质量管理第四篇6S现场管理
6S现场管理
6S的步骤一：整理
概 论—1. 整 理
整理的定义
按照标准区分开必要的和不必要的物品， 对不必要的物品进行处理。
▪
目的
▪
▪
腾出空间 减少误用、误送 营造清爽工作环境
6S的步骤一：整理
概 论—1. 整 理
把自己工作中用不着的东西从中选出来进行废弃处理。 这就是整理。
废 品
整理
选择 判别
废弃
6S的步骤一：整理
6S的步骤二整：顿整的顿技巧（8）—放置方法 概 论—2. 整 理
整顿技巧（7）:放置方法
考虑安全
重的东西 放在下面 摆放高度 要有限制
6S的步骤二：整顿
整顿技巧（7）:放置方法 例：哪种更好？
概 论—2. 整 理
稳定性
①
②
物品
有用途？
分类 集中 标识 四原则 标准化 定期检查
6S的步骤：整理 & 整顿
6S的步骤四：清洁
概 论—4. 清洁
清洁的检查点（着眼点）
工作场所是否明亮、整洁，灯光供应充裕吗？ 是否有部门6S工作计划，是否有检查评比计划？ 只有在“清洁”的场所才能生产出高效率、高品质的产
品。 清洁是一种用心的行动，而不是仅在表面下功夫。 清洁是一种随时随地的行为，而不是上下班前后的工
彻底清除由于垃圾污染产生的品质不良问题
・消除由垃圾、灰尘等直接原因引起的慢性不良 ・保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境 ・ 减少脏污对品质的影响， 消除微小的缺陷，排除隐患 ・检查漏水、漏油、空气泄漏的地方
33
6S的步骤三：清扫
概 论—3. 清扫
清扫的推进
大家的工作场所有没有变得更舒适更容易作业 呢?
清洁：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规
6S及现场管理
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6S活动示意 活动示意
方针、 方针、目标
屋顶
支柱
质 量
生 产
环 境
物 料
其 它
基础
程序化
6S
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标准化
5S的 的 真正目的
6S的拓展
6S是现场管理的基础，但6S并非仅仅是在企业 或工厂才要做的活动。事实上，个人、家庭、企业 以及社会等多种层面都须实施6S的活动。
个人方面： 个人方面：
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6S的具体内容 的具体内容
1、整理（SEIRI） 、整理（ ） 2、整顿（SEITON） 、整顿（ ） 3、清扫（SEITO） 、清扫（ ） 4、清洁（SEIKETSU） 、清洁（ ） 5、素养（SHITSUKE） 、素养（ ） 6、安全 (SAFETY) 、
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6S的具体内容 的具体内容
扩大的5S 扩大的
8S： ：
5S+Speed(效率 效率) 效率 +Simple(简化程序 简化程序) 简化程序 +Software (软件设计及运用 软件设计及运用) 软件设计及运用
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6S的三大支柱 的三大支柱
6S活动是将具体的活动项目逐一实施的活动， 6S活动是将具体的活动项目逐一实施的活动，我 活动是将具体的活动项目逐一实施的活动 们将其活动内容分成三大支柱： 们将其活动内容分成三大支柱： 1、创造一个标准化的工厂 创造一个标准化的工厂。6S改变人的行动方法， 创造一个标准化的工厂 训练每个人树立标准意识，严格按照标准工作。 2、创造一个程序化的工厂 创造一个程序化的工厂。就是彻底清理各种污垢， 创造一个程序化的工厂 使设备和工厂能焕然一新，一切都有程序，人人都按 程序办事。 3、创造一个目视管理的工厂 创造一个目视管理的工厂。把管理变得简单易行， 创造一个目视管理的工厂 将复杂专业的知识转化成具体的操作，帮助每个 人完成好工作。
质量保证-现场6S管理
针对被指出的地方进行改善（注意细节）
三.怎样做6S---素养、安全
建立共同遵守的规章制度 1. 厂规厂纪 2. 各项现场作业准则--操作规程、岗位责任。 3. 生产过程工序控制要点和重点--工艺参数。 4. 安全卫生守则--安全、文明生产。 5. 服装仪容规定--仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。
一.什么是6S
4S 清 洁
将前面的3S实施制度化，规 范化，通过制度和规范来维 持改善成果，并持续改善。
一.什么是6S
5s 素养
以提高员工素质为基础，希望每个人 能按规定行事，从而在行为上养成好 习惯。
一.什么是6S
6s 安全
保证人身不受伤害，环境没有危险， 创造对人、企业财产没有威胁的环境，避
•物品堆放如山 •生产产品随便乱放 •合格品、不良品混放 •物品标示不清 •停机待料时常发生 •数量不准确
•通道被堵塞 •垃圾杂物随处可见 •积水、积油、积尘 •噪声超标 •尘雾满天飞
二.为什么要做6S
工具放置凌乱
6S
实
施
不
好
管道凌乱
的
现
场
闲置设备放置凌乱 产品散落地面
二.为什么要做6S
料管
管道
擦拭
- 1次/班 碎布
吹针 表面 无灰尘、无油污 擦拭
- 1次/班 碎布
三.怎样做6S---清洁
最初的自查
针对被指出的大问题进 行改善
通过目视化的措施来进行检 查，使“异常”现象能立刻 消除，使工作现场一直保持 在正常状态。
进行第2次自查
反
复
针对被指出的大问题进
进 行
行改善
自
检
针对改善完毕的地方进 行检查
6s现场管理
6s现场管理一、6S现场管理的内容：整理（SEIRI）—将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）—把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）—将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETU）—将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）—每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）—重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
6S 是从 5S 发展而来。
5S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”（细节）的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的，属于精细化管理。
二、6S关系6S之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
三、实施原则（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持久性：人性化，全员遵守与保持；（3）美观性：作产品——作文化——征服客户群。
管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
四、六大效应1、6S是最佳推销员（Sales）*被顾客称赞为干净整洁的企业、对这样的企业有信心，乐于并口碑相传*利于来客数的提升2、6S是节约家（Saving）*降低很多不必要的空间的占用，减少“寻找时间”和“成本空间浪费”*提高商品效率和工作效率3、6S对安全有保障（Safety）*宽敞明亮，视野开阔的职场，一目了然*遵守陈列限制，不安全处一目了然*通道明确顺畅4、6S是标准化的推动者（Standardization）*“3定、3要素”原则规范现场作业*大家都正确的按照规定执行任务*程序稳定，带来品质稳定，成本也安定5、6S形成令人满意的职场（Satisfaction）*明亮、清洁的工作场所*员工动手做改善、有成就感*能造就现场全体人员进行改善的气氛6、6S是员工自我发展的培养者（self-advancement）*大家都养成良好的习惯*不断的自我检讨，促进个人素质的不断提升。
6s现场管理制度范文
6s现场管理制度范文6S现场管理制度范文第一章总则第一条根据国家相关法律法规、公司实际情况和生产经营需要，制定本制度。
第二条本制度适用于本公司各个生产现场，包括生产车间、办公室、仓库等。
第三条本制度的宗旨是通过规范化管理，提高生产现场的整洁度、安全性、效率和质量，提升公司的综合竞争力。
第四条生产现场的管理遵循“6S”的原则，即整理（Sort）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）、安全（Safety）。
第五条全体员工都有责任和义务遵守本制度，并积极参与到6S现场管理中来。
第六条生产现场的6个基本管理原则分别是：流畅、正确、简化、安全、高效、智能。
第二章整理 (Sort)第一条整理的原则是“治标和治本相结合”，即既清理整理现场的杂乱和冗余物品，也要查找并解决导致杂乱和冗余的本质问题。
第二条每个生产现场都应有清晰明确的工作岗位和区域划分，每个员工要将自己的工作岗位和区域保持整洁有序。
第三条每个工作岗位必须按照标准化的工艺流程进行操作，防止杂乱无章的操作方式。
第四条生产现场不得存放无关物品，不得搁置多余设备和材料。
第五条生产现场要定期清理整顿，将不需要的物品进行归类存放或去除。
第三章整顿 (Set in order)第一条整顿的原则是“一切有形的东西都应有明确的地方，并且能够方便使用”。
第二条每个工作岗位和区域都应制定明确的工具放置和物品摆放标准，确保工具和物品摆放的合理性和方便性。
第三条每个工作岗位和区域都应有明确的操作标准和文件存放标准，确保操作和文件存放的一致性。
第四条检查每个工作岗位和区域的工具和物品是否放置正确和完好。
第五章清扫 (Shine)第一条清扫的原则是“确保设备和工作场所保持清洁和整洁”。
第二条每个员工都有义务保持自己的工作岗位和区域的清洁和整洁。
第三条每个岗位和区域都要定期进行清扫，清除垃圾和杂物，擦拭设备和物品。
6S现场管理标准与要求
一、目的1、改善和提高公司形象；2、保障企业安全生产；3、追求低成本、高效率、高品质。
消除浪费，实现企业利润最大化；4、可以推进标准化的建立；5、改善员工精神面貌，使组织活力化，人人都变成有素养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。
提升人的品质，优化人文环境。
二、6S现场管理要求1、整理：区分要与不要的物品、把不要的清理掉。
2、整顿：要用的物品依规定定位、定量摆放整齐、标明识别。
3、清扫：清除工作场所内的脏污、垃圾、杂物、并防止污染的发生。
4、清洁：将前3S实施的做法制度化、规范化、执行并维持良好成果。
5、素养：人人依规定行事、养成好习惯。
6、安全：人人都有为自身的一言一行负责的态度、杜绝一切不良隐患。
三、6S现场管理标准1、员工素养作业时不得闲聊不得拖着鞋走路着装整洁按要求佩带厂牌2、场地地面清洁，无脏污、污垢、碎屑、积水通道区划分清晰，无堆放物，保持通畅摆放物品定位、无杂物，摆放整齐无压线所有物料离地放置，堆叠不超高物料分类摆放在定位区内，有明显标识，无积尘、杂物包装箱标识清楚明确，标志向外；无明显破损及变形周转箱保持干净，无不要和其它杂物暂不用物品不得存放工作区内合格/不合格品区分明确推车定位放置，标识明确，保持清洁3、基础设施墙面保持干净，无不要物；贴挂墙上的物品整齐合理门、窗玻璃干净、无破损，框架无灰尘公告栏有责任人负责，干净；内容应及时更新，无过期张贴物照明灯，空调、风扇、电箱有责任人，使用后应保持完好状态用电设施干净无积尘；下班时关闭电源天花板保持清洁、无蛛网、无剥落4、设备外观及周边环境保持干净，无卫生死角明确管理责任人，辅助设施/工具定位标识和状态清楚，明确控制对象和正常范围实施日常保养，保持完好状态，无安全隐患5、工作台/办公桌桌面保持干净清爽，无多余垫压物桌面物件定位、摆放整齐，符合摆放要求抽屉物品分类存放，整齐清洁，公私物品分开放置文件分类存放，及时归档；文件夹标识清楚，定位明确坐椅归位，摆放整齐6、箱/柜表面眼观干净，手摸无尘，有明确管理标识内部物件/工具，按要求分类存放，无不要物，保证安全存量有工具存放清单、合适摆放位置，工具编号及责任人明确7、台架/货架物品叠放整齐、稳固、无积尘、无杂物帐物一致，物料卡插放整齐包装箱无明显破损及变形，标识清楚，标志向外货架/台架摆放有明确区域及标识货架有架号分类及管理标识，无多余标贴，保持干净8、清洁用品专门指定区域，有明显标识，无其它物品；地面干净无积水按要求整齐排放，保持用品本身干净完好垃圾按要求分类放置垃圾筒装载物品不得超高，拖把须拧干挂起9、危险品危险品存放于指定区域，有明显警示标识，保持距离放置明确管理责任人，保持整齐、干净10、安全持证上岗电源线不得有拖地或脱皮现象工作中不得使用损坏的周转车、工作台、货架和坐椅在相关的工作岗位上按规定穿戴劳保用品非检验人员不得随意进入高压检测区域消防通道消防设施器材无堵塞编制：会签：。
6S现场管理内容
6S现场管理内容：起源于日本，6S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，又被称为“六常法则”或“六常法”。
6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：1.除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）2.遵守规定的习惯3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4.文明礼貌的习惯一、１Ｓ整理1．整理定义1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；1．3不必要的东西要尽快处理掉。
2．目的：2．1腾出空间，空间活用2．2防止误用、误送2．3塑造清爽的工作场所3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3．3增加了寻找工具、零件等物品的困难，4．浪费时间。
3．4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准4．注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
5．实施要领：5．1自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的5．2制定「要」和「不要」的判别基准5．3将不要物品清除出工作场所5．4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5．5制订废弃物处理方法5.6每日自我检查二、２Ｓ整顿1．整顿定义：1． 1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，2．排列整齐。
1． 2明确数量，2．并进行有效地标3．识。
2.1工作场所一目了然2.2整整齐齐的工作环境2.3消除找寻物品的时间2.4消除过多的积压物品3．注意点：这是提高效率的基础。
6S现场管理内容
.7s 现场管理内容：发源于日本， 6s 改日文的整理（SEIRI ）、整改（ SEITON）、打扫（ SEISO）、洁净（ SEIKETSU）、修养（SHITSUKE）、安全（ SAFETY）这六个单词，指的是在生产现场对人员、机器、资料、方法、环境，实行有效管理的活动。
又被称为“六常法例”或“六常法”。
7s 发源于日本，经过规范现场、现物，创立了如指掌的工作环境，培育职工优异的工作习惯，是日式公司独到的一种管理方法，其最后目的是提高人的质量：1. 除粗心之心，养成凡事仔细的习惯（认仔细真地对待工作中的每一件" 小事 "）2.恪守规定的习惯3.自觉保护工作环境整齐了然的优异习惯4.文明礼貌的习惯实行 7S 有八个作用：损失、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺点等8 个方面都为零，称之为“八零工厂”。
7S活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身旁做起、从看不见的地方做起”的“凡事完全”的优异心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的5G 管理的求实作风，是现代公司的管理基石。
一、整理（ SEIRI ）：要与不要、果断留弃1．整理定义1． 1 将工作场所任何东西区分为有必需的与不用要的:1． 2 把必需的东西与不用要的东西明确地、严格地域分开来；1． 3 不用要的东西要赶快办理掉。
2．目的：2． 1 腾出空间，空间活用2． 2 防备误用、误送2． 3 塑造清爽的工作场所3．生产过程中常常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占有了地方又阻挡生产，包含一些已没法使用的工夹具、量具、机器设施，假如不实时除去，会使现场变得纷乱。
生产现场摆放不要的物件是一种浪费：3． 1 即使宽阔的工作场所，将俞变窄小。
3． 2 棚架、橱柜等被杂物占有而减少使用价值。
3． 3 增添了找寻工具、零件等物件的困难，浪费时间。
3． 4 物件凌乱无章的摆放，增添清点的困难，成本核算失准4．注意点：要有信心，不用要的物件应毅然地加以处理。
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机器设备上不摆放不必要的物品 设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标
识。 不用的设备集中管理、定期处理
车间——物料配件
☆ 原材料及附件、备料堆放整齐 ☆ 成品、废品分开放置明确区域区分 ☆ 下脚料作好分类、及时处理。 ☆ 有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向
管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是 以S开头，所发被加入5S中统称为6S。
★“6S” 发展
源于日本
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY）
发展于美国 清理（Sort）
希望完善于中国 整理（SEIRI）
6S现场管理
• 什么是现场？ 现场为什么要管理？
什么是现场？
如图所示现场，有没有需要改进的地方?
一、6S管理的源起：
6S管理源于日本的5S管理，距今已有四 十多年的历史，是源于车间生产现场的一 种基本管理技术。
二、 6S是的定义 “二整、二清、一素养、一安全”
6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫 （SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯） （SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整顿、 清扫、清洁、素养5S是日本所发明，所发是用日语发音， 因其发音都是以S开头，故而被称为5S，后来因为在工厂
细：标准要细
实：推进要实
就是全员参与整理、
● 创新与改善是保持和提升管理水平的唯一手段。
● 不断追求卓越，创造永无止境改善。
● 建立一整套的激励制度，提案制度。
● 制订兼职现场管理员巡查制度。
● 制订考评奖惩制度。
提升
创新
斜坡理论
安于现状下滑
实施清洁的关键
标准化
操作标准化
管理标准化
行为 标准化
日常现场管理中的“三字”原则：严、细、 实
严：管理要严
开展寻宝活动
• 什么是寻宝活动 寻宝活动是6S活动初期整理活动趣味化 的一种手段。所谓的宝，指的是我们需 要彻底找出来的无用物品。说它是宝， 大概是指它对整理活动的成否很有价值 的意思，并不是说它本身多大价值。
就是将前面已区分
好的，在工作现场需要 的东西予以定量、定点、 定容并予以标识，存放 在要用时能随时可以拿 到的地方，如此可以减 少因寻找物品而浪费的 时间 。
整理（Straighten） 整顿（SEITON）
清洁（Sweep）
清扫（SEISO）
保持（Standardize） 清洁（SEIKETSU）
不断改进（Sustain） 素养（SHITSUKE）
安全（SAFETY）
安全（SAFETY）
6个S之间的关系
素养 5S
整理 1S
整顿 2S
清扫 3S
清洁 4S
安全ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
6S
1S-整 理
◆将工作中不能发挥正面、积极效 用的物品除去。
• 就是将公司（工厂）内需 要与不需要的东西（多余 的工具、材料、半成品、 成品、文具等）予以区分。
• 把不需要的东西搬离工作 场所，集中并分类予以标 识管理，
• 使工作现场只保留需要的 东西，让工作现场整齐、 漂亮，使工作人员能在舒 适的环境中工作 。
建立新的心智模式：
维护现状
我运行, 你修理
我修理, 你运行
设备故障
就是将整理、整顿、
清扫后的清洁状态予以 维持，将其制度化、标 准化、持续化。
4S-清洁
制度化、标准化、持续化
清洁的真意
真意在于 问题点发现后，若不彻底加以解决， 会养成忽视、敷衍的心态
★使用要领：
● 将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作之中。
2S-整 顿
◆ 整顿是提高效率的根本 ◆ 整顿是合理化的技术
整顿的真意
真意在于考虑
（以作业流程合理化的角度来考量）
手术现场 的每一个 环节都生 死攸关， 那么，生 产现场的 每一个环 节是否都 与效率、 安全、成 本……等 管理指标 有关呢？
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ※ 定点：放在哪里合适。 ※ 定容：用什么容器、颜色。 ※ 定量：规定合适的数量。
区分要与不要的原则
什么是整理(分离、丢弃)？ 原则，只留下：
1. 需要的物品 2. 需要的数量 3. 需要的时间
整理
明确区别，可用的 和不可用的东西， 不用者，即撤除之。
整理的真意
真意为 为使工作能充分发挥应有的机能，应 具有哪些必备的物品及应有的流程
（以作业机能的角度考量）
你为自己的工程感到自豪吗？
3S-清扫的真意
真意在于
一个地方一个地方去清扫，等于对每 个地方作检查及确认
（以发觉问题点的角度来考量）
清扫不是扫除
如果仅是将地、物表面擦得光 亮无比，却没有发现任何不正常的 地方，只能称为扫除。
清扫的过程
清扫 发现不正常 复原改善 成果 喜悦
要从改变心智模式做起
• 传统心智模式 只要是设备，反正是要出故障的。
车间——盛装容器
周转箱、周转盘保持干净 废品容器标识清楚、标志向外 容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。
车间——车类
小推车、叉车、明确标示责任者、编 号并指定停放地点
待用小推车、叉车的车轮正常，无粉 尘并定位摆放
车间——计测器、工具、夹具、模具
器具分类放置(公用性和专用性等)并标识 器具保持良好有效状态 计测器、工具做到影迹整顿（或有序摆放） 器具用完后及时归位
物品的标识要达到以下目的：
➢看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具 体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物 品、无用物品、良品、不良品等）。
➢物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也 不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物 品的不同类型
车间——机器设备
车间——消防器材
消防器材处于有效状态（绿色区） 消防器材数量齐全，放置方式正确 消防器材及其容器保持干净，
标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物
就是使工作场所没有垃圾、
脏污，设备没有灰尘、油污， 也就是将整理、整顿过要用的 东西时常予以清扫，保持随时 能用的状态，这是第一个目的。 第二个目的是在清扫的过程中 去目视、触摸、嗅、听来发现 不正常的根源并予以改善。 “清扫”是要把表面及里面 （看到的和看不到的地方）的 东西清扫干净。