程中，应保持工作环境整洁，防止杂物堆积和滑倒等事故发生。
五、试模操作记录1. 每次试模操作前，应填写试模操作记录表，包括试模日期、试模人员、试模设备、试模参数等信息。
2. 在试模过程中，及时记录试模过程中的各项指标和异常情况，并在记录表上进行标注。
3. 试模完成后，将试模操作记录表归档，以备后续参考和分析。
六、试模操作的改进和优化1. 定期对试模操作流程进行评估和分析，发现问题并及时改进。
注塑模具实验注意事项
注塑模具实验注意事项注塑模具实验是一项重要的实验工作，对于模具的设计和优化具有重要的参考价值。
在进行注塑模具实验时，需要注意以下几点：1. 实验前的准备工作：在进行注塑模具实验之前，需要对实验所需的材料、设备和实验环境进行充分的准备。
确保实验材料的质量和纯度，检查设备的运行状态和安全性，保证实验操作的顺利进行。
2. 实验参数的选择：实验参数的选择直接影响到注塑模具实验的结果和数据分析。
在进行实验参数选择时，应根据实际需求和实验目的，合理选择注塑温度、注塑压力、注塑速度等参数，并进行充分的考虑和试验设计。
3. 实验操作的技巧：在进行注塑模具实验时，需要掌握一定的实验操作技巧。
例如，操作注塑机时要熟悉注塑机的结构和操作流程，合理调整注塑机的参数，保证注塑过程的稳定性和可重复性。
此外，还需要注意模具的安装和调试，确保模具的正常运行和注塑产品的质量。
4. 实验数据的记录和分析：在进行注塑模具实验时，需要及时记录实验数据，并进行分析和总结。
实验数据的记录要准确、清晰，包括注塑温度、注塑压力、注塑速度、注塑时间等参数以及注塑产品的质量和性能指标。
通过对实验数据的分析，可以评估模具的性能和优化方向，并为后续的模具设计和改进提供参考依据。
5. 安全注意事项：在进行注塑模具实验时，需要注意实验操作的安全性。
操作人员应穿戴好相应的防护装备，避免接触有害物质和高温设备，确保实验过程的安全和无事故。
6. 实验结果的评估和验证：注塑模具实验的结果需要经过评估和验证。
通过对实验结果的评估，可以判断模具设计的合理性和优化效果，进一步改进和优化模具的结构和工艺。
注塑模具实验是一项复杂而重要的实验工作，在进行实验时需要注意实验前的准备、实验参数的选择、实验操作的技巧、实验数据的记录和分析、安全注意事项以及实验结果的评估和验证。
只有在严格遵守实验操作规范的前提下，才能得到准确、可靠的实验结果，为模具的设计和改进提供有效的参考依据。
试模操作流程标准规范
试模操作流程标准规范试模操作流程试模操作主要分为四个部分：试模前模具的检查、试模前的准备工作和调试、试模时的注意事项以及试模后模具的检收。
一、试模前模具的检查在模具制作完成后，需要对模具进行试模前的检查，以发现设计和制造中的问题，及时进行纠正。
具体步骤如下：1.外观检查：成型零件、浇注系统等与熔料接触的表面应光滑、平整、无塌坑、伤痕等缺陷。
模具的闭合行程、尺寸、脱模方式、开模距离、模具工件要求等应符合设备的相关条件。
模具上应有生产号和合模标志，各种接头、阀门、附件、备件应齐全。
2.配合间隙检查：各滑动零件的配合间隙应符合要求，起止位置定位正确，镶件紧固应紧固牢靠。
对于注塑腐蚀性较强的注塑模，其模具型腔的表面应镀铬和防腐处理。
模具的外观部分不应当有锐角，大、中型模具应有起吊用的吊孔、吊环。
3.承压零件检查：互相接触的承压零件，应有合理的承压面积和承压方式，避免直接承受挤压。
模具的稳定性良好，有足够强度，工作时应受力匀衡，行动平稳。
二、试模前的准备工作及调试试模是为了检查模具制作的质量好坏，能否生产出合格产品来。
在试模前需要进行准备工作和调试。
1.原料检查：应检查所用原料是否符合要求，不符合要求的应进行处理或更换。
欲试之原料先行干燥，ＰＥ、ＰＰ、ＰＯＭ不需干燥其余均要，利用新料试才标准。
2.模具挂上中心孔：要对准锁模力以总顿数的１／３即可，如射出时分模面不是因射压太高之关系起毛边，可渐渐增加锁模顿数直到不起毛边为止。
这样做可以增长模具使用寿命。
3.加热温度调试：根据选定的工艺参数将料筒和喷嘴加热至合适温度，判断温度是否合适的最好方法，是在喷嘴与模具主流道脱开时，用较低的注射压力，使熔料自喷嘴中缓慢流出，再观察料流流出情况。
三、试模时的注意事项在试模过程中需要注意以下事项：1.观察模具的闭合情况：将模具缓缓合拢，合模后各结合面均应接触紧密，不得出现间隙。
2.检查顶出脱模机构：开模时顶出脱模机构应保证顺利脱模，以便取出塑件和浇注系统废料。
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书注塑模具试模作业指导书1.背景和目的本次试模旨在验证注塑模具的设计和制造是否符合产品的要求，以及找出可能存在的问题并加以改进。
2.装备和材料准备2.1 注塑机：型号、技术参数、操作要点等。
2.2 模具：型号、尺寸、材料、温度控制等。
2.3 原料：规格、质量标准、加工要求等。
2.4 工具和辅助设备：如定位工具、检测工具等。
3.试模前准备工作3.1 检查模具是否完好无损，并进行清洁和润滑。
3.2 安装模具到注塑机上，并进行合适的定位和调整。
3.3 根据注塑机的要求设置好注射速度、温度、压力等参数。
3.4 验证注塑机的运行状态是否正常。
4.试模步骤4.1 温度控制：根据注塑材料的要求，设定合适的模具温度。
4.2 原料熔化：将原料加入注塑机的料斗中，并在设定的温度下熔化。
4.3 模具闭合：将模具闭合到注塑机的合适位置，并进行定位。
4.4 注射过程：根据产品要求设置好注射速度、压力等参数，开始注射。
4.5 冷却时间：根据产品要求和注塑材料的熔点，设定合适的冷却时间。
4.6 模具开启：等待冷却时间结束后，将模具开启，并取出注塑件。
4.7 检验注塑件：根据产品要求和检测标准进行注塑件的检验。
4.8 记录数据：记录试模过程中的各项数据，包括温度、压力、注射速度等。
4.9 分析问题：根据试模过程中的问题和数据，分析可能存在的问题，并提出改进意见。
5.试模后工作5.1 清洁模具：试模结束后，对模具进行清洁和保养，确保下次试模能够正常进行。
5.2 整理数据：整理试模过程中记录的各项数据，进行归档和备份。
5.3 编写试模报告：根据试模过程和结果，编写试模报告，提供给相关部门参考和分析。
法律名词及注释：1.注塑模具：专门用于注塑工艺的模具，通常由模具钢通过加工等工艺制造而成。
2.注塑机：用于将熔融塑料注入模具中形成制品的机器设备。
3.原料：用于注塑的塑料颗粒或其他可熔融材料。
4.温度控制：通过加热或冷却手段来控制注塑模具和注塑材料的温度。
试模注意事项
试模过程注意事项一、前言当我们接到一副新模具需打样试模时，我们总是渴望能早一些试出一个结果且祷求过程顺利以免浪费工时并造成困扰。
但在此我们必须提醒二点：第一、模具设计师及制造技师有时也会发生错误，在我们试模时若不提高警觉，可能会因小的错误而产生大的损害。
第二、试模的结果是要保证以后生产的顺利。
若在试模过程中没有遵循合理的步骤及做适当的记录，即无法保障量产时的顺利进行。
我们更强调的是「模具运用顺利的话将迅速增加利润的回收，否则所造成的成本损失会更甚于模具本身的造价」。
二、试模前的注意事项1. 了解模具的有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。
2. 先在工作台上检查其机械配合动作：要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3. 当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意(a射出容量()导杆的宽度(c)最大的开程(d)配件是否齐全等。
一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。
并注意射料嘴与进料口是否对准。
下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
4. 提高模具温度：依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。
俟模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书注塑模具试模作业指导书1.介绍注塑模具试模作业指导书旨在指导操作人员正确使用注塑模具进行试模操作。
本指导书详细描述了试模前的准备工作、试模步骤、常见问题及解决方法等内容，以确保试模作业的安全、高效进行。
2.准备工作2.1 材料准备2.1.1 确保所需注塑材料已经准备好，并进行质量检测。
2.1.2 检查注塑材料的储存条件，确保其干燥、无杂质。
2.1.3 将注塑材料按照要求放置在指定区域。
2.2 模具检查2.2.1 检查注塑模具的外观，排除表面污垢，确保模具干净。
2.2.2 检查模具零部件，确保其完整、无损。
2.2.3 清洁模具的冷却系统，确保其畅通无堵塞。
2.2.4 涂抹模具专用防锈剂，保持模具的表面光洁。
2.3 设备准备2.3.1 开启注塑机设备并进行预热。
2.3.2 检查注塑机的工作性能，确保其正常运转。
2.3.3 准备好所需的模具安装工具。
3.试模步骤3.1 模具安装3.1.1 将模具安装在注塑机上，并确保模具与机器连接紧密。
3.1.2 安装模具的保护装置，确保操作人员的安全。
3.2 调整注塑参数3.2.1 根据注塑产品的要求，调整注塑机的温度、压力、速度等参数。
3.2.2 进行注塑材料的预热和预塑。
3.3 开始试模3.3.1 打开注塑机的开关，将注塑材料注入模具中。
3.3.2 关注注塑机的工作情况，确保注塑过程顺利进行。
3.3.3 观察试模产品的质量，确保其满足要求。
4.常见问题及解决方法4.1 模具堵塞问题：模具冷却系统堵塞，导致注塑过程中温度过高。
解决方法：清洁模具冷却系统，确保其畅通无堵塞。
4.2 产品质量不合格问题：产品存在短射、气孔等缺陷。
解决方法：调整注塑参数，改善注塑过程中的温度、压力控制。
5.附件本文档附带以下附件供参考：- 注塑模具试模检查表- 注塑参数调整记录表6.法律名词及注释6.1 注塑材料：用于注塑过程中的塑料原材料。
6.2 模具：用于塑料制品成型的工装，包括模具本体及相关零部件。
注塑试模作业指导书
注塑试模作业指导书一、引言注塑试模是注塑加工中的一个重要环节，通过试模可以验证模具设计的合理性，调整注塑工艺参数，以及评估产品的质量。
本指导书旨在向操作人员提供关于注塑试模的详细步骤和注意事项，以确保试模的顺利进行和试验结果的准确性。
二、试模前准备1. 清洁模具：在试模之前，确保模具表面干净无尘，以避免对模具和试模过程造成污染。
使用适当的清洁剂和工具进行清洁。
2. 准备合适的试模材料：根据试模的目的和产品的要求，选择适当的注塑材料。
确保材料干燥，以避免在注塑过程中产生气泡和其他质量问题。
3. 确定试模参数：根据产品设计和注塑材料的特性，确定合适的注塑机参数，如温度、压力和注射速度等。
这些参数的选择对试模结果和产品质量具有重要影响，需要综合考虑。
三、试模步骤1. 安装模具：将试模所需模具安装到注塑机上。
确保模具位置正确，并通过紧固件固定模具，以确保稳定性。
2. 注塑机调试：启动注塑机，根据试模参数进行调试，调整温度、压力和速度等参数，并将试模材料导入注塑机料斗中。
3. 启动试模：按照注塑机操作步骤，启动注塑机进行试模。
注意观察注塑机和模具的运行状态，确保正常运转。
4. 观察注塑过程：在注塑过程中，注意观察注塑材料的熔融状态和充模情况。
根据需要进行调整，确保产品的尺寸和形状符合设计要求。
5. 停机观察：在试模过程中，及时停机观察和检查产品的质量。
尽量保留试模样品，以供后续评估和分析。
6. 试模结束：试模完成后，关闭注塑机，清理模具和注塑机设备。
将试模样品分类保存，并填写试模记录表，以备参考和进一步分析。
四、注意事项1. 安全第一：在进行注塑试模时，一定要遵守注塑机的安全操作规程，佩戴必要的防护装备，确保人身安全。
2. 精确记录：在试模过程中，准确记录注塑机参数、模具状态、试模材料和产品质量等信息。
这些记录是分析和评估试模结果的重要依据。
3. 合理调整：在试模过程中，根据观察和实际情况，及时调整注塑机参数和模具结构等，以获得更好的试模效果。
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一、前言
当我们接到一副新模具需打样试模时，我们总是渴望能早一些试出一个结果且祷求过程顺利以免浪费工时并造成困扰。
但在此我们必须提醒二点：第一、模具设计师及制造技师有时也会发生错误，在我们试模时若不提高警觉，可能会因小的错误而产生大的损害。
第二、试模的结果是要保证以后生产的顺利。
若在试模过程中没有遵循合理的步骤及做适当的记录，即无法保障量产时的顺利进行。
我们更强调的是「模具运用顺利的话将迅速增加利润的回收，否则所造成的成本损失会更甚于模具本身的造价」。
二、试模前的注意事项
1. 了解模具的有关资料：
最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。
2. 先在工作台上检查其机械配合动作：
要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3. 当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意
(a)射出容量
(b)导杆的宽度
(c)最大的开程
(d)配件
是否齐全等。
一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。
并注意射料嘴与进料口是否对准。
下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
4. 提高模具温度：
依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提
高至生产时所须的温度。
俟模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。
6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。
7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。
以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。
如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。
此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。
在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。
在作第一模射出前请再查对以下各项：
(a) 加料行程有否过长或不足。
(b) 压力是否太高或太低。
(c) 充模速度有否太快或太慢。
(d) 加工周期是否太长或太短。
以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。
若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。
这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。
若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。
当然您不可能预料试模过程所可能发生的一切问题，但事先做的充份考虑及时的措施必可帮助您避免严重并昂贵的损失。
三、试模的主要步骤
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。
1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。
测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。
可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。
5.螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。
且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
6.合理调整减低总加工周期。
7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。
（对多穴模具尤有价值）。
8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
(a)尺寸是否稳定。
(b)是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。
(c)尺寸之变动是否在公差范围之内。
10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。
把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。
记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。
1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。
2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。
3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度
5.检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。
在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。
四、重要事项
妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。
目前工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品之尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器予以当握将来量产时就可能出现困难。