热工车间11月份现场6S管理情况汇报
车间6S总结
车间6S总结引言概述：6S是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全的六个步骤，改善工作环境，提高工作效率和质量。
本文将对车间的6S实施情况进行总结，包括各个步骤的具体内容和实施效果。
一、整理1.1 清理工作区域：清除工作区域中的杂物和不必要的物品，确保工作区域整洁有序。
1.2 建立标识：使用标识牌、标志和标签，将工作区域划分为不同的区域，方便员工识别和管理。
1.3 设立物品归位规则：为每一个物品设定固定的归位位置，并进行标识，以便员工能够快速找到需要的物品。
二、整顿2.1 制定工作流程：根据工作的先后顺序和流程，制定详细的工作流程，减少不必要的等待和浪费。
2.2 设立工作标准：明确每一个工作岗位的职责和要求，制定工作标准，提高工作的一致性和质量。
2.3 建立工作指导书：编写详细的工作指导书，包括操作步骤、注意事项和常见问题解答，方便员工参考和学习。
三、清扫3.1 定期清洁工作区域：制定清洁计划，定期进行工作区域的清洁，包括地面、设备、工具等，确保工作环境整洁。
3.2 建立清洁检查制度：设立清洁检查表，由专人进行定期检查，确保清洁工作的有效进行。
3.3 培养员工清洁习惯：组织培训和宣传活动，提高员工对清洁的重视和意识，养成良好的清洁习惯。
四、清洁4.1 建立质量管理体系：制定质量管理制度和流程，确保产品质量符合标准和要求。
4.2 建立质量检查机制：设立质量检查点和抽样检查制度，对产品进行全面检查，及时发现和解决质量问题。
4.3 定期进行质量培训：组织质量培训活动，提高员工对质量的认识和重视，增强质量意识。
五、安全5.1 制定安全规章制度：制定安全操作规程和安全操作规范，确保员工的人身安全和设备的安全。
5.2 安全培训和教育：组织安全培训和教育活动，提高员工对安全的认识和重视，增强安全意识。
5.3 定期进行安全检查：定期进行安全巡检，发现和排除安全隐患，确保工作环境的安全。
结论：通过对车间的6S实施情况进行总结，我们可以看到，6S管理方法在车间的应用带来了诸多好处。
6s现场管理年度工作总结
6s现场管理年度工作总结篇一：6S现场管理总结报告6S现场检查小结自上周6s现场抽查以来，各车间部门积极响应，高度重视，结合部门实际，以改善生产区域卫生环境为突破口，逐步完善6S管理工作。
现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。
规范了生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。
现将6S开展情况总结如下。
一、整理、整顿1、明确区分了物品要与不要的标准，废弃物分类和处理办法。
2、物品的分类、整齐摆放、都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。
二、清扫、清洁集中清扫和自觉清扫，并加以制度保障。
1、集中清扫：对地面的灰尘、油污做了大力度的清扫、清洁。
2、自觉清洁：分组卫生责任区，督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、下班结束大清扫”，保持整洁、明快、舒畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反馈，使检验现场和办公区域始终保持最佳状态。
彩印：71,92平均分制袋：平均分78分圆织:平均分分拉丝：平均分分设备：平均分93三、在推行6S过程中存在的问题对6S的认识不够，6S文化氛围还有待加强，员工的6s 及安全意识还有待提高。
四、6S管理心得1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。
所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。
因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。
使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己的实际相结合，找到适合自己的方式方法。
“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。
应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。
3、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。
它可能需要一两年，也可能需要三五年。
所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。
人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。
车间6s总结报告
车间6S总结报告1. 引言6S是一种用于提高车间管理和生产效率的方法论。
本报告旨在总结我们车间在实施6S过程中的经验和成果，并提出改进建议。
2. 背景车间是一个重要的生产环节，我们的目标是通过改善车间管理和组织来提高生产效率和产品质量。
为了达到这个目标，我们决定引入6S方法。
3. 6S方法3.1 6S的含义6S代表以下六个步骤：整理 (Sort)，整顿 (Set in Order)，清扫 (Shine)，标准化 (Standardize)，纪律 (Sustain)，和安全 (Safety)。
3.2 实施步骤3.2.1 整理•分类物品，保留必要物品，清除不必要物品。
•标记和归类物品，确保易于找到和使用。
3.2.2 整顿•为工作场所和工具分配固定位置。
•使用标识和标签来标记位置和物品。
3.2.3 清扫•定期清洁工作场所，保持整洁有序。
•建立清洁工作流程和责任制。
3.2.4 标准化•制定标准操作程序和工作指南。
•建立标准化检查清单和评估方法。
3.2.5 纪律•建立纪律性的工作文化。
•培训员工遵守6S方法。
3.2.6 安全•确保工作场所符合安全标准。
•提供培训和资源以确保员工安全。
4. 实施结果我们在车间实施了6S方法后，取得了以下成果：4.1 生产效率提升通过整理、整顿和清扫，我们清除了不必要的物品和杂乱无章的环境。
这减少了员工在查找工具和材料方面的浪费时间，提高了生产效率。
4.2 产品质量改善通过标准化和纪律，我们制定了操作程序和工作指南，确保了操作的一致性和标准化。
这有助于提高产品质量和降低错误率。
4.3 员工参与度增加通过实施6S方法，我们鼓励员工参与工作区域的整理和整顿。
员工参与度的增加有助于提高他们对工作环境的满意度和工作积极性。
4.4 安全意识提升安全是6S方法的重要组成部分。
通过整顿和清扫，我们改善了工作场所的安全性，减少了事故和伤害的发生。
5. 改进建议尽管我们在实施6S过程中取得了一些成果，但还有一些改进的空间：5.1 继续提高员工参与度我们应继续鼓励员工参与6S活动，并提供适当的培训和奖励机制，以进一步提高员工的参与度和积极性。
车间6S总结
车间6S总结一、背景介绍车间6S是一种管理方法，旨在改善工作环境，提高工作效率和质量。
本文将对车间6S的实施情况进行总结，并提出改进建议。
二、6S实施情况总结1. Sort（整理）在实施6S的初期，我们组织了一次整理活动，清理了车间内的杂物和废弃物。
通过分类、标识和归纳，我们成功地减少了工作区的混乱和堆积。
2. Set in Order（整顿）在整理完成后，我们对工作区进行了重新布置，确保工具、设备和物料的摆放有序。
通过标识和标牌，我们使得每一个物品都有固定的位置，提高了工作效率和工作环境的整洁度。
3. Shine（清扫）我们定期进行车间的清洁工作，包括地面、设备和工作台的清洁。
通过保持车间的清洁和整洁，我们改善了工作环境，减少了事故和质量问题的发生。
4. Standardize（标准化）我们制定了一系列的标准作业程序（SOP），明确了每一个工作岗位的职责和操作流程。
通过标准化的工作流程，我们提高了工作质量的稳定性和一致性。
5. Sustain（保持）为了保持6S的效果，我们进行了定期的巡检和培训。
巡检活动匡助我们及时发现和解决问题，培训活动匡助员工理解和遵守6S的原则和要求。
6. Safety（安全）在6S的实施过程中，我们特殊关注了安全问题。
我们制定了安全操作规程，并进行了安全培训。
通过6S的实施，我们提高了车间的安全性和员工的安全意识。
三、6S实施效果评估1. 工作效率提高通过整理、整顿和标准化，我们减少了寻觅工具和物料的时间，提高了工作效率。
工人们可以更快地完成任务，减少了等待和停工的时间。
2. 质量改善通过清洁和标准化，我们减少了生产过程中的污染和错误。
产品的一致性和合格率得到了显著提高，减少了不良品的产生。
3. 工作环境改善通过整理、清洁和整顿，我们改善了车间的工作环境。
员工的工作积极性和满意度得到了提高，减少了工伤和事故的发生。
四、改进建议1. 持续改进6S是一个持续改进的过程，我们应该继续进行巡检和培训，发现和解决问题。
车间6S总结
车间6S总结一、背景介绍车间6S是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的六个步骤，提高工作环境的整洁度和安全性，提高生产效率和员工工作积极性。
本文将对车间6S的实施情况进行总结，并提出改进建议。
二、整理在整理阶段，我们对车间的工具、设备和材料进行分类整理，清理了不再使用的废弃物和过期物品。
通过整理，我们优化了工作区域的布局，提高了工作效率。
三、整顿在整顿阶段，我们对工作区域进行标识和标准化。
通过标识，员工可以清楚地知道每个物品的摆放位置，避免物品乱放和丢失。
标准化的工作区域也有助于提高工作效率和品质。
四、清扫在清扫阶段，我们进行了彻底的清洁。
清洁不仅包括地面、墙壁和天花板的清洁，还包括设备和工具的清洁。
通过定期的清洁，我们营造了一个整洁、舒适的工作环境，有助于员工的工作积极性和健康。
五、清洁在清洁阶段，我们制定了清洁计划和清洁标准。
每个员工都有责任保持自己的工作区域的清洁。
我们还定期进行检查，确保清洁工作得到有效执行。
六、素养在素养阶段，我们注重员工的教育和培训。
通过培训，我们提高了员工的意识和素质，使其能够遵守规章制度，遵循标准操作程序。
员工的素养对于车间6S的成功实施至关重要。
七、安全在安全阶段，我们注重车间的安全管理。
我们制定了安全规章制度，并进行了培训。
员工必须佩戴个人防护装备，遵守安全操作规程，确保工作场所的安全。
八、改进建议尽管我们在车间6S的实施中取得了一定的成效，但仍有一些改进的空间。
以下是一些建议：1. 增加培训力度：加强员工的培训，提高他们对车间6S的理解和意识，使其能够主动参与和推动6S的实施。
2. 强化督导检查：加强对车间6S的督导检查，确保各项措施得到有效执行。
定期组织检查，发现问题及时解决，避免问题积累。
3. 激励机制：建立激励机制，奖励在车间6S实施中表现出色的员工和团队，激发员工的积极性和创造力。
4. 持续改进：车间6S是一个持续改进的过程，我们应该不断寻找改进的机会和方法。
车间6s总结报告(二)2024
车间6s总结报告（二）引言概述：本文是车间6s总结报告的第二部分，旨在对车间6s工作进行详细的分析和总结。
通过实施6s管理，车间的组织、管理和生产效率得到了显著提升。
本报告将从5个方面进行阐述，包括工作环境改善、设备管理、物料管理、安全管理和员工培训等。
1. 工作环境改善- 清理工作区：将多余和杂乱的物品进行清理，保持工作区整洁。
- 划分工作区域：设立标示和指导标准，对不同区域进行划分，提高工作效率。
- 维护设备和工具：定期检查和维护设备和工具，确保其正常使用。
2. 设备管理- 设备保养计划：建立定期保养计划，确保设备正常运转，降低故障率。
- 设备标示：在设备上标示故障、保养信息等，方便维修和保养操作。
- 优化设备布局：对设备进行布局调整，提高生产流程的顺畅性。
3. 物料管理- 库存管理：建立合理的库存管理系统，减少库存的过剩和短缺。
- 供应链优化：与供应商建立良好的合作关系，确保物料的及时供应。
- 物料分类和标示：对物料进行分类和标示，提高物料的可追溯性和使用效率。
4. 安全管理- 事故预防措施：建立事故预防措施，对潜在的安全隐患进行排查和整改。
- 安全宣教培训：定期组织安全培训，增强员工的安全意识和应急处置能力。
- 安全设施完善：完善车间的安全设施，包括紧急停车开关、防护护栏等。
5. 员工培训- 6s知识培训：对员工进行6s知识的培训，提高他们的认识和理解。
- 软技能培训：培养员工的团队合作能力、沟通能力等软技能，提高工作效率。
- 奖惩机制建立：建立奖励和惩罚机制，激励员工积极参与6s工作。
总结：通过车间6s的持续改进和落实，工作环境得到明显改善，设备管理和物料管理更加高效，安全管理得到加强，员工培训取得显著成果。
车间的生产效率和质量水平都有了明显提升，为企业的发展做出了积极的贡献。
然而，仍需要继续关注和改进6s工作，确保其持续有效推进。
生产车间6s工作月总结6篇
生产车间6s工作月总结6篇篇1一、引言本月，我们生产车间积极推行6S管理，旨在通过整理、整顿、清洁、清扫、素养五个步骤，提升车间的整体形象，提高工作效率。
本次总结将详细介绍车间的6S工作实施情况，总结经验教训，为今后的工作提供参考。
二、整理与整顿在整理与整顿阶段，我们针对车间的物品进行了全面的梳理和分类。
通过清理无用物品，我们将车间腾出了更多的空间，使得生产设备布局更加合理。
同时，对生产工具和材料进行了合理的归类和放置，方便了工作人员的取用。
这一阶段的工作为后续的清洁和清扫打下了良好的基础。
三、清洁与清扫在清洁与清扫阶段，我们注重车间的环境卫生和设备维护。
通过定期的清洁和清扫，保持了车间的整洁和设备的良好状态。
我们制定了详细的清洁和清扫计划，并明确了责任人。
同时，加强了对清洁和清扫效果的监督和检查，确保了车间环境的持续改善。
四、素养提升在素养提升阶段，我们注重培养工作人员的6S意识和责任心。
通过开展培训、宣传和教育活动，提高了工作人员对6S管理的认识和理解。
我们组织了多次6S知识竞赛和实践活动，让工作人员在实践中学习和掌握6S技能。
同时，我们还建立了激励机制，鼓励工作人员积极参与6S工作，提升个人素养。
五、经验教训与改进措施在实施6S管理过程中，我们也遇到了一些问题和挑战。
例如，部分工作人员对6S管理认识不足，存在抵触情绪；清洁和清扫工具不足，影响了工作效率等。
针对这些问题，我们采取了以下改进措施：一是加强与工作人员的沟通与交流，提高其对6S管理的认识和重视程度；二是增加清洁和清扫工具的投入，提高工作效率；三是建立更加完善的监督和检查机制，确保6S工作的持续改进。
六、总结与展望通过本月的6S工作实践，我们取得了显著的成绩和经验。
车间整体形象得到了提升，工作效率得到了提高。
同时，我们也意识到在实施6S管理过程中仍存在不足之处，需要进一步加强改进。
在未来的工作中，我们将继续推行6S管理，不断完善工作机制和方法手段。
车间6S总结
车间6S总结一、背景介绍车间6S是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质教育，提高车间的生产效率和工作环境。
本文将对车间6S的实施情况进行总结，并提出改进意见。
二、整理与整顿在整理与整顿方面，我们首先对车间进行了全面的清理，清除了无用的物品和杂乱的工具。
通过对工作区域的重新划分，提高了工作效率和工作流程的顺畅度。
同时，我们也对设备进行了整理与整顿，确保设备的摆放合理、易于操作和维护。
三、清扫与清洁在清扫与清洁方面，我们制定了定期的清洁计划，并明确了责任人。
通过定期清洁，我们有效地减少了灰尘和杂物的积累，保持了车间的整洁度。
此外，我们还加强了对设备的定期维护，确保设备的正常运行和延长使用寿命。
四、标准化在标准化方面，我们制定了一系列的工作标准和操作规范，确保工作的一致性和高效性。
同时，我们还建立了一套检查机制，定期对工作流程和标准进行复查，及时发现问题并进行改进。
通过标准化的工作流程，我们提高了工作效率和产品质量。
五、素质教育在素质教育方面，我们注重员工的培训和提升。
通过定期的培训课程，我们提高了员工的技能水平和意识。
我们还建立了奖惩机制，激励员工积极参预6S活动，并树立了良好的工作态度和职业道德。
六、总结与改进通过车间6S的实施，我们取得了一系列的成果。
首先，工作环境得到了明显改善，员工的工作积极性和满意度得到了提高。
其次，生产效率得到了提升，产品质量得到了保障。
然而，我们也面临一些问题，如培训的深度和广度有待加强，员工的参预度有待提高等。
为了进一步改进，我们提出以下建议：1. 加强培训：提供更多的培训课程，包括6S的理论知识和实践技巧，确保员工对6S的理解和掌握。
2. 提高员工参预度：加强对员工的沟通和激励，让员工主动参预6S活动，建立良好的团队合作精神。
3. 定期评估和改进：建立定期的评估机制，对车间6S的实施效果进行评估，并及时发现问题并进行改进。
综上所述，车间6S是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质教育，可以提高车间的生产效率和工作环境。
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清扫（看得见的看不见的都要清扫）
将看得到与看不到的 工作场所清扫干净， 保持整洁。
热工车间在11月份， 一共清扫了2项，整改 情况汇报如下；
热工车间近期清扫项目数据总汇表
序号 1 2 工序 熔炼 模修 第一周 0 0 第二周 0 0 第三周 0 0 第四周 0 0 合计 0 0
3ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
铸造
合计
0
0
模具架的加大整理
整改前 把腾空出来的模具架给现在 正在使用的模具架加大， 整改后 现场没有用的模具架割开，给 现用的模具架加宽，节约空间 的浪费使用，
整改前
整改后
废品展示架的整理
改善前 废品展示台已经没有用， 放在模修序占用空间。 改善后 把废品展示台改为模修序 生产安排信息看板，
整顿（向时间要效益）
热工车间近期安全项目数据总汇表
序号 1 2 工序 熔炼 模修 第一周 0 第二周 1 第三周 0 第四周 0 合计 1 2
0
1
1
0
3
铸造
合计
0
0
0
0
0
0
0
3
4
2
1
烤包器的整改
给烤包器 加标示使员 工更快的认 识此设备， 在加危险警 示，警戒其 他员工不要 靠近危险。
安全警示的标语规划
整改前 警示语的底色不符合安全 标准警示语颜色 整改后 把警示语改为正确的警示 语的颜色，黄底黑字
实施篇-行胜于言
整理（向空间要效益）
区分要与不要的东西，工作场所除 了要的东西以外，一切都不可以放 置。
热工车间在11月份， 一共整理了9项，充分 显现出了热工车间在6S 推动中的不足之处，整 改情况汇报如下；
热工车间近期整理项目数据汇总表
序号 1 2 3 4 工序 熔炼 模修 铸造 合计 第一周 1 第二周 0 第三周 1 第四周 合计
清洁
贯彻整理、整顿、清 扫的3S，而使得工作 效率提升。
热工车间在11月份， 在清洁1项；改善情况 汇报如下；
精益生产宣传看板的清洁
现场改善后，为保持 优美环境制定详细清 洁制度，责任人，检 查人，给员工一个好 的工作环境，同时也 养成一个良好的工作 习惯。
素养
由内心发出养成良好 的习惯，并且以正确 的方法去做。
烤模区警示标示的整理
整改前 安全警示语太小不醒目，底色不符
整改前 把安全警示语做成标准的警示标 示，会更醒目。
合安全标准警示语的颜色
整改前
整改后
总结评价反省提高
11月份现场6S工作取得了一定的效果，共计整理项 目9项；整顿项目5项；清扫项目2项；清洁项目1项；素 养项目3项；消除不安全隐患3处；宣传发动1项；共计整 改项目24项； 通过规范整理现场、营造一个好的的工作环境，才能 提高员工的工作积极性，也能培养员工有一个良好的工作 习惯及作风，最终目的是培养和提高员工的个人品质。
模修序员工班后会
模修序每天在开 班后会结束时。 排成一个蛇形队 相互拍肩五分钟 增加彼此之间的 友谊、相互团结。
铸造序员工班后会
铸造序每天在开 班后会结束时。 排成一个圆形队 相互拍肩五分钟 增加彼此之间的 友谊、相互团结。
安全
消除不安全的因素， 为以上5S提供保障。
热工车间在11月 份一共查处不安全因 素3项，已整改完毕。 整改情况汇报如下；
2010年11月 热工车间现场6S管理情况汇报
始计篇
计划组织
立于不败之地，要做好万全的准备。要测必胜之谋。 ——《孙子兵法》
热工车间下半年6S工作计划
工作内容 详细内容 责任人 各工序领 班及6S 管理员 完成日期 11月底 1、3个工序设定工作目标；2、车间 1 计划组织 进行整理整顿详细规划；3、6S管理 员每日检查纠正 1、各工序设置6S培训角；2、车间 2 宣传教育 每月出6S宣传板报；3、根据公司要 求对所有员工进行6S专项培训 1、低压铸机区域死角卫生及设备清 3 实施整改 理；2、熔炼犄角旮旯整理清扫； 3、 模修序现场的犄角旮旯整理清扫； 4 总结提高 每月进行各工序之间的评比和检讨， 促进各工序不断提高
改善前 测氢仪没有编号寻找不方便
改善前 测氢仪编号，在寻找和维修测 氢仪时会更方便快捷
铸造设备运行情况看板
方便维修人员与低 压序的沟通，维修 发现问题及时记录 在看板上，低压序 领班及时掌握设备 信息，及时整改， 减少人为设备 故障的发生。
铝灰机的定位摆放
改善前
铝灰机存放混乱， 形响现场6S 。
6S管理 员
各工序领 班及6S 管理员 车间及 6S管理 员
每个月一 次
12月底
每个月月 底
宣传发动
6S天地：在车间各现 场制定6S知识及宣传 内容，进行全面宣传。 车间对所有员工进行 6S知识幻灯片培训
每个工序做6S宣传角
在每个工序定制关于6S知识的宣传角，宣传6S知识， 让大家记住6S在生产中的重要性。
0 1 0 1
2 6 1 9
2 0 3
1 1 2
2 0 3
合格合金锭定区存放
为了使够买 回来的合金 锭能够达到 先进先出， 把合金锭分 类存放，制 定合格合金 锭一区、二 区。
车间墙壁的整理
美化车 间环境，给 员工创造良 好工作条件， 有利于提高 员工作积极 性。
安全帽的定位摆放
安全第一、预 防为主， 为 了领导参观的 安全着想，我 车间专定制了 安全帽存放区， 所有的领导参 观进入热工车 间都必须佩戴 安全帽。
任何人在想要什么东西时，都 可以随时取到想要的东西。
热工车间在11月份， 一共整顿了5项，，整 改情况汇报如下；
热工车间近期整顿项目数据总汇表
序号 1 2 工序 熔炼 模修 第一周 1 0 第二周 1 0 第三周 1 0 第四周 0 0 合计 3 0
3
铸造
合计
1
2
0
1
1
0
0
2
5
4
2
测氢仪编号的改善
热工车间在11月份， 素养整3项；改善情况 汇报如下；
热工车间近期素养项目数据总汇表
序号 1 2 工序 熔炼 模修 第一周 0 0 第二周 0 0 第三周 0 0 第四周 1 1 合计 1 1
3
铸造
合计
0
0
0
0
0
1
3
1
3
4
0
熔炼序员工班后会
熔炼序每天在 开班后会结束 时。排成一个 圆形队相互拍 肩五分钟增加 彼此之间的友 谊、相互团结。
模具定位摆放
改善前 模具在模具中心进行加工修改 时乱摆乱放，形响现场6s。 改善后 按照模具的大小画黄漆匡定位 摆放，解决现场以前乱摆 乱放现象，也完善6s现场 标准。
模具架的整理
整改前 模具重新整理，把生产 用的模具摆放在现场，不 用的放置在废旧模具库入 库 整改后 把腾空的模具架处理掉，给生 产现场增大空间，
1
1
0
1
1
2
2
4
0
压缩空气管道整理
由于机台上 有水箱长有 时候向下漏 水，漏到管 道上，时间 长了易造成 管道有锈迹 现象，给管 道刷一层防 锈漆，保证 现场的清洁 干净。
液压站管道涂料的清扫
整改前 在给模具补喷涂料时，机台上方顺着管 道漏在液压站软管道上边的涂料。 整改后 给液压站管道清理，机台支柱喷漆防 护，让现场设备更亮丽并制定 管理制度每天清理。
改善后 将现场物品定位摆 放，完善现场6S 管理。
测氢样存放的整理
整改前
熔炼序员工每测一个测氢样 都要跑趟光谱室，浪费了员 工工作时间。
整改后
在测氢天秤柜上面做一个架，照着 测氢样的大小挖洞，把测氢样放上， 下班一起送到光谱室，能节约员工 的工作时间，把其它的工作做的更 好。
铸造休息区的整顿
把员工休息区，改为毛坯检查站，给员工在送毛坯检 查时带来了方便。
喷涂料的方法改善
改善前 模具上模出炉后，模具正面向 上放置在地面喷涂料， 改善后 做喷涂料专用架，在专用架上 喷涂料既有效保证模具涂 料的梯度。
防止模具涂料划痕的整理
喷完涂料后使模具正面向下，造 成涂料因翻转模具而受摩擦或 挤压导致涂料脱落。 制作上模存放架，喷过涂料的 上模可暂放存放架待合模。这样 一来解决现场因狭窄造成的模具 摆放不整齐。