铸造高质量管理系统规章制度
铸造厂质量管理制度
第一章总则第一条为确保铸造厂产品质量稳定、可靠，提高市场竞争力，根据国家相关法律法规和行业标准，结合本厂实际情况，特制定本制度。
第二条本制度适用于本厂所有铸造产品及其生产过程。
第三条本制度遵循“预防为主、质量第一”的原则，通过建立健全质量管理体系，实现产品质量持续改进。
第二章组织机构与职责第四条成立铸造厂质量管理委员会，负责全面领导、协调、监督本厂质量管理工作。
第五条质量管理委员会下设质量管理部，负责具体实施质量管理工作，其主要职责如下：1. 制定和修订质量管理制度；2. 组织开展质量教育培训；3. 监督检查生产过程中的质量管理工作；4. 处理质量事故和投诉；5. 组织产品质量改进活动；6. 向质量管理委员会报告质量管理工作情况。
第六条各生产车间、班组应设立质量管理员，负责本部门的质量管理工作，其主要职责如下：1. 负责本部门产品质量的监控；2. 组织开展质量自检；3. 及时发现并报告质量问题；4. 参与质量改进活动；5. 配合质量管理部开展工作。
第三章生产过程质量控制第七条原材料采购控制1. 采购原材料前，应进行市场调研，选择合格供应商；2. 采购合同中应明确质量要求、检验标准、交货期限等；3. 采购原材料时，应严格进行验收，确保符合质量标准。
第八条生产过程控制1. 生产前，应对生产设备、工艺参数等进行检查，确保其正常运行；2. 生产过程中，应严格执行操作规程，确保生产过程稳定；3. 生产过程中，应定期进行巡检，及时发现并处理质量问题；4. 生产完成后，应进行质量检验，确保产品符合质量标准。
第九条成品检验控制1. 成品检验应严格按照检验标准进行；2. 检验人员应具备相应的检验技能和知识；3. 检验结果应及时反馈，不合格品应立即隔离；4. 检验合格的成品应进行标识、包装、储存。
第十条质量记录与追溯1. 建立健全质量记录制度，确保质量数据的完整、准确、可靠；2. 对生产过程中的每个环节进行记录，实现产品质量追溯；3. 质量记录应妥善保存，以备查阅。
铸造厂管理制度及规定
第一章总则第一条为加强铸造厂的管理，确保生产安全、产品质量和环境保护，提高劳动生产率，根据国家相关法律法规，结合本厂实际情况，特制定本制度。
第二条本制度适用于本厂所有员工，以及与铸造厂相关的外部合作伙伴。
第三条本制度遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则，坚持“以人为本、持续改进”的管理理念。
第二章组织机构与职责第四条铸造厂设立以下组织机构：1. 生产部：负责生产计划的制定、执行和监督，确保生产任务按时完成。
2. 质量管理部：负责产品质量的监控和检验，确保产品质量符合国家标准。
3. 安全环保部：负责安全生产、环境保护和职业健康工作。
4. 人力资源部：负责员工招聘、培训、考核和福利待遇等工作。
5. 设备管理部：负责设备维护、保养和更新改造工作。
第五条各部门职责如下：1. 生产部：- 制定生产计划，合理安排生产任务；- 监督生产过程，确保生产安全；- 组织生产会议，协调各部门工作；- 完成上级领导交办的其他任务。
2. 质量管理部：- 制定和实施质量管理体系；- 监督产品质量，确保产品符合国家标准；- 组织产品质量改进活动；- 完成上级领导交办的其他任务。
3. 安全环保部：- 制定和实施安全生产规章制度；- 监督安全生产，防止事故发生；- 组织安全生产培训；- 监督环境保护工作，确保符合环保要求；- 完成上级领导交办的其他任务。
4. 人力资源部：- 制定和实施人力资源管理制度；- 负责员工招聘、培训、考核和福利待遇等工作；- 完成上级领导交办的其他任务。
5. 设备管理部：- 制定和实施设备管理制度；- 负责设备维护、保养和更新改造工作；- 确保设备正常运行；- 完成上级领导交办的其他任务。
第三章生产管理第六条生产计划：1. 生产计划由生产部根据市场需求和库存情况制定，经总经理批准后执行。
2. 生产计划应明确生产任务、生产时间、所需材料、设备、人员等。
第七条生产执行：1. 生产部应组织生产人员按照生产计划进行生产。
优质铸造质量管理制度
优质铸造质量管理制度铸造是指把熔融的金属或其他材料，通过铸模或芯模装置，浇铸成为立体形状的一种制造方法。
铸造质量直接决定着铸造件在使用中的性能和寿命，因此铸造质量管理制度尤为重要。
优质铸造质量管理制度应当包括以下内容。
一、质量控制标准铸造产品类型多样，各有不同的质量要求。
在制定质量管理制度时，应首先制定铸造产品的质量控制标准，确保铸造产品在生产过程中能够达到预期的质量要求。
质量控制标准应包括铸造件的尺寸、外观、化学成分、机械性能、金相和非金相组织等方面的要求。
每个项目的要求应统一、明确，方便生产和检验的执行。
二、生产管理生产管理应该是整个铸造质量管理中的核心部分。
在生产管理过程中，需要精细化的组织和安排，包括生产计划、原材料质量控制、熔炼、铸造、处理、表面处理等方面。
1.生产计划制定良好的生产计划可以尽可能地避免生产过程中的困难和挑战。
在制定生产计划时，要考虑到客户的要求、生产设备的状况、现有的人力资源、原材料的供应情况等多种因素。
生产计划应与销售计划和采购计划协调一致。
2.原材料质量控制原材料是生产高品质铸造件的根本保障。
原材料的质量和供应稳定性直接决定着铸造产品的质量和成本。
制定好的原材料检验流程和方法可以减少产品质量问题，提高产品的可靠性。
3.熔炼熔炼过程是铸造质量的关键环节。
在熔炼过程中，应按照规程控制熔炼温度、时间、熔体成分等各种因素。
熔炼操作人员应熟知热力学、冶金学、化学等知识。
4.铸造铸造是制造铸造件的核心工艺。
铸造时需要按照铸造工艺，包括浇注温度、浇注时间、填充压力和速度等一系列工艺参数的控制。
此外，应对铸型、芯型和铸型修正进行高效的管理。
5.处理在生产中，铸造品进一步被处理，以达到所需的特性。
温度控制、时间控制和冷却速度等因素影响着处理的质量。
在处理过程中应严格按照规定执行。
6.表面处理表面处理是提高铸造产品使用价值的关键步骤，其工艺参数等方面也需要严格的管理。
通过良好的表面处理过程，可以减少铸造零件使用过程中的腐蚀、磨损等损坏。
铸造质量管理制度
铸造质量管理制度质量管理方案一、目的：产品质量是企业生存的基础，企业的质量管理水平也决定了其在市场中的竞争力。
为了保证公司的质量管理工作能够顺利开展，并能及时发现问题并迅速处理，以确保并提高产品质量，从而实现公司的可持续发展，特制订本制度。
二、范围：本质量管理方案包括以下内容：1.工作职责；2.各项质量标准及检验规范；3.仪器管理；4.原材料管理；5.过程质量管理；6.成品质量管理；7.质量异常反应及处理；8.不合格品的处理。
三、主要内容：1、组织机能与工作职责：公司的质量管理组织机能与工作职责详见《组织机能与工作职责规定》。
2、质量标准及检验规范：公司制定的《产品质量检验标准》及有关技术工艺文件为准。
a.原材料质量标准及检验规范；b.在制品质量标准及检验规范；c.产成品质量标准及检验规范。
3、质量标准及检验规范的制订：总经理办公室生产管理组会同生产管理中心、商务部、技术研发中心及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规范制（修）订表”一式两份，报总经理批准后，生产管理中心一份，技术研发中心一份，并交有关单位凭此执行。
4、仪器管理：1）仪器校正与维护计划：a.周期设定：仪器使用部门应依据仪器购买时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。
b.年度校正计划及维护计划：仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。
2）校正计划的实施：仪器校正人员应依据“年度校正计划”进行日常校正、精度校正工作，将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式一份存于使用部门。
3）仪器使用与保养：①仪器使用：a.仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，检验后应妥善保管与保养。
铸造质量管理制度
铸造质量管理制度铸造质量管理制度是一个企业的重要管理制度，它是保证产品质量和生产效率的重要手段。
铸造质量管理制度应包括以下方面：一、质量管理的基本原则铸造质量管理的基本原则是以顾客为中心，以产品质量和生产效率提升为目标，遵循科学、精益、透明、高效的管理理念。
同时要注重人本、绩效、价值和员工发展等原则，建立完备的经验积累、内部控制和持续改进机制。
二、质量管理的组织结构1.质量管理部门的职责和组成：质量管理部门是铸造企业的重要职能部门，其主要职责包括负责制定和执行企业的质量管理制度，负责产品质量控制、认证评定和检测评估等工作。
质量管理部门的组成应包括负责人、技术人员、检测人员和行政人员等。
2.质量管理的职责和分工：为了保证铸造质量管理的顺畅进行，各职能部门和岗位的职责分工应明确。
产品管理部门、工艺管理部门、质量管理部门、生产管理部门、物流管理部门、人力资源部门等部门之间应有良好的合作机制。
三、铸造质量管理制度1.产品设计制度：要求产品设计要符合标准和客户要求，完善产品规范，严格控制产品设计的流程。
2.原材料采购制度：要求严格控制原材料入库，采用标准化的物料配送管理，确保采购原材料的质量和来源。
3.工艺制度：要求制定详细的工艺流程和标准化制度，加强员工的工艺培训，规范操作流程，提高生产效率。
4.产品质量检测制度：要求必须采用标准化和科学的检测方法，确保产品质量符合要求，制定完善的产品质量标准和检测规范。
5.质量控制制度：质量控制制度是铸造质量管理的重要组成部分，其主要内容包括对原材料、工艺、产品质量等的严格控制和管理，以及建立绩效评估和奖惩机制等。
6.持续改进制度：持续改进制度是企业铸造质量管理的重点内容，要求制定长期的改进计划和措施，引入新技术和改进方案，提高企业的核心竞争力。
四、质量管理的评估和评价1.质量评估要求：质量评估是铸造企业对产品和过程质量的一种管理方式，要求采用统计分析方法和监控技术，对质量控制的效果和管理水平进行评估。
铸造行业企业管理制度
铸造行业企业管理制度一、总则1.1为了规范和优化铸造行业企业的管理体系，提高企业的运营效益和竞争力，制定本管理制度。
1.2本管理制度适用于铸造行业企业的所有员工和管理人员，所有相关人员必须严格遵守本制度。
1.3本管理制度内容包括企业管理的各个方面，如组织架构、岗位设置、工作流程、责任分工、纪律规范等。
1.4本管理制度的内容完整、明确、简洁，具有可操作性和指导性。
二、组织架构2.1企业的组织架构分为总经理办公室、生产部、质检部、销售部、行政部、人力资源部、财务部等若干个职能部门。
2.2总经理办公室是企业的决策机构，由总经理负责全面的企业管理和决策工作。
2.3各个职能部门分工明确，主要负责企业各项工作的具体实施和执行。
2.4企业内部设立若干个岗位，包括生产岗位、质检岗位、销售岗位、行政岗位、财务岗位等。
2.5各个岗位的职责和权限必须符合企业管理制度的要求，任何岗位的调整或变更都必须经过总经理办公室的批准。
三、岗位设置3.1企业的岗位设置分为领导岗位和普通岗位。
3.2领导岗位包括总经理、副总经理、各个部门的部长等，主要负责企业的管理和决策工作。
3.3普通岗位包括生产工人、质检员、业务员、文秘等，主要负责企业的具体实施和执行工作。
3.4企业内部岗位设置必须符合企业实际需求，合理、科学、合理。
3.5企业内部岗位设置必须依据员工的专业能力和工作经验，任何人员的调整或变更都必须经过总经理办公室的批准。
四、工作流程4.1企业的工作流程包括生产工艺流程、销售流程、财务流程等。
4.2生产工艺流程是企业生产加工的重要环节，必须符合国家相关标准和要求，保证产品的质量和安全性。
4.3销售流程是企业销售产品的重要环节，必须符合企业销售管理和市场营销的要求，确保产品的销售额和市场份额。
4.4财务流程是企业财务管理的重要环节，必须符合企业财务管理和会计准则的要求，确保企业的经济效益和盈利能力。
4.5企业的工作流程必须结合实际情况，科学、合理、可行。
企业铸造管理制度
企业铸造管理制度第一章总则第一条为了保障企业铸造生产的安全和质量，促进企业的发展，加强对铸造生产过程的管理，根据国家相关法律法规，结合企业的实际情况，制定本制度。
第二条本制度适用于企业的铸造生产过程的管理，包括铸造原料的采购、仓储和使用管理，铸造模具的管理，铸造设备的管理，铸造工艺的管理，铸造质量的管理等内容。
第三条企业铸造管理制度的制定、执行和修改，由企业领导班子全权负责。
第四条企业铸造管理制度的具体责任人和执行人员由企业领导任命，负责制度的执行和落实。
第五条企业铸造管理制度的具体执行细则由企业铸造管理部门制定并报企业领导审定执行。
第二章铸造原料管理第六条企业应根据生产需要，科学合理地采购铸造原料，并妥善保管。
第七条企业应建立完善的铸造原料仓储管理制度，包括原料的分类、标识、保管、入库、出库、盘点等内容。
第八条企业应对铸造原料进行定期检测，保证原料符合生产要求。
第九条企业应建立铸造原料的使用管理制度，合理使用原料并确保生产质量。
第十条企业应定期对铸造原料的采购、仓储和使用情况进行评估和分析，及时调整管理策略。
第三章铸造模具管理第十一条企业应根据生产需要，科学合理地采购铸造模具，并妥善保管。
第十二条企业应建立完善的铸造模具仓储管理制度，包括模具的分类、标识、保管、维护、维修等内容。
第十三条企业应定期对铸造模具进行检测和维护，确保其正常使用。
第十四条企业应建立铸造模具的使用管理制度，合理使用模具并确保生产质量。
第十五条企业应定期对铸造模具的使用情况进行评估和分析，及时调整管理策略。
第四章铸造设备管理第十六条企业应对铸造设备进行定期检测，确保其安全可靠。
第十七条企业应建立完善的铸造设备维护和维修制度，包括设备的保养、检修和更换等内容。
第十八条企业应对铸造设备进行定期的技术改进和更新，提升生产效率和产品质量。
第十九条企业应对铸造设备的使用情况进行评估和分析，及时调整管理策略。
第五章铸造工艺管理第二十条企业应建立完善的铸造工艺管理制度，包括工艺流程的制定、实施和监控等内容。
全套铸造质量管理制度(两篇)
引言概述：全套铸造质量管理制度是针对铸造行业制定的一套全面的质量管理体系，旨在确保铸造产品的质量和性能达到客户要求，提高产品的竞争力和市场份额。
本文将继续讨论全套铸造质量管理制度的具体内容，包括工艺控制、设备管理、原材料采购、质量检测和人员培训等五个方面，通过细致的分析和阐述，全面展示了铸造行业质量管理的重要性和实施细节。
正文内容：1. 工艺控制在铸造过程中，工艺控制是确保产品质量的重要环节。
相关工艺参数和操作规程的制定和执行对于产品的质量和稳定性具有决定性的影响。
1.1 确定合理的铸造工艺参数，包括炉温、炉压、冷却时间等，以确保产品的组织结构和性能达到标准要求。
1.2 制定严格的操作规程，包括铸造工艺步骤、工艺控制点和关键工序的控制要求等，以规范铸造操作，减少人为失误。
1.3 实施过程监控，通过对工艺参数的在线监测和记录，及时发现并纠正异常情况，保证产品质量的稳定性和可追溯性。
2. 设备管理铸造设备是生产过程中的核心资源，保养和管理设备是确保产品质量和生产效率的重要环节。
2.1 制定设备维护计划，明确设备维护的周期、方法和职责，定期对设备进行检修和保养，减少设备故障和停机时间。
2.2 建立设备台帐，记录设备的规格、型号、安装日期及维修情况等信息，对设备进行分类和编码，方便对设备进行管理和统计分析。
2.3 开展设备改进和升级，根据市场需求和技术发展，及时更新设备，提高生产效率和产品质量。
3. 原材料采购原材料的质量直接影响产品的质量和性能，采购和供应链管理对于原材料的选择和质量保障具有重要作用。
3.1 建立供应商评价体系，建立供应商名录，并对供应商的质量管理能力进行评估，选择合格的供应商。
3.2 确定原材料标准和采购要求，与供应商签订合同，明确原材料的质量要求和交货时间，加强对原材料的检验和接收工作。
3.3 建立原材料质量跟踪和追溯体系，对于使用的原材料进行批次管理和质量记录，确保每一批原材料的质量可追溯。
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质量管理方案一、目的：产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平决定了公司在市场中的竞争力。
为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使公司得到可持续发展，特制订本制度。
二、范围：1.工作职责2.各项质量标准及检验规范3.仪器管理4.原材料管理5.过程质量管理6.成品质量管理7.质量异常反应及处理8.不合格品的处理三、主要内容1、组织机与工作职责本公司质量管理组织机能与工作职责见《组织机能与工作职责规定》。
2、质量标准及检验规范以公司制定的《产品质量检验标准》及有关技术工艺文件为准。
a．原材料质量标准及检验规范；b．在制品质量标准及检验规范；c．产成品质量标准及检验规范。
3、质量标准及检验规范的制订总经理办公室生产管理组会同生产管理中心、商务部、技术研发中心及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规范制（修）订表”一式两份，报总经理批准后，生产管理中心一份，技术研发中心一份，并交有关单位凭此执行。
4、仪器管理（1）仪器校正与维护计划a．周期设定仪器使用部门应依仪器购人时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。
b．年度校正计划及维护计划仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。
（2）校正计划的实施仪器校正人员应依据“年度校正计划”进行日常校正、精度校正工作，井将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式一份存于使用部门。
（3）仪器使用与保养①仪器使用a．仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，检验后应妥善保管与保养。
b．特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。
ｃ．使用部门主管应负责检核各使用者的操作正确性，日常保养与维护，如有不当使用与操作应予以纠正。
ｄ．各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门自行校正与保养，由质量管理组不定期抽检。
②仪器保养ａ．仪器保养人员应依据“年度维护计划”进行保养工作井将结果记引于“仪器维护卡”内。
ｂ．仪器外部协作修理：仪器故障，保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外协请修申请单”并呈主管核准后办理外部协作修理。
5、原材料质量管理（1）原材料质量检验及质量统计：采购人员必须采购符合质量标准要求的原辅材料。
a.主要原材料：由库管员签写报检单，交由质检人员应于接到单据三日内，并凭报检单办理入库手续。
b.进料检验人员依据《进料检验管制程序》及 SIP 进行检验，运用相应的抽样检验方法进行检验，检验结果记录于<进料检验记录表>；如检验发现质量异常，依《纠正与预防措施管制程序》处理，对进料检验质量进行统计，用柱形图分析，以了解进料质量之变化。
c.检验完成后把每次检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”上，并每月将原材料品名、规格、类别的统计结果送采购部门，作为选择供应厂商的参考资料。
d.辅助及通用材料，由使用单位或个人验收入库。
6、制造过程质量管理（1）制造过程质量检验a．质检部门对制造过程的在制品均应依各个工段的“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理，确保在制品质量。
（在制品质量检验依制造过程区分，由检验员负责检验）ｂ．制程及入库品质之统计：（1）质检人员依《制程检验作业指导书》及SIP 进行检验，如发现质量异常，应立即通知生产部门，并依《纠正与预防措施管制程序》处理，将检验记录汇总于<制程巡检记录表> 及<FQC 检验记录表>，并汇总其结果。
（2）各工段在制造过程中发现异常时，组长应立即追查原因，处理后就异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈（副）经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理办公室复核。
（3）质检人员于抽验中发现异常时，应报部门主管处理并开立“异常处理单”呈（副）经理核签后送有关部门处理。
（4）各生产工段自主检查或上道工序发生质量异常时，本工段应开据“异常处理单”反应处理。
（5）制造过程中间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。
（6）制造过程自主检查a．制造过程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告主任或组长，并开立“异常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理办公室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。
b．现场各级主管均有督促部属实施自主检查的责任，随时抽验所属各制造过程的质量，一旦发现质量异常时应立即处画，并追究相关人员的责任，以确保产品质量，降低异常重复发生。
c．制造过程自主检查的规定依《制造过程自主检查施行办法》实施。
7、成品质量管理（1）成品入库质量检验对生产的全部铸件产品实行编号制度，一件一号，连续编号，从生产任务下达，到生产完工，直到售出和出现质量问题的反馈，产品编号具有唯一性，对每个铸件产品实行全过程质量跟踪。
铸造毛坯，要依据质量检验标准，严格按合格品、次一、次二、次三、废品进行判定。
次废品判定必须明确判定到工序和班次。
次品由技术质量部出据次品修理单，凭单安排修理，废品入废品库另行处理。
清理、精磨、涂刮、不允许废次品产生，涂装工序完成后，由检验员按工序验收合格后方可入成品库，入库后如发现有不合格品，由检验员负责。
成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现，迅速处理以确保成品质量。
（2）成品出货检验每批产品出货前，质检员应依《出货检验作业指导书》及 SIP 规定进行检验，按照《抽样计划指导书》进行抽验，并将质量结果填报“出货检验记录表”确保出货检验质量出于稳定受控状态。
8、质量异常反应及处理分为：厂内质量异常反馈和客户异常反馈厂内质量异常反馈：（1）原材料及外协半成品质量异常及反应a．原材料及外协半成品进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须在说明栏内加以说明，并依据“材料管理办法”的规定处理。
b．对于检验异常的原材料及外协半成品经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理办公室，生产管理人员安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签报总经理批示后送采购部门与供应厂商交涉。
（2）在制品与成品质量异常反应及处理a．在制品与产成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，以便迅速采取措施，处理解决，以确保质量。
b．在生产过程中发现不良品时，除应依正常程序追查原因外，不良品应做好标识并隔离，以杜绝不良品流入下道工序。
C．在当前工段自主检查中如发现上道工序产品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，同时做好不良品的标识，应立即向有关人员反应质量异常情况，以便迅速采取措施，处理解决，以确保质量。
客户异常反馈：（1）商务部虽为本公司客户接受信息的窗口，但任何部门接到客户抱怨时，都应及时记录客户抱怨内容是质量还是HSF，应及时反映给品管，由品管主导其它单位协助查找及分析不良原因。
（2）若有退货(含退修品), 商务部需请客户提供相关数据连同退回品交物管库,仓库清点退回品数量, 并将数据一同提供给品管作退货品确认。
经确认后由仓库依据品管系统单<不良品处理单>入库。
将不良品存放于不良品区予以隔离。
原因分析（3）质检单位将客户抱怨转化为内部异常处理，并会同相关部门进行异常分析检讨，确认后回复客户。
（4）质检单位接到客诉信息后，将信息告知厂内后，分两方面进行展开，厂内在制品及库存品确认，厂外需到客户端进行确认，分清问题之归属。
ａ．厂内确认：厂内确认未发现客户反馈之不良时，质检单位需及时知会客户，产品正常出货；如厂内确认发现有客户反馈之不良时，要求出贷检验员将成品进行标识与隔离，并停止交货；库存成品部分由出贷检验员标识与隔离，在两个工作日内给出书面报告，给我司造成之损失均由厂商负责。
ｂ．厂外确认：经厂外确认，异常不属于我司时，客户端接受产品，并撤消异常；如厂外确认是我司之问题时，如对产品外观及功能无影响时，同客户协商接受此批，下批改善；如无法使用，客端为急料时，由我司派人在客端进行返修，客端不是急料时，可将部品退回我司返修，我司厂内良品进行交换或重工后出货。
（5）拟定纠正及预防措施：a.不良原因属厂内责任者，由责任部门于接获 <品质异常通知单>起于24H（工作日内）之内提出纠正对策措施，返回品管，并由品管根据相关部门所提交之<品质异常通知单>进行汇总后于三日内回复客户，若客户有特殊要求，则按客户要求办理。
b. 若发生无法依据（a)项之时效内完成之事情发生, 则由品管全权处理并回复客户。
c. 责任部门执行纠正措施后，并通知品管进行效果确认。
d. 自接到客诉起，品管需在24H 内提出临时对策，于48H 内完成相关书面报告，于72H提出永久对策。
（6）追踪确认：a.品管单位依相关部门所提交的<品质异常通知单>为依据, 追踪责任部门纠正措施处理情形,并对已实施纠正措施之现况进行效果确认。
b.对于效果确认合格, 品管单位应于<品质异常通知单>中填写结案日期。
c.对于有效的纠正及预防措施应视其必要性，研讨标准化之实施。
（7）相关文件：a.纠正与预防措施管制程序b.不合格品管制程序c.记录管制程序9、不合格品的处理（1）进料不合格品的识别和处置方法可采用特采、退贷等。
（2）制程中不合格品的识别和处置，处置办法可采用返修、报废、和特采等。
①检验员在生产过程中发现不合格半成品，相关部门立即采取停止转入下一工序的措施，填写品质处理单报有关授权人评审，作出处理决定。
②不合格品的处理方式：a.报废处理的产品，由操作者交检验员登记确认，并对其作出标识，办理报废手续。
b.返修处理的产品，检验员应作好标识，交车间相关工序依作业指导书要求进行返修，检验员对该产品进行跟踪，返修完成后，检验员对该产品进行重检，以防止不合格品再次产生。
c.特采，由生产部提出，报相关授权人批准审核执行。
（3）成品检验中不合格品的处理质检员完成成品抽样检验后，若判定为不合格，应负责将产品进行标识，隔离，同时开出《品质异常处理单》交由授权人评审做出处理决定，处置方式可采用返工方式。