工厂6S现场管理实务(超级实用)
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工厂6S现场管理实务
蓝草咨询坚定认为，卓越的训练培训是获得知识的绝佳路 径，但也应是学员快乐的旅程，蓝草企业的口号是：为快 乐而培训 为培训更快乐！
蓝草咨询为实现上述目标，为培训机构、培训学员提供了 多种形式的优惠和增值快乐的政策和手段，可以提供开具 培训费的增值税专用发票
我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
放在工作现场或随 身带
5.处理非必需品的方法
价值分析法
非必需品
不要物品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾
化学品
垃圾站 特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 旧设备
物资回收部门处理
折旧出售
6.整理的推进步骤
1）现场检查 2）区分必需品与非必需品
3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理
786．．.降减事低少故投缺诉勤为— —零— —66SS是可标以准创化 造的 出推 快动 乐者 的工作岗位
7.投诉为零
8.缺勤为零
实施整理过程中
四、6S推进的八大作用
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升
3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质
5.保障企业安全生产 6.降低生产成本
实施整理案例
4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法
使用程度
使用频率
处理方法
低（非必需品）
一年都没有使用过的物 品
一年或2个月以上使用一 次的物品
废弃/变卖 暂时存放仓库
中（必需品）
一个月使用一次的物品
一个星期使用一次的物 品
工作现场集中摆放
高（必面品）
蓝草咨询为实现上述目标，为培训机构、培训学员提供了 多种形式的优惠和增值快乐的政策和手段，可以提供开具 培训费的增值税专用发票
我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
放在工作现场或随 身带
5.处理非必需品的方法
价值分析法
非必需品
不要物品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾
化学品
垃圾站 特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 旧设备
物资回收部门处理
折旧出售
6.整理的推进步骤
1）现场检查 2）区分必需品与非必需品
3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理
786．．.降减事低少故投缺诉勤为— —零— —66SS是可标以准创化 造的 出推 快动 乐者 的工作岗位
7.投诉为零
8.缺勤为零
实施整理过程中
四、6S推进的八大作用
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升
3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质
5.保障企业安全生产 6.降低生产成本
实施整理案例
4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法
使用程度
使用频率
处理方法
低（非必需品）
一年都没有使用过的物 品
一年或2个月以上使用一 次的物品
废弃/变卖 暂时存放仓库
中（必需品）
一个月使用一次的物品
一个星期使用一次的物 品
工作现场集中摆放
高（必面品）
精选6S操作实务现场管理gnz
23
配电箱、工具箱箱门未关闭
蜘蛛网未清扫
24
消防器材被遮挡
小托盘摆放混乱
25
氩气瓶未采取防倾倒措施
报废物料堆满通道
26
工具、零件放在流水线上
27
定子直接放在地上
使用完的打磨机未收回
28
设备点检表未按时点检
工具门未关，工具随意放置
29
使用完的真空气管未整理
工作服随意放置
30
转运筐摆放不整齐
9
将必需品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态———寻找时间为零，放回时间为零
整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。任意存放物品并不会让你的工作加快，反而会让你的寻找时间加倍。
物品以直线、直角、垂直、平行放置为原则
特别说明
10
我最好！
整顿的要求
把要的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。
绕线区未管制
31
地面太脏
工作桌面太乱
32
液压车、叉车随意放置
33
工具门未关
34
托盘摆放不整齐
35
下班后工具未收回
酒精桶无标识
36
私人物品混放
包装袋未及时清理
心态变则意识变 意识变则行为变 行为变则性格变 性格变则命运变
9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。一月-21一月-21Sunday, January 31, 202110、雨中黄叶树，灯下白头人。。16:03:2216:03:2216:031/31/2021 4:03:22 PM11、以我独沈久，愧君相见频。。一月-2116:03:2216:03Jan-2131-Jan-2112、故人江海别，几度隔山川。。16:03:2216:03:2216:03Sunday, January 31, 202113、乍见翻疑梦，相悲各问年。。一月-21一月-2116:03:2216:03:22January 31, 202114、他乡生白发，旧国见青山。。31 一月 20214:03:22 下午16:03:22一月-2115、比不了得就不比，得不到的就不要。。。一月 214:03 下午一月-2116:03January 31, 202116、行动出成果，工作出财富。。2021/1/31 16:03:2216:03:2231 January 202117、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。。4:03:22 下午4:03 下午16:03:22一月-219、没有失败，只有暂时停止成功！。一月-21一月-21Sunday, January 31, 202110、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。。16:03:2216:03:2216:031/31/2021 4:03:22 PM11、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。。一月-2116:03:2216:03Jan-2131-Jan-2112、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美。。16:03:2216:03:2216:03Sunday, January 31, 202113、不知香积寺，数里入云峰。。一月-21一月-2116:03:2216:03:22January 31, 202114、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。31 一月 20214:03:22 下午16:03:22一月-2115、楚塞三湘接，荆门九派通。。。一月 214:03 下午一月-2116:03January 31, 202116、少年十五二十时，步行夺得胡马骑。。2021/1/31 16:03:2216:03:2231 January 202117、空山新雨后，天气晚来秋。。4:03:22 下午4:03 下午16:03:22一月-219、杨柳散和风，青山澹吾虑。。一月-21一月-21Sunday, January 31, 202110、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。16:03:2216:03:2216:031/31/2021 4:03:22 PM11、越是没有本领的就越加自命不凡。一月-2116:03:2216:03Jan-2131-Jan-2112、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。16:03:2216:03:2216:03Sunday, January 31, 202113、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。一月-21一月-2116:03:2216:03:22January 31, 202114、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。31 一月 20214:03:22 下午16:03:22一月-2115、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。一月 214:03 下午一月-2116:03January 31, 202116、业余生活要有意义，不要越轨。2021/1/31 16:03:2216:03:2231 January 202117、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。4:03:22 下午4:03 下午16:03:22一月-21
2019培训教材-工厂6S现场管理实务
地板推荐使用颜色
类别 地板
场所 作业区 通道区 休息区
仓库
颜色 白色 绿色 绿色 橙色
蓝色 灰色
常见的引线标示方法
类别
区域线 出入口线 门开闭线 虎纹线 斑马线
在制品 作业台 定置线 垃圾桶 不合格品 危险品
颜色
黄色 黄 色 白色
黄色 黄、黑 红 、黑 黄色或白色 黄色或白色 黄色或白色
黄色或红色
十年树木，百年树人！
五、素养(5S)的推进重点 1.推进素养的目的
1）促使人人有礼貌、重礼节，进而行成优良的风气， 创造和谐的团队精神 2）让每一个员工，从上到下，都能够严格遵守规章 制度，培养有良好素质的人才 3）创造一个充满良好风气的工作场所
2.素养活动的内容
1）遵守公司的规章制度 2）对待工作认真负责，态度诚恳 3）在语言和行动上从不伤害他人 4）体谅他人的难处 5）注意日常礼貌、问候 6）多用感谢赞赏的语言 7）坦诚倾听他人意见
习惯
4.清洁推进常用方法
1）流动红旗 2）3U-MEMO法
5.清洁的延伸
1）员工精神清洁； 2）员工服饰清洁； 3）无形物的清除（如：噪音、有害气体等）
员工不是因你期望而工作，而是 因为你检查而工作。
——HP卡莉
操作指导书的修改须按正式的ISO流程来操办
案例讨论： 公司的规章制度为何执行不彰?
3.安全管理的步骤
1）制定现场安全作业基准 2）规定员工的着装要求 3）不定期检查频率的 4）应急措施 5）日常作业管理
4.如何做好生产车间安全管理工作
1）生产现场不安全因素不安全现状、不安全行为 2）安全工作的特点
无处不有、无时不在，涉及到每一个人、每一个岗位、 每一项生产活动
工厂6S现场管理实务
工厂6S现场管理实务工厂6S现场管理实务随着现代工业生产的不断发展，工厂的管理也越来越被重视。
而6S现场管理作为一种科学的管理方法，被广泛应用于各个工厂中。
本文将对工厂6S现场管理的实务应用进行详细介绍。
首先，什么是工厂6S现场管理？6S现场管理是源于日本的一种管理方法，它包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、遵守（SHITSUKE）和素养（SHINKA）六个方面。
通过6S现场管理，可以实现工厂现场整洁、有序、高效的管理状态。
那么，在实际应用中，工厂6S现场管理应该如何操作呢？首先，整理（SEIRI）是指对工作场所的不必要的物品进行剔除和分类。
在进行整理时，需要将工作场所的物品按照种类进行分类，将不再使用的物品进行剔除，并清理整理出来符合标准的工作物品。
同时，还需要制定明确的工作标准和流程，确保工作场所的整洁和有序。
其次，整顿（SEITON）是指将工作物品按照使用频率和使用顺序进行合理的整理和布置。
在进行整顿时，需要合理安排工作物品的摆放位置，并定义准确的标签和备注，方便工作人员使用和管理。
接下来，清扫（SEISO）是指对工作场所进行定期的清洁。
在进行清扫时，需要清理垃圾、污渍以及其他杂物，并定期对工作场所进行深度清洁，保持工作环境的卫生和整洁。
然后，清洁（SEIKETSU）是指对工作场所进行定期的保养和修整。
在进行清洁时，需要对设备和工具进行检查，及时发现和解决问题，并保持工作场所的良好状态。
另外，遵守（SHITSUKE）是指养成良好的工作习惯和规范，遵守工作流程和标准。
在进行遵守时，需要进行培训和宣传，加强员工的工作纪律和规范意识，并进行常规的考核和奖惩。
最后，素养（SHINKA）是指不断改善和提高工作环境和效率，推动工厂持续发展。
在进行素养时，需要积极收集和反馈员工的意见和建议，开展相关的改进措施，并进行持续的绩效评估和改进。
总结起来，工厂6S现场管理实务包括整理、整顿、清扫、清洁、遵守和素养六个方面。
工厂s现场管理实务(最完整版)
1）保障员工安全 2）保证生产系统的正常运行 3）建立系统的安全管理体制 4）减少经济损失
2.安全实施要领
1）建立系统的安全管理体制 2）重视员工的培训教育 3）实行现场巡视，排除隐患 4）创造明快、有序、安全的作业环境
3.安全管理的步骤
1）制定现场安全作业基准 2）规定员工的着装要求 3）不定期检查频率的 4）应急措施 5）日常作业管理
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化
五、海尔6S大脚印案例
1.海尔未推进6S管理时的现状 2.擦拭桌子的故事 3.OEC(日事日畢、日清日高)法 4.6S大脚印案例讲述
6.实施清扫常用方法
1）白手套检查法 2）5Why法
仓库出口的卷帘门都擦得 干干净净
没有规矩，不成方圆！
四、清洁(4S)的推进重点 1.清洁推进的目的
1）通过制度化标准化维持前面3S的效果，培养良好 的工作习惯
2）形成卓越的企业文化，提升企业形象
2.清洁推进的重点
1）贯彻6S意识，寻找有效的激励方法 2）坚持不懈 3）彻底贯彻前3S 4）推行“透明管理” 5）形式多样的考核检查 6）使制度标准化 7）持续系统的培训
4.6S速记口诀
整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一
二、6S管理是其他管理体系运作的基础
1.6S是其它管理活动的基础
1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT和IE落实的先决条件
2.安全实施要领
1）建立系统的安全管理体制 2）重视员工的培训教育 3）实行现场巡视，排除隐患 4）创造明快、有序、安全的作业环境
3.安全管理的步骤
1）制定现场安全作业基准 2）规定员工的着装要求 3）不定期检查频率的 4）应急措施 5）日常作业管理
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化
五、海尔6S大脚印案例
1.海尔未推进6S管理时的现状 2.擦拭桌子的故事 3.OEC(日事日畢、日清日高)法 4.6S大脚印案例讲述
6.实施清扫常用方法
1）白手套检查法 2）5Why法
仓库出口的卷帘门都擦得 干干净净
没有规矩，不成方圆！
四、清洁(4S)的推进重点 1.清洁推进的目的
1）通过制度化标准化维持前面3S的效果，培养良好 的工作习惯
2）形成卓越的企业文化，提升企业形象
2.清洁推进的重点
1）贯彻6S意识，寻找有效的激励方法 2）坚持不懈 3）彻底贯彻前3S 4）推行“透明管理” 5）形式多样的考核检查 6）使制度标准化 7）持续系统的培训
4.6S速记口诀
整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一
二、6S管理是其他管理体系运作的基础
1.6S是其它管理活动的基础
1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT和IE落实的先决条件
6s管理实施办法6篇
6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。
2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
最新工厂6s现场实务配照片(最完整版)课件ppt
三、6S成功推进必备的三种心态
1.问题及改进心态 2.现场心态 3.团队心态
第三部分 6S推进重点
快刀斩乱麻！
一、整理(1S)的推进重点
1.目的 1）改善和增加“空间” 2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 3）清理无用物品，减少误用现象
2.误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了
4.6S速记口诀
整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一
二、6S管理是其他管理体系运作的基础
1.6S是其它管理活动的基础
1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT和IE落实的先决条件
的改革和创新……
未实施整理案例
实施整理案例
4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法
使用程度
使用频率
处理方法
低（非必需品）
一年都没有使用过的物 品
一年或2个月以上使用一 次的物品
废弃/变卖 暂时存放仓库
中（必需品）
一个月使用一次的物品
一个星期使用一次的物 品
工作现场集中摆放
高（必面品）
三天使用一次的物品 一天使用一次的物品 每小时都要使用的物品
放在工作现场或随 身带
5.处理非必需品的方法
价值分析法
非必需品
不要物品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾
化学品
垃圾站 特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 旧设备
6S现场管理实务
生产区6S管理培训
课程内容
一、6S基本理论 二、5S检查标准讲解 三、现场6S标准示例 四、6S主要机制
基本理论
一、6S基本理论
使员工免遭伤害和财产免受损 失的技术。
安全
整理
将不必要的东西清除掉的技 术。
使每位员工养成良好 习惯，遵守规则和培 养改善能力的技术。
素养
6S
清洁 清扫
整顿
确保必要的东西在必 要的时候能够立即使 用的技术。
通用模块6S标准 C型：刀具柜
说明： 1.刀具柜上不可放置其它物品，责 任人标识等张贴于工具柜上； 2.刀具柜颜色为冰白色，印LOGO 标识； ； 3.刀具柜进行定置管理，刀具放入 软化保护器具内； 4.刀具放置处张贴刀具标签，包含 名称、型号、使用范围、资产编号 5.刀具使用完毕后归位放置； 6.放长假前，刀具统一退库，避免 刀具丢失； 8.对损坏的刀具及时更换； 9.责任人每日清扫，保持无杂物、 脏污、灰尘等； 10.刀具柜油漆完好，如有破损， 及时补漆。
通用模块6S标准 B型：立式工具柜
说明： 1. 工具柜上不可放置其它 物品，责任人标识等张贴 于工具柜上； 2.工具柜颜色为冰白色， 印LOGO标识； ； 3.工具柜进行定置管理， 柜内物品清单置于工具柜 柜门内侧； 4.柜内工具、物品等摆放 整齐有序； 5.工具使用完毕后归位放 置； 6责任人每日清扫，保持 无杂物、脏污、灰尘等； 7.工具柜油漆完好，如有 破损，及时补漆。
通用模块6S标准
3.1.4 行车6S标准
说明： 1.颜色符合集团生产环境色彩标准及 VI标 识； 2.行车上必须贴有责任人标识、日点检表、 行车润滑图、行车安全操作规程、十不 吊、年检标识； 3.起重梁和钓钩上有吨位标识； 4.行车未作业时，吊钩和手柄不得置于通 道上方，且吊钩必须高于地面2米以上， 吊钩上不得挂有物品； 5.按行车点检表点检； 6.建立维护保养规程，实施三级保养，及 时维修，保持设备和工位器具良好状态； 7.保持安全操作的警示标识：电机防护罩、 禁入区域、警示色带； 8.紧急停车按钮良好有效，以确保行车和 人员操作安全。
课程内容
一、6S基本理论 二、5S检查标准讲解 三、现场6S标准示例 四、6S主要机制
基本理论
一、6S基本理论
使员工免遭伤害和财产免受损 失的技术。
安全
整理
将不必要的东西清除掉的技 术。
使每位员工养成良好 习惯，遵守规则和培 养改善能力的技术。
素养
6S
清洁 清扫
整顿
确保必要的东西在必 要的时候能够立即使 用的技术。
通用模块6S标准 C型：刀具柜
说明： 1.刀具柜上不可放置其它物品，责 任人标识等张贴于工具柜上； 2.刀具柜颜色为冰白色，印LOGO 标识； ； 3.刀具柜进行定置管理，刀具放入 软化保护器具内； 4.刀具放置处张贴刀具标签，包含 名称、型号、使用范围、资产编号 5.刀具使用完毕后归位放置； 6.放长假前，刀具统一退库，避免 刀具丢失； 8.对损坏的刀具及时更换； 9.责任人每日清扫，保持无杂物、 脏污、灰尘等； 10.刀具柜油漆完好，如有破损， 及时补漆。
通用模块6S标准 B型：立式工具柜
说明： 1. 工具柜上不可放置其它 物品，责任人标识等张贴 于工具柜上； 2.工具柜颜色为冰白色， 印LOGO标识； ； 3.工具柜进行定置管理， 柜内物品清单置于工具柜 柜门内侧； 4.柜内工具、物品等摆放 整齐有序； 5.工具使用完毕后归位放 置； 6责任人每日清扫，保持 无杂物、脏污、灰尘等； 7.工具柜油漆完好，如有 破损，及时补漆。
通用模块6S标准
3.1.4 行车6S标准
说明： 1.颜色符合集团生产环境色彩标准及 VI标 识； 2.行车上必须贴有责任人标识、日点检表、 行车润滑图、行车安全操作规程、十不 吊、年检标识； 3.起重梁和钓钩上有吨位标识； 4.行车未作业时，吊钩和手柄不得置于通 道上方，且吊钩必须高于地面2米以上， 吊钩上不得挂有物品； 5.按行车点检表点检； 6.建立维护保养规程，实施三级保养，及 时维修，保持设备和工位器具良好状态； 7.保持安全操作的警示标识：电机防护罩、 禁入区域、警示色带； 8.紧急停车按钮良好有效，以确保行车和 人员操作安全。
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整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 修养（SHITSUKE） 安全（SAFETY)
4.6S速记口诀
整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一
二、6S管理是其他管理体系运作的基础
1.6S是其它管理活动的基础
1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT和IE落实的先决条件
2.6S对其他管理活动有着促进作用
1）可以营造整体氛围 2）体现效果，增强信心 3）6S为相关活动打下基础
三、工厂推进6S的目的 - 创建八零工厂
员工素养高低, 厕所可见一斑
安全责任重于泰山！
六、安全(6S)的推进重点
1.安全管理的目的
1）保障员工安全 2）保证生产系统的正常运行 3）建立系统的安全管理体制 4）减少经济损失
2.安全实施要领
1）建立系统的安全管理体制 2）重视员工的培训教育 3）实行现场巡视，排除隐患 4）创造明快、有序、安全的作业环境
地板推荐使用颜色
类别 地板
场所 作业区 通道区 休息区
仓库
颜色 白色 绿色 绿色 橙色
蓝色 灰色
常见的引线标示方法
类别
区域线 出入口线 门开闭线 虎纹线 斑马线
在制品 作业台 定置线 垃圾桶 不合格品 危险品
颜色
黄色 黄 色 白色
黄色 黄、黑 红 、黑 黄色或白色 黄色或白色 黄色或白色
黄色或红色
第一部分 6S推进的目的及意义
一、6S的起源、发展及其含义
1.6S起源
提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的 一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
2.6S延伸与发展
整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持
2S 5S 6S 7S 10S
3.6S的含义
6S Management of Factory
###宾馆
主讲：###老师 2008-01-01 9:00---17:00
我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把 每一件平凡的事情做好就是不平凡。
五、海尔6S大脚印案例
1.海尔未推进6S管理时的现状 2.擦拭桌子的故事 3.OEC法 4.6S大脚印案例讲述
第二部分 6S推进的误区
一、工厂6S推进现状
1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
二、工厂6S推进的误区点
1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件
3.安全管理的步骤
1）制定现场安全作业基准 2）规定员工的着装要求 3）不定期检查频率的 4）应急措施 5）日常作业管理
4.如何做好生产车间安全管理工作
1）生产现场不安全因素不安全现状、不安全行为 2）安全工作的特点
无处不有、无时不在，涉及到每一个人、每一个岗位、 每一项生产活动
3）抓好车间安全工作 A）建立车间安全工作责任制，将安全工作落实到每一个人身上； B）定期和不定期地组织安全检查，使事故苗头和隐患得到及时 发现、纠正和及时排除。（将安全隐患控制在萌芽状态） C）完善安全组织制度，班组设立安全员，班长主管全班的安全 工作，达到组织健全、任务明确、职责清楚、领导有力； D）抓好经常性的安全教育，增强一线员工的安全意识； E）要利用安全事故违纪等反面事例对员工进行教育； F）定时举行消防演习和逃生演习活动。
1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法
4）进行标识
5.整顿推进的步骤
1）分析现状 2）物品分类 3）区域规划 4）进行标示设计 5）决定储存方法 6）整顿实施
6.整顿实施的主要方法
1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法 4）颜色管理法 5）引线作战法
7.整顿关键活动
分类、定位、标示、归位
1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也 很阴暗
2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤； 3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象； 4）机器脏污不堪，故障率很高； 5）从仓库调出来的治夹具已经损坏，不能使用； 6）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内……
4.清扫推进的重点
1）领导以身作则 2）全员参与，责任到人（事事有人管） 3）与机器设备的点检保养工作相结合 4）寻根究底杜绝一切污染源并建立清扫基准 5) 扫漏、扫异、扫怪 6）关注“死角”，彻底清扫
1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零
四、6S推进的八大作用
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化
3.未做整理或做不好整理的现状
1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更 加拥挤；
2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产 生大量的无用功；
3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要 支付利息或折旧； 5）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断 的改革和创新……
放在工作现场或随 身带
5.处理非必需品的方法
价值分析法
非必需品
不要物品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾
化学品
垃圾站 特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 旧设备
物资回收部门处理
折旧出售
6.整理的推进步骤
1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理
三、6S成功推进必备的三种心态
1.问题及改进心态 2.现场心态 3.团队心态
第三部分 6S推进重点
快刀斩乱麻！
一、整理(1S)的推进重点
1.目的 1）改善和增加“空间” 2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 3）清理无用物品，减少误用现象
2.误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了
4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法
使用程度
使用频率
处理方法
低（非必需品）
一年都没有使用过的物 品
一年或2个月以上使用一 次的物品
废弃/变卖 暂时存放仓库
中（必需品）
一个月使用一次的物品
一个星期使用一次的物 品
工作现场集中摆放
高（必面品）
三天使用一次的物品 一天使用一次的物品 每小时都要使用的物品
1）通过制度化标准化维持前面3S的效果，培养良好 的工作习惯
2）形成卓越的企业文化，提升企业形象
2.清洁推进的重点
1）贯彻6S意识，寻找有效的激励方法 2）坚持不懈 3）彻底贯彻前3S 4）推行“透明管理” 5）形式多样的考核检查 6）使制度标准化 7）持续系统的培训
3.清洁推进的步骤
1）维持前3S的效果 2）制度化、标准化的过程 3）不定期检查频率的确定和落实，不断改善并养成
5.清扫推进的步骤
1）准备工作 2）从工作岗位扫除一切垃圾灰尘 3）清扫点检机器设备 4）整修在清扫中发现有问题的地方 5）查明污垢的发生源 6）实行区域责任制 7）制定相关清扫基准
6.实施清扫常用方法
1）白手套检查法 2）5Why法
仓库出口的卷帘门都擦得 干干净净
没有规矩，不成方圆！
四、清洁(4S)的推进重点 1.清洁推进的目的
线宽(cm)
10 10 10 10 5 5 5 5
线型
实线 虚线 虚线 实线 实线 实线 实线 虚线
5
实线
通道太窄，影响工作效率
量具与工具混放不妥！
整顿在于细
文件未加定置易丢失
采用位置线定置文件，防止丢失
现场文件定位, 防止文件丢失损坏
现场改进案例模拟：
依据现场图片，请讨论分析 如何有效地管理好冲压车间的模具？
5.安全突发事件的处理 6.抓安全工作还需做好“六到”
1）心要想到 2）口要讲到 3）耳要听到 4）眼要看到 5）脚要走到 6）身要做到
破窗理论在6S管理中的应用!
第四部分 6S推进的实务手法
工欲善其事，必先利其器！
一、日本企业“五现”中心主义
1.“五现”中心主义
2.本田和丰田的现场案例
3.素养推进的步骤
1）学习公司的规章制度 2）理解规章制度 3）努力遵守规章制度 4）成为他人榜样 5）具备了良好的素养
4、素养的实施方法
1）营造团队精神 2）持续地推进前4S （固化—标准化—秩序化--习惯化—活力化） 3）教育训练 4）制定礼仪守则 5）开展精神文明建设 6）6S竞赛活动
师傅带徒弟，言传身教，一丝不苟
——张瑞敏
物料占用通道, 影响车间物流
电路板如此堆放，品质岂有保障!
脏污不堪的设备, 别指望生 产干净合格的产品
干净整洁的车间给客户一种良好的印象
千里之行,始于足下。
——老子
课程大纲
一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法 五、6S推进组织及推进步骤 六、6S的巡查与检讨 七、中国式6S管理问与答
4.6S速记口诀
整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一
二、6S管理是其他管理体系运作的基础
1.6S是其它管理活动的基础
1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT和IE落实的先决条件
2.6S对其他管理活动有着促进作用
1）可以营造整体氛围 2）体现效果，增强信心 3）6S为相关活动打下基础
三、工厂推进6S的目的 - 创建八零工厂
员工素养高低, 厕所可见一斑
安全责任重于泰山！
六、安全(6S)的推进重点
1.安全管理的目的
1）保障员工安全 2）保证生产系统的正常运行 3）建立系统的安全管理体制 4）减少经济损失
2.安全实施要领
1）建立系统的安全管理体制 2）重视员工的培训教育 3）实行现场巡视，排除隐患 4）创造明快、有序、安全的作业环境
地板推荐使用颜色
类别 地板
场所 作业区 通道区 休息区
仓库
颜色 白色 绿色 绿色 橙色
蓝色 灰色
常见的引线标示方法
类别
区域线 出入口线 门开闭线 虎纹线 斑马线
在制品 作业台 定置线 垃圾桶 不合格品 危险品
颜色
黄色 黄 色 白色
黄色 黄、黑 红 、黑 黄色或白色 黄色或白色 黄色或白色
黄色或红色
第一部分 6S推进的目的及意义
一、6S的起源、发展及其含义
1.6S起源
提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的 一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
2.6S延伸与发展
整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持
2S 5S 6S 7S 10S
3.6S的含义
6S Management of Factory
###宾馆
主讲：###老师 2008-01-01 9:00---17:00
我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把 每一件平凡的事情做好就是不平凡。
五、海尔6S大脚印案例
1.海尔未推进6S管理时的现状 2.擦拭桌子的故事 3.OEC法 4.6S大脚印案例讲述
第二部分 6S推进的误区
一、工厂6S推进现状
1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
二、工厂6S推进的误区点
1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件
3.安全管理的步骤
1）制定现场安全作业基准 2）规定员工的着装要求 3）不定期检查频率的 4）应急措施 5）日常作业管理
4.如何做好生产车间安全管理工作
1）生产现场不安全因素不安全现状、不安全行为 2）安全工作的特点
无处不有、无时不在，涉及到每一个人、每一个岗位、 每一项生产活动
3）抓好车间安全工作 A）建立车间安全工作责任制，将安全工作落实到每一个人身上； B）定期和不定期地组织安全检查，使事故苗头和隐患得到及时 发现、纠正和及时排除。（将安全隐患控制在萌芽状态） C）完善安全组织制度，班组设立安全员，班长主管全班的安全 工作，达到组织健全、任务明确、职责清楚、领导有力； D）抓好经常性的安全教育，增强一线员工的安全意识； E）要利用安全事故违纪等反面事例对员工进行教育； F）定时举行消防演习和逃生演习活动。
1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法
4）进行标识
5.整顿推进的步骤
1）分析现状 2）物品分类 3）区域规划 4）进行标示设计 5）决定储存方法 6）整顿实施
6.整顿实施的主要方法
1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法 4）颜色管理法 5）引线作战法
7.整顿关键活动
分类、定位、标示、归位
1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也 很阴暗
2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤； 3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象； 4）机器脏污不堪，故障率很高； 5）从仓库调出来的治夹具已经损坏，不能使用； 6）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内……
4.清扫推进的重点
1）领导以身作则 2）全员参与，责任到人（事事有人管） 3）与机器设备的点检保养工作相结合 4）寻根究底杜绝一切污染源并建立清扫基准 5) 扫漏、扫异、扫怪 6）关注“死角”，彻底清扫
1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零
四、6S推进的八大作用
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化
3.未做整理或做不好整理的现状
1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更 加拥挤；
2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产 生大量的无用功；
3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要 支付利息或折旧； 5）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断 的改革和创新……
放在工作现场或随 身带
5.处理非必需品的方法
价值分析法
非必需品
不要物品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾
化学品
垃圾站 特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 旧设备
物资回收部门处理
折旧出售
6.整理的推进步骤
1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理
三、6S成功推进必备的三种心态
1.问题及改进心态 2.现场心态 3.团队心态
第三部分 6S推进重点
快刀斩乱麻！
一、整理(1S)的推进重点
1.目的 1）改善和增加“空间” 2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 3）清理无用物品，减少误用现象
2.误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了
4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法
使用程度
使用频率
处理方法
低（非必需品）
一年都没有使用过的物 品
一年或2个月以上使用一 次的物品
废弃/变卖 暂时存放仓库
中（必需品）
一个月使用一次的物品
一个星期使用一次的物 品
工作现场集中摆放
高（必面品）
三天使用一次的物品 一天使用一次的物品 每小时都要使用的物品
1）通过制度化标准化维持前面3S的效果，培养良好 的工作习惯
2）形成卓越的企业文化，提升企业形象
2.清洁推进的重点
1）贯彻6S意识，寻找有效的激励方法 2）坚持不懈 3）彻底贯彻前3S 4）推行“透明管理” 5）形式多样的考核检查 6）使制度标准化 7）持续系统的培训
3.清洁推进的步骤
1）维持前3S的效果 2）制度化、标准化的过程 3）不定期检查频率的确定和落实，不断改善并养成
5.清扫推进的步骤
1）准备工作 2）从工作岗位扫除一切垃圾灰尘 3）清扫点检机器设备 4）整修在清扫中发现有问题的地方 5）查明污垢的发生源 6）实行区域责任制 7）制定相关清扫基准
6.实施清扫常用方法
1）白手套检查法 2）5Why法
仓库出口的卷帘门都擦得 干干净净
没有规矩，不成方圆！
四、清洁(4S)的推进重点 1.清洁推进的目的
线宽(cm)
10 10 10 10 5 5 5 5
线型
实线 虚线 虚线 实线 实线 实线 实线 虚线
5
实线
通道太窄，影响工作效率
量具与工具混放不妥！
整顿在于细
文件未加定置易丢失
采用位置线定置文件，防止丢失
现场文件定位, 防止文件丢失损坏
现场改进案例模拟：
依据现场图片，请讨论分析 如何有效地管理好冲压车间的模具？
5.安全突发事件的处理 6.抓安全工作还需做好“六到”
1）心要想到 2）口要讲到 3）耳要听到 4）眼要看到 5）脚要走到 6）身要做到
破窗理论在6S管理中的应用!
第四部分 6S推进的实务手法
工欲善其事，必先利其器！
一、日本企业“五现”中心主义
1.“五现”中心主义
2.本田和丰田的现场案例
3.素养推进的步骤
1）学习公司的规章制度 2）理解规章制度 3）努力遵守规章制度 4）成为他人榜样 5）具备了良好的素养
4、素养的实施方法
1）营造团队精神 2）持续地推进前4S （固化—标准化—秩序化--习惯化—活力化） 3）教育训练 4）制定礼仪守则 5）开展精神文明建设 6）6S竞赛活动
师傅带徒弟，言传身教，一丝不苟
——张瑞敏
物料占用通道, 影响车间物流
电路板如此堆放，品质岂有保障!
脏污不堪的设备, 别指望生 产干净合格的产品
干净整洁的车间给客户一种良好的印象
千里之行,始于足下。
——老子
课程大纲
一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法 五、6S推进组织及推进步骤 六、6S的巡查与检讨 七、中国式6S管理问与答