塑胶模具2D排位图步骤及注意事项
塑胶模具排位的过程
塑胶模具排位的过程搜模网 2011/4/29塑胶模具排位的过程是一个综合性很强的工作，你必须对进胶方式，分型面的设计和加工，顶针的分布技巧，产品外观要求，产品的一些常见的缺陷都很了解才能去做这件事。
第一，当你接到一个产品要进行模具设计时，首先要考虑的是进胶位置和方式。
进胶又受到一模出几穴和产品是不是外观件的影响。
一出一的也有，一般都是大件或形状怪的；最好搞的就是一出二，这种排法最适合做大水口侧进胶或潜水进胶；其次是一出四的一出四也就是两个一出二加起来，不过这要考虑流道的长度，和度适当不仅可以节省料还可以让进胶顺利；一出六一出八，一出十六等都可以说是一出四的演变。
在设计流道时上一级流道要比下一级流道大25%。
另外如果产品是外观件很多时间不能用大水口侧进胶，这样会损坏外观。
这时多用点进胶和潜水在顶针上的做法。
但是潜水在顶针上的做法要小心有时产品的表面会冲花。
第二，分型面的设计。
做分型面时第一就是要检查倒扣问题。
在做分型面时同时也要考虑结构，结构的强度和可行性以及分型面的好不好加工，以及本厂的加工能力。
尽量用平整的分型面少用曲面分型面。
第三，以上这些你都确定好，就可以定模仁的大小。
这时把产品图所要的视图都做好，一定是1:1的。
然后复制一份并镜像，再乘以产品的缩水率。
接下来我们就要用镜像过并乘了缩水的图来进行排位。
我们以一出二来说明，一出二的话两个产品中间就会有一段流道，那这个流道的长度如何确定呢，一般唧嘴在模胚的中心，所以两个产品之间的距离至少要放的下一个唧嘴并保证到胶位的钢料的强度。
如果唧嘴直径是12，那两个产品之间至少要有30MM.当然这个也要看产品的大小和高度来决定，最好保证两个产品的中心距为整数。
两个产品的中心定下来后，就可以确定内模的大小了。
通常是产品的边向外30MM就差不多了，本资料来源：根据实际情况做一些细节的调整。
内模的大小主要和水路以及锁内模的螺丝有影响，水路主要受产品的大小和顶针的分布影响，顶针的分布是依据产品的。
塑胶模具的制作规范(精)
塑胶模具的制作规范塑胶模具的制作规范一﹑确认图面﹕A.水路﹕1.公模&母模﹕依成品形状来决定﹐水路循环的路径与数量﹐公模&母模的水路需相互配合.2.脱料板x 2 cycle。
3.上述水孔接头处需做沉孔,沉孔尺寸$35*L25mm。
4.模具的水栓处,必需上IN﹑OUT且编号。
5.需附铜制水栓﹐A01&A07为塑料的水栓﹐A09铜水栓的尺寸为1/4” PT。
6.侧面止水栓之做法﹐2PCS止水栓或1PCS止水栓+铜块。
7.若有喷水孔﹐使用铜片做隔板。
B.料沟﹕依成品进料达到平衡﹐来设计料沟的路径﹑形状﹑尺寸…等。
C.进点﹕依成品的外观形状&要求重点﹐来决定进点的型式﹐为针点﹑侧针点﹑侧边状﹑锥型状…等。
D.顶出方式﹕1.PIN顶出﹐需使用DME规范(依不同客户决定。
2.顶针成品面有形状时﹐需做方向性之定位。
3.顶出环(特别注意打水环之拔模斜度或顶出块。
E.定位块X 4﹕于公母模板360度/4﹐加长方型之定位块﹐增加基准面之精度(材质:SKD-61中国塑料模具网F.模仁方式﹕1.锁公母模仁之螺丝﹐设计时愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁与模座接触面更密合﹐锁螺丝时需封称锁入﹐且扭力一致。
2.公母模仁均须有卡入模座之定位梢。
3.所有insert之模仁形状为圆形时需做定位﹐且只能单方向组装﹐避免组装时方向错误。
G.4支导柱需有1pcs做偏心﹐X﹑Y轴各偏10mm。
H.模具的螺丝孔及螺丝﹐须为DME的公制规范。
I.回位销封边要有耐顶板﹐材质为TDAC+氮化处理。
J.若有斜销及滑块﹐三面需加耐磨板﹐且必须有油槽(材质﹕TDAC+氮化处理。
K,需安装计数器﹐INSERT的型式(A09客户才需要。
L.模具的长﹑宽﹑高﹑定位环与KO孔﹐需配合客户的机台尺寸。
M.若为三板模﹐A09为外部开闭器﹐A为内部开闭器。
N,CHECK母模与脱料板间﹐分开的距离是否足够﹐机械手取出料头﹐考虑LGP的长度&机台的最大行程。
塑胶模具2D标注规范
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B 板
1. 冷卻水孔: 冷卻水孔的規格, 型號, 編號及位置尺寸, 見圖 三 2. “O”型環﹕其外形均以整數標注, 要標注的尺寸有: 槽的 外徑, 寬度, 深度, 水孔的直徑﹐並在空白處注明“O”型 環規格, 如P12, 見圖四 3. 螺絲孔的規格位置及深度(标准模胚上已经有的可以不 標注)﹐此時不應有S -4 等字樣而應標注為M8.M10等形 式。打在B板側面螺孔(如﹕吊模螺絲孔)高度尺寸有時為 了方便可以以文字說明(如:H=-50)。 4. 回位銷RP孔徑及其逃孔大小和深度,導柱(導套)孔孔徑及 沉頭高度﹑直徑等。見圖七
5‧ (0，0)點選取 A. 主視圖的x、y方向(0，0)點以模具中心為(0，0) 點，特殊情況以成品中心為(0，0)點‧ B. 模仁軸方向(0，0)以pl面為(0，0)點‧ C. 如模具中心，pl面離模仁太遠時，可以模仁直角 邊來定(0，0)點，一般要近基準側優先，並注明 To mcl mm及To pl mm 6‧ 模仁標注時均采用2位數標注，對於精度不高的， 可用整數標注如靠肩寬度。 7. 对于顶针,镶件,斜顶较多的模仁及用毛料割的大 镶件需另外标注线割打孔图
8. 對于一個視圖只反映一個具體工位時﹐如圖面 放置不下﹐可以采用局部視圖(局部投影圖與局 部放大圖)。 9. 需有一側視圖反映其加工最深點﹐并標出(最深 點或THE DEEPEST),在側向投影視圖上標出(最大 點或MAX)。 10‧ 標注模仁時 A. 立体图要注明，pl面以下取負數，pl面以上取正 數‧如:平面Z=-15.00,Z=+2.00,水路高度H=-15 B. 視圖與立體圖均要注明插破及靠破‧ C. 模仁入子編號要在主視圖上注明，側視圖編號 也要注明‧
11、常用图层 名称 颜色 线型 0 white continuous 11 red center 13 green hidden 14 cyan continuous 15 blue hidden 16 magenta hidden 17 white continuous 20 gray phanton 29 green continuous Center ren center Hatch gray continuous
塑胶模具设计CAD排位的步骤及注意事项
塑胶模具设计CAD排位的步骤及注意事项塑胶模具2D排位图步骤及注意事项一、排组立图的步骤1、把产品的3D图文件转到2D图档上，需将倒勾或有机构处做剖面，要注意比例问题。
（1：1比例）；2、转到2D图文件上的产品图要加缩水和镜像。
注意：完成以上两步骤后必须检查，可以测量产品在加缩水前后的同一地方，来检查缩水加的是否正确；3、排组立前要定成品基准线。
即把产品上boss或大平面等易找到的特征定X,Y,Z三轴，特征的寻找需尽量接近于成品中心，若是两上下盖相配合，基准则尽量为同一点。
成品基准线相对模具中心要为整数；4、依照成品基准线把模仁排出来。
步骤与表示重点：a、删除成品上的虚线；b、如侧视图为剖面要将侧视图的实线改为虚线，仅留剖面处为实线；c、要把成品的分型面表示出来，重点表示主分型面，斜销，滑块处分型面。
分型面上的插破，靠破也需表示；d、还需把模仁拆入子处表示清楚，正视图入子遍界用黄色线表示，且入子沉头也需表示。
入子与入子间要避免有薄铁现象，一般不可小于1mm。
（模仁需拆入子部位一般为整体不好加工处或肋较深处及一些boss处）。
5、排顶针，水路，最后排模仁螺丝。
要注意三者不能干涉，三者间距不小于3mm，拆入子时也要一同考虑.以下为顶针，水路，螺丝的排列重点：a、顶针要排在成品不易脱模处，如成品的边缘、肋及塑料较深处。
顶针的尺寸要尽量选择大的，以增加强度。
顶针舆成品形状间距应不小于0.6-1mm，以避免薄铁现象。
b、排水路的宗旨是可以尽快的带走模温，以达到冷却效果。
直通的水路效果最好。
C、模仁螺丝一般排四个，位置要尽量对称。
6、排模仁要注意强度问题，产品边缘距模仁边缘应不小于20mm，模仁边缘距模架边缘的距离要按模具大小而定，大模具要50mm以上，小模具为30-50mm （天地侧350mm以下视为小模具）。
有特殊要求的要个别对待。
二、排位1. 成品在内模的排位应以最佳效果情势排放位置，要思量入水标位置和分型面因素。
最全注塑模具设计步骤以及注意事项的讲解
控铣削等加工方法，确保型芯、型腔的加工精度和表面质量。
02
浇口套、定位圈等关键零件加工工艺
采用高精度磨削、研磨等加工方法，保证零件的尺寸精度和形位公差。
03
导柱、导套等导向零件加工工艺
采用无心磨床、外圆磨床等高精度磨削设备，确保导向零件的精度和耐
磨性。
装配顺序和调试方法论述
装配顺序
遵循先下后上、先内后外的原则，先进行模架等支撑零件的装配，再进行型芯、型腔等成型零件的装配，最后进 行浇口套、定位圈等关键零件的装配。
根据模具结构确定加热装置的安装位置， 确保加热均匀且不影响模具其他功能。
油温机/水温机：适用于大型模具，加热 均匀，稳定性好。
03
06
考虑加热装置与冷却系统的协调，避免相 互干扰。
温度控制精度要求及实现途径
01
温度控制精度要求
02
根据制品要求确定温度控制精度，一般要求在±2℃ 以内。
03
对于高精度制品，温度控制精度要求更高，可达 ±1℃以内。
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加强与客户和同行的沟 通和合作，不断提升服 务水平和市场竞争力。
培养高素质的人才队伍 ，为公司的可持续发展 提供有力保障。
感谢观看
THANKS
常见故障排查技巧和经验分享
常见故障排查技巧
介绍常见的注塑模具故障排查技巧，如检查模具磨损、清洗模具等。
经验分享
分享行业专家在注塑模具故障排除方面的经验和案例，提高读者解决问题的能力。
预防性维护策略推广
预防性维护策略
阐述预防性维护在注塑模具管理中的重要性 ，提出定期维护、保养和检查等策略。
推广实施
调试方法
在装配过程中，采用试装、试模等方法进行调试，确保模具各部件的配合精度和动作顺畅。对于复杂模具，还需 进行多次试模和调整，以达到最佳状态。
注塑模具二维制图标注标准
(一)操作模块介绍
3、绘图
说明：直线
命令: line 指定第一点: 指定点 (1) 指定下一点或 [放弃(U)]: 指定点 (2) 指定下一点或 [放弃(U)]: 按 ENTER 键
说明：构造线
说明：矩形
指定矩形的长度 <0.0000>: 输入矩形的长度 指定矩形的宽度 <0.0000>: 输入矩形的宽度 指定另一个角点或 [尺寸(D)]: 指定一个点；移动 光标以显示矩形可能的四个位置之一并单击需要 的一个位置
捕捉到垂足先选择任一命令再选择选择线条先选择任一命令再选择选择线条先选择任一命令再选择选择1线条选择2线条先选择任一命令再选择选择1线条一操作模块介绍说明
(一)操作模块介绍
① ②
打开后所显示的AUTOCAD界面 单击右键打开
③
部分已经调用的命令条
④
在空白处单击右键调用命令条
(一)操作模块介绍
大小——单击右键
(一)操作模块介绍
4、对象捕捉（与其它命令配合使用）
说明：捕捉到端点
先选择任一命令——再选择 ——选择线条
说明：捕捉到中点
先选择任一命令——再选择 ——选择线条
说明：捕捉到交点
先选择任一命令——再选择 条——选择2线条 ——选择1线
说明：捕捉到垂足
说明：线性标注
说明：对齐标注
说明：半径标注
操作步骤：选择图标——选择圆 弧——单击左键确认
说明：直径标注
操作步骤：选择图标——选择圆——单击左键确认
(一)操作模块介绍
1、标注
说明：角度标注 选择直线
选择圆弧
(一)操作模块介绍
2、修改
说明：删除
选择要删除的对象，然后在绘图区域单击右 键并选择“删除”。
注塑模具设计流程
注塑模具设计流程第一步:对制品2D图及3D图的分析，其内容包括以下几个方面：1、制品的几何形状。
2、制品的尺寸、公差及设计基准。
3、制品的技术要求（即技术条件）。
4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。
5、制品的表面要求。
第二步：注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。
设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。
倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。
第三部：型腔数量的确定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。
型腔数量主要依据以下因素进行确定：1、制品的生产批量（月批量或年批量）。
2、制品有无侧抽芯及其处理方法。
3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积（或注射机拉杆内间距）。
4、制品重量与注射机的注射量。
5、制品的投影面积与锁模力。
6、制品精度。
7、制品颜色。
8、经济效益（每套模的生产值）。
以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。
型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。
型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。
以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到最完美的设计。
第四步：分型面的确定分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。
其分型面的选择应遵照以下原则：1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。
开发部2D组出图指导规范
2D——现代精密塑胶模具（深圳）有限公司——第一页TO：制模各加工组、制模部供应商 CC：各主管、开发工程部项目经理 From: 制模部 事项：制模部加工公差标准 日期：05/25/2005备忘录为使制模部加工公差标准统一，以便于严格执行，现对其做出以下规定： 一、 按设计中心的图纸要求执行，本公司的图纸公差标注的标准如下（样式见附页） ： 尺寸上有标注公差，此类按图纸已标注公差要求加工。
尺寸外框加“ ”标注的为重要尺寸，按图框上的重要尺寸公差执行。
未注公差尺寸按图框上未注尺寸公差执行。
二、 执行注意事项 所有图纸制模师傅收到图纸后，应第一时间阅读，有责任提出不符合标注要求 的尺寸及公差，并通知生控员要求设计中心改正。
特别是加工中如制模师傅与加工者发现根据模具结构分析，其尺寸应为重要尺 寸，但图纸尺寸上未加注出 “ ”。
此类尺寸，制模师傅与加工者必须按重要尺寸公差执行，且通知生控员要求设计中心改正。
以上的图纸标注只适用于本公司加工时使用。
产品图不在此规定内，以产品图标注为准。
三、 其它图纸上未显示出的尺寸公差要求： PL 面公差加工要求为：0~+0.01mm 管位公差要求为：0～-0.02mm。
所有碰穿、擦穿位位公差:前模为：0～+0.01mm;后模为+0.01mm～+0.02mm. 胶位公差要求：客户有要求严格执行.(例:NYPRO:+0.01mm～+0.03mm)。
如客户或 项目经理未有要求，则由电极公差保证胶位公差。
。
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1.把产物的3D图档转到2D图档上，需将倒勾或有机构处做截面，要注意比例问题。
(1：1比例)2.转到2D图档上的产物图要加缩水和镜像。
注意：完成以上两步调后必须检查，可以测量产物在加缩水先后的统一处所，来检查缩水加的是否不错。
3.排组立前要定成品基准线。
即把产物上boss或大平面等易找到的特性定X,Y,Z三轴，特性的寻找需尽量接近于成品中心，如果是两上下盖相共同，基准则尽量为统一点。
成品基准线相对于模具中心要为整数。
4.依照成品基准线把模仁排出来。
步调舆暗示重点：A删去成品上的虚线。
B 如侧视图为截面要将侧视图的实线改为虚线，仅留截面处为实线。
C要把成品的分型面暗示出来，重点暗示主分型面，斜销，滑块处分型面。
分型面上的插破，靠破也需暗示。
D还需把模仁拆入子处暗示清楚，主视图入子遍界用黄色线暗示，且入子沉头也需暗示。
入塑胶篮球类场地子舆入子间要避免有薄铁征象，一般不成小于1mm。
(模仁需拆入子部位通常是群体欠好加工处或肋较深处及一些boss处)。
5.排顶针，水路，最后排模仁螺钉。
要注意三者不克不及干涉，三者间距不小于3mm，拆入子时也要一同思量.以下为顶针，水路，螺钉的排列重点：a顶针要排在成品不容易脱模处，如成品的边沿，肋，及塑胶较深处。
顶针的尺寸要尽量选择大的，以增增强度。
顶针舆成品形状间距应不小于0.6-1mm，以避免薄铁征象。
b排水路的宗旨是可以尽快的带走模温，以到达冷却效果。
直通的水路效果最好。
C模仁螺钉一般排四个，位置要尽量对称。
6.排模仁要注意强度问题，产物边沿距模仁边沿应不小于20mm，模仁边沿距模架边沿的间隔要按模具大小而定，大模具要50mm以上，小模具为30-50mm(六合侧350mm以下视为小模具).有特殊要求的要个别对待。
模型板厚度的选择如图1-1母模型板公模型板a通常是新塑胶外壳供应20-30mm b=2c+20mm 1-1画模架时的注意事项：A.KO孔一般放在模具的正当中，当有多个时，它们之间的间距通常是100mm。
B.支撑柱应尽量往模具中心排即靠著KO孔，且尺寸尽量做大。
要注意不克不及和顶针，斜销等机构干涉。
对比下，六合侧比左右侧更需要支撑柱。
C.当顶针小于2mm时，模具需加EGP。
但也有特殊要求的。
位置放在模具的六合侧。
D.吊模孔在舆其它机构不干涉的环境下要放在模型板中间，若有干涉则要移位，并要示明尺寸。
E.当模具六合侧长度跨越350mm时，需增加顶出板螺钉和ST，且鄙人固定板舆模脚之间要加锁左右各两个M10螺钉。
F.如一副模架的模型板都很厚跨越尺度模架所列出的模型板厚度的中间数码，那么GP需加大一绩。
如是不尺度模架，六合侧或左右侧有拉长，那么GP需加大一绩。
舢板模GP的算法是：GP在公母模型板分型面以下的长度等于成品料骨的总长度加上30-40mm。
G.舢板模中的小拉杆的放置位塑胶扇骨子电子供应厂商置在模具的左右侧。
小拉杆行程的计算为料骨总长度加上15-20mm.H.舢板模中的树胶开闭器的放置位置尽量在模具的左右侧。
I.模具一般需加RP 弹簧，弹簧孔的算法为顶出间隔乘2再加10mm,弹簧长度为弹簧孔长度再加10mm。
7.如产物有倒勾，需要走斜销，滑块等机构。
成品进点的侧视需做局部放大。
斜销和滑块要尽量在侧视图上都暗示出来。
斜销的画法请参考图1-2，滑块的画法请参考图1-3。
8.组立图的布图重点和示明重点：组立图正视需暗示模仁，模仁螺钉，顶针，水路，斜销，滑块，流道，进点，灌咀，定位环，KO孔，支撑柱，EGP，小拉杆，树胶开闭器，回位销弹簧，定位块等。
一样侧视也需暗示遮些。
组立图的示明重点为模架要加工的处所，有模架大尺寸及各模型板尺寸，吊模孔位置，GP，RP，EGP，KO孔，支撑柱，模仁尺寸，顶出板螺钉，ST，小拉杆，树胶开闭器，灌咀，定位环及成品基准线等。
尺寸示明：1.在尺寸示明历程塑胶成品中要注意以下几点：a.转图时的比例要不错。
b.示明之前要舆组立图做叠合事情，检查2D,3D是否相符。
c.局部放大图的放大比例倍数要以2，4，5，10比例去放大。
一般先把1：1的图示明完，再标局部放大图。
标局部放大图时尺寸线要炸开。
被放大处要有尺寸舆放大图相对于应，以便检查。
d.示明完一个零件要检查示明原点是否不错。
2.示明的重点尺寸：a.模仁开粗尺寸b.模仁顶针，水路，螺钉位置尺寸，如模仁较庞大需零丁用一张图暗示。
c.模仁上产物大尺寸，及放电深度。
d.公母模仁插靠破处尺寸，并在尺寸后注明插靠破。
e.需放电加工处的尺寸。
拔模斜度尺寸。
f.模仁上有斜度的线割孔尺寸，如斜销，斜度入子等。
g.模型板需示明的尺寸有：模框尺寸，顶针，水路，螺钉，灌咀孔，舢板模进点流道，斜销滑块的响应处所，定位块等。
3.其它 a.图框要保持1：1比例，如需放大体注明放大比例。
b.相对于应的零件要尽供应塑胶原料网量放在一个图框内。
如母模仁要和母模入子放一起，滑块要和滑块相对于应的零件放一起，模型板不成以和模仁，入子什么的零件放统一图框。
c.零件在图框中的排布要以编号依次放置。
d.图框的编号以组立图-模型板图-模仁图依次编下去。
e.完成一张图要把预设人，完成日子等相关事项注明上去。
f.依客户产物2D图纸建3D，要把建完的3D转成2D，依据客户供给的2D图纸重新示明一遍，检查是否相符，有公役范围的尺寸用不同颜色暗示。
且示明图要存档。
审图时要注意以下几点：1.检查组立图是否有机构干涉。
2.检查模仁，模型板等零件是否少尺寸。
3.检查相共同零件的共同尺寸。
1、排位1.成品在内模的排位应以最佳效果情势排放位置,要思量入水标位置和分型面因素.要与成品的外形大小、深度成比例.2.成品到精框边的间隔：A).小件的成品：间隔为25mm~30mm之间,成品之间为15mm~20mm,如镶件有则为塑胶原料25mm左右,成品间有流道的最少要15mm.B).大件的成品：距边为35~50mm,有镶件最小为35mm,如1件钢件出多件流产物,则其之间的间隔应12~15mm左右.成品长度在200mm以上,宽度在150mm以上其产物距边应不少于35mm.3.成品排位时选择基准的原则：A).优先选取具明显特徵(如柱位、碰形成空洞、骨位中)的部门分中.B).若选取PRO/E 3D 基准时,要注明CSO或CSI或DTM的名字.C).形状特别,难于确定基准的成品,要与CAM会商再确定其基准.D).成品基准与模胚中心肯定是要为整数,并在示明尺寸时于数码上加方框以示区别.4.排位时确定内模精框X,Y坐标方向的原则：若内模精框长宽尺寸差明显,必须取较长一方之方向为X 轴方向放置模胚排位,以共同工场机床加工方向,减少堕落概率.二、订模胚1.尽量采用尺度模胚(LKM尺度或鸿丰尺度).A).由工字模改直身模时,不要移动方铁,要直接在方铁上锣码模坑.B).不尺度模胚要颠末主管赞成并要在排位图上塑胶扇骨子电子供应厂商注明.2.用CH型和CT型模胚要做码模坑,高度和宽度为25~35mm左右,长度按模胚的高度确定.3.弹弓孔直径应大于弹弓直径1~2mm之间,藏入B板深度最少为20至30mm.4.出模胚加工图,要由模胚供应商加工唧嘴孔(法兰)、弹簧孔、方型辅助器安装凹位或爹把边钉孔等；大的模胚(800X800)需加工撑头孔(包孕底部的螺钉孔)、斜方避空孔、斜方青铜器镶件、斜方色仔、行位、行位压板、运水、运水桶等；细水口模胚还须加工水口拉杆、弹弓胶孔、拉胶孔、塞打螺钉孔等；出模胚加工图前请徵询工场要求,按照工场现实事情量决议需要加工物件.5.大水口模胚为2730以上的模胚,A板的厚度应为精框的深度加25mm~35mm之间,B板的厚度为精框深度加50mm~70mm之间；模胚在2525以下,A板的厚度为框深加25mm~30mm左右,B板为40mm~50mm之间.6.细水口模胚A板的厚度为框深加30~40mm之间,B板厚度为框深度加50~60mm之间.(大、细水口模胚规格可参照龙记模胚资料).三、订料1.开料原则：A).不新塑胶外壳供应需精磨的镶件的开料尺寸=现实数+3~5mm(此数要尽量与钢料供应商的规格相符).B).精磨的开料尺寸=现实数+余量(如：+0.3/-0)C).Y-CUT镶件的开料尺寸=现实数+5mm(一边)+5mm(相邻边)+20mm(对边)+20mm(对边之相邻边).D).需加硬的镶件的开料尺寸=现实数+10mm.(精磨不计算在内).2.模具钢料要按成品的分子化合物塑料性子订料(包孕啤塑胶料)如次：A).啤PVC的产物要视乎花纹的结构可选用GS083H、S136、S136H、铍铜为内模质料.B).啤透明料、POM料、锦纶料、ABS料、K搪料等内模用料为GS083HS136、S136H的等钢料.注：用S136H、GS083H与S136等钢料建造的模具除特别环境下最好不焊接,要是焊接,则需烧不异质料并且要回火.C).除啤有酸性或透明胶料外,其它成品内模用料为P5、P20、738、718型号钢材.D).内模水口铁常用钢材为黄牌料.E).行位料、斜枕料和行位压板凡是为738料(除行位不做镶件外).F).合金模全部用8407质料(包孕内模料),方便加硬.G).行位底或斜位需镶硬件时,质料要用738钢料.4、其他预设、加工要求1.A板与B板离隙为0.1mm(即内模料塑胶模具总的高度大于A、B板精框深度全体0.1mm).中,大型模具A,B板离隙为0.5mm.回针高度应比AB板离隙小0.05~0.2mm.(即凳仔方高度+B板高度+离隙高度-离隙0.05~0.2mm-底针板及垃圾钉高度=回针长度.)2.模胚顶面(拉令孔即吊模孔)要打上本厂与客户编号对照表编号,打字唛最少要用12mm的字唛,打上的字唛要工整.3.撬模角全部锣在B板四个角上,做等边三角学形,深度4~5mm及倒R或倒角.4.模胚上所有运水出进口需打上1 IN--1 OUT~2 IN--2 OUT等.5.码模孔间隔和牙的规格按注塑几规格确定.6.上下模料和模胚的要求如次：A).模料底、模框四边做约1mmX1mm 的45%%d倒角.B).A、B板模面要按内模料数量在框边出5mm锣一直径1/2"mm,深0.5mm的圆位,用打内模编号,方便对号装嵌,A板按1、二、3--打上字唛,B板按01、0二、03--打上字唛.上下模料则面临A板、B板字唛位置需打上本厂编号(XXXX),上模编号为XXXX--1、二、3--,下模编号为XXXX--01、0二、03--.上下模编号必须对称(即上模为1,下模为01作为一盒).上下模打字唛位锣长为30mm、宽为8mm、深为0.5mm坑位,打上5.0mm 的新塑胶外壳供应字唛,内模编号应按客户供给雕刻上或打上编号.D).上下模框许可差为%%p0.02mm,上下模料曲尺许可公役为%%p0.02mm,上下模料尺寸公役为%%p0.02mm.7.走模时,外表要干凈,内模要喷上防锈油.。