浅谈6S在生产现场管理中的重要作用
推行6S管理制度的重要性
推行6S管理制度的重要性1. 引言6S管理制度是一种起源于日本的企业管理方法，旨在通过六个步骤（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）来改善工作环境，提高工作效率和员工满意度。
在我国，许多企业正逐步认识到6S管理制度在提升企业竞争力、提高生产效率以及保障员工安全等方面的重要性。
本文将详细阐述推行6S管理制度的重要性。
2. 提升企业形象推行6S管理制度可以有效改善企业的生产环境，使企业看起来更加整洁、有序。
这将有助于提升企业形象，提高客户对企业产品的信任度，从而增强市场竞争力。
3. 提高工作效率通过实施6S管理制度，企业可以消除生产过程中的浪费，如过量生产、等待、搬运、加工、库存等。
这有助于提高生产流程的效率，降低成本，提高企业的盈利能力。
4. 提高员工满意度6S管理制度强调的是员工的参与和团队协作。
在推行6S的过程中，员工将更加关注工作环境的改善，感受到企业对他们的关心，从而提高员工的满意度和忠诚度。
5. 保障员工安全6S管理制度中的“安全”环节强调的是对生产过程中的安全隐患进行排查和整改。
通过实施6S，企业可以有效降低事故发生的风险，保障员工的生命安全。
6. 增强团队凝聚力6S管理制度的实施需要全员参与，这有助于增强员工之间的沟通与协作，提高团队凝聚力。
一个团结的团队能够更好地应对市场竞争，实现企业目标。
7. 降低成本通过实施6S管理制度，企业可以有效消除生产过程中的浪费，降低成本。
例如，通过整理和整顿，企业可以减少库存，降低仓储成本；通过清扫和清洁，企业可以减少设备故障，降低维修成本。
8. 提高质量管理水平6S管理制度强调的是对工作环境的整理和整顿，以及对生产过程的持续改进。
这有助于提高企业的质量管理水平，使企业能够更好地满足客户需求，提高客户满意度。
9. 培养良好的企业文化6S管理制度的实施有助于培养员工良好的工作惯和职业道德，如整洁、有序、自律等。
这将有助于构建良好的企业文化，提高企业的软实力。
生产车间6s管理
生产车间6s管理生产车间6S管理的目标是提高车间的工作效率和品质，确保生产过程中的安全和整洁。
6S管理方法源于日本，通过六个关键步骤来达到管理的目标，即整理、整顿、清扫、清洁、纪律和素养。
在这篇文章中，我将介绍6S管理的每个步骤以及它们的作用。
首先是整理。
整理的目标是去除车间中不必要的物品和工具，使工作区域减少杂乱。
通过整理，可以明确需要的工具和备件，并将其安排在适当的位置。
整理还有助于减少浪费和提高工作效率。
接下来是整顿。
整顿的目标是为每个物品和工具分配适当的位置，并为其标记出来。
通过整顿，可以使工作区域变得整齐有序，减少工作中的迷失和浪费时间。
第三个步骤是清扫。
清扫的目标是保持车间的清洁和卫生。
定期进行清洁，可以防止尘土和杂物的积累，保持设备的正常运行和员工的工作环境。
清扫还有助于发现潜在的安全隐患，并及时采取措施解决。
第四个步骤是清洁。
清洁的目标是保持车间的生产设备和工具的良好状态。
通过定期清洁和检修，可以延长设备的使用寿命，减少故障和停机时间。
清洁还有助于提高产品的质量和降低废品率。
第五个步骤是纪律。
纪律的目标是建立良好的工作习惯和行为规范。
通过纪律，可以确保员工按照标准操作流程进行工作，保证产品的质量和一致性。
纪律还有助于提高生产效率和减少事故的发生。
最后是素养。
素养的目标是培养员工的专业素质和自我管理能力。
通过培训和教育，可以提高员工的技术水平和工作能力。
素养还包括员工的团队合作精神和积极主动的态度，这对于保持车间的高效运行非常重要。
总结起来，生产车间6S管理是一个综合性的管理方法，涵盖了整理、整顿、清扫、清洁、纪律和素养六个方面。
通过实施6S管理，可以提高车间的工作效率和品质，并确保生产过程的安全和整洁。
这不仅有助于提高企业的竞争力，还可以为员工提供更好的工作环境和发展机会。
安全生产6s
安全生产6s为了确保安全生产，提高生产效率，很多企业开始推行6S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，这六个方面的管理都能对企业的安全生产起到积极的促进作用。
下面我将分别从六个方面介绍安全生产6S的重要性和需要做到的具体措施。
首先，整理。
整理是指对工作场所和设备进行有序的整理，确保物品的归位和不乱堆放。
整理能够排除工作场所杂乱无序的现象，减少工作环境中的各种隐患。
工作场所整理结束后，还需要制定合理的标识和标志，使员工能够快速找到需要的物品，并且也能够减少物品丢失的可能性。
其次，整顿。
整顿是指通过规划和管理工作场所，使其清晰明了。
整顿的目的是确保所有工作区域都有固定的区域划分和标识，减少工作中的混乱和冲突。
在整顿中，还需要优化工作流程，简化工作步骤，提高工作效率。
同时，也要对员工的工作时间和生产计划进行合理安排，确保工作能够有序进行。
第三，清扫。
清扫是指对工作环境进行定期的清扫和维护，确保工作环境的整洁和安全。
清扫的重点包括清除垃圾，清除积尘，清除危险杂物等。
清扫还需要制定工作环境维护的具体规范和标准，并设立相应的检查和考核制度，确保清洁工作能够得到有效的落实和执行。
第四，清洁。
清洁是指对工作设备和工具进行定期维护和保养，确保其运转良好和安全可靠。
清洁的重点包括设备的润滑，清除设备表面的污垢和积尘，以及检查设备是否存在安全隐患。
清洁还需要制定维护保养的具体工作流程和方法，并进行培训，确保员工能够正确操作设备，避免不必要的事故和损失。
第五，素养。
素养是指培养员工的安全意识和责任心，确保员工能够遵守安全规范和操作规程。
素养的培养需要通过各种培训和教育活动来进行，如安全知识的培训，操作规程的学习，以及现场演练和考核等。
同时，也要建立健全的安全奖惩制度，对违反安全规范的人员进行批评和惩处，以提高整体素养水平。
最后，安全。
安全是整个安全生产6S的核心，也是最重要的一环。
企业需要建立安全管理制度和应急预案，确保员工在工作过程中能够遵守安全操作规程，并且能够迅速应对突发事件。
浅谈6S在生产现场管理中的重要作用
浅谈现场6S管理在企业管理中重要作用一、引言何谓6S，即“整理、整顿、清洁、清扫、安全、素养”，是现代企业管理中一种行之有效的管理方法，具有广泛性、直观性、全员性、持久性的特点。
本文结合陕西延长石油机械装备制造有限公司抽油机分公司现场6S管理过程中的实际和为什么开展现场6S管理，开展过程中的主要方法及实施过程带来的启示等进行了分析研究，现场6S通过对生产现场实施规范化管理，保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，促成职工养成良好的生产、生活习惯，进而提高产品品质，提升企业的市场竞争力。
二、现场6S管理的作用在当前油价连续走低的新常态下，国内能源企业面临国际同行业的各项竞争压力持续增强。
作为陕西延长油田股份有限公司下属的机械装备制造企业，要提升企业在同行业中的竞争力，就要改善企业的生产环境、提高管理水平，提高员工的素质，提升产品品质。
因此持之以恒的开展6S现场管理，不断的规范生产现场，提升企业自身的基础管理水平，进而增强企业的市场竞争力，在当前的形势下就显得尤为重要。
现场6S管理是基础性管理，是对生产现场人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，对企业的作用主要表现在：1、通过现场的整理整顿，节省物料的找寻时间，提升工作效率。
也就是常说的区分“要与不要”。
即对生产现场的物品进行识别，将与生产无关的、不必要的物品清理出生产现场。
将使用频率较高的物品进行分类，按照标识进行定置摆放，使用明显的颜色进行区分，并放置在距离工作岗位最近、最顺手的位置，节约寻物事件，提高生产效率。
2、降低事故的发生概率。
通过现场整理、整顿和日常培训，规范职工的工作习惯，明确并畅通了安全、消防、用电等通道，通过日常不间断的对区域进行点检，并严格按照各项操作规程运作，在保证生产现场干净、整洁、有序的同时，对责任区域内的安全隐患做到了“早发现，早整改、早安全”，也吻合与“安全始于整理，整理终于整顿”这个最初的“2S”理论。
6s生产车间现场管理
6s生产车间现场管理1.引言6s生产车间现场管理是一种用于提高生产车间效率和质量的管理方法。
通过将车间整理、整顿、清扫、清洁、安全和素养六个方面有序进行管理，可以优化生产环境，减少浪费，提高员工生产效率和工作满意度。
本文将介绍6s生产车间现场管理的原则、步骤和效益。
2. 6s生产车间现场管理的原则6s生产车间现场管理的原则是：•整理（Seiri）：清理工作现场，只保留必要的工具、材料和设备，有助于减少浪费和提高效率。
•整顿（Seiton）：将工作现场整理有序，为员工提供方便和高效的工作环境，减少搜索时间和错误。
•清扫（Seiso）：保持工作现场清洁，定期清理垃圾，保持设备和工具的良好状态，提高生产效率和员工工作积极性。
•清洁（Seiketsu）：保持工作现场的卫生状况，严格执行卫生标准，预防细菌感染和交叉污染。
•安全（Shitsuke）：确保工作现场的安全，提供安全培训和安全设备，预防事故和伤害。
•素养（Sustain）：将6s生产车间现场管理作为日常工作常态，建立相关流程和规范，使6s成为一种习惯和文化。
3. 6s生产车间现场管理的步骤3.1 评估和规划首先，对现有车间进行评估，识别存在的问题和改进的空间。
然后，制定改进计划和时间表，确定目标和措施。
3.2 整理在整理阶段，对工作现场进行清理，将不必要的物品清除。
只保留必要的工具、材料和设备，并为其安排合适的存放位置。
3.3 整顿整顿是将工作现场进行整齐有序的步骤。
为每个工具和物品设定明确的标识和位置，并提供清晰的指导说明。
通过整顿，员工可以更快地找到所需的工具和材料，减少搜索时间。
3.4 清扫和清洁在清扫和清洁阶段，对工作现场进行定期清理，清除垃圾和杂物。
保持设备和工具的良好状态，定期检查并进行维护。
清洁工作现场并定期执行卫生标准，预防细菌感染和交叉污染。
3.5 安全安全是非常重要的一环，需要提供相关的安全培训和设备。
确保员工意识到安全风险，并提供个人防护装备。
你所认识的6s常识及其在现场管理中的作用。
你好，接下来我将为您撰写一篇关于"你所认识的6s常识及其在现场管理中的作用"的文章。
《6s常识在现场管理中的应用》1. 介绍在现代企业管理中，现场管理是至关重要的一环。
而6s管理方法作为现场管理的重要工具之一，对于提高生产效率、确保产品质量、改善工作环境等方面都发挥着重要作用。
本文将从6s常识的概念入手，深入探讨其在现场管理中的应用及作用。
2. 什么是6s常识6s常识是一种源自日本的现场管理方法，它由6个日语词的首字母首字母缩写而来，分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）。
这6个环节构成了现场管理中重要的管理体系，它们的实施可以有效地提高工作效率和现场管理水平。
3. 6s常识在现场管理中的作用整理（Seiri）的实施可以帮助企业丢弃不必要的物品，为生产创造更多的空间，减少生产过程中的浪费。
整顿（Seiton）能够使工作场所井然有序，提高工作效率。
清扫（Seiso）和清洁（Seiketsu）可以保证生产环境的清洁和整洁，有利于提高产品质量。
素养（Shitsuke）是对员工品行的管理，通过规范员工的行为举止，提高员工素质。
安全（Safety）的实施可以保障员工的安全，在生产过程中减少意外事故的发生。
6s常识在现场管理中发挥着至关重要的作用。
4. 6s常识的个人观点在我看来，6s常识作为现场管理的重要工具，可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，保障产品质量。
而且，通过6s常识的实施，可以营造一个良好的工作环境，提高员工的工作积极性和满意度。
企业在实施现场管理时，应该高度重视6s常识的作用，不断完善和提升现场管理水平。
结论在现代企业管理中，6s常识作为一种重要的现场管理工具，对于提高工作效率、改善工作环境、保障产品质量等方面都具有重要作用。
企业应该重视6s常识的实施，不断完善和提升现场管理水平，从而实现持续改进和发展。
车间6s现场管理
车间6s现场管理车间6S现场管理车间6S现场管理是一种管理方法，用于提高生产车间的整洁度和效率。
它通过对工作环境进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和纪律化等六个方面的管理，以改善车间的生产效率和工作质量。
首先，整理是指对车间的物品进行分类、归纳、标识和分配，以便于工人能够快速找到所需的工具和材料。
在整理过程中，要有意识地去除不必要的物品，以减少杂乱和浪费。
其次，整顿是指对工作区域和设备进行布局和优化，使得工人在工作时可以最大程度地减少移动和浪费时间。
通过合理布置工作台、储物柜和设备，可以提高操作效率，减少错误和事故的发生。
清扫是指定期对车间进行清洁，包括地面、工作台、设备和工具等。
保持车间的整洁度不仅可以提升工作环境，还可以减少事故和故障的发生，提高工作效率和品质。
清洁是指对设备和工具进行定期的维护保养，以保持其良好的工作状态。
定期的清洁和检修可以减少故障和损坏的发生，延长设备和工具的使用寿命，提高生产效率。
标准化是指制定工作规范和操作标准，使得工人能够按照统一的标准进行工作。
标准化可以提高工作的一致性和稳定性，减少差错和浪费，保证生产质量和效率的稳定。
纪律化是指养成良好的工作习惯和纪律，包括遵守安全规定、按时上班、按规定穿戴工作服等。
纪律化的车间能够更好地管理和控制工作流程和质量，提高工作效率和员工满意度。
为了实现良好的6S现场管理，企业需要全员参与，并给予员工必要的培训和支持。
领导和管理层需要不断强调和宣传6S的重要性，激发员工的积极性和参与度。
此外，企业还需要建立相关的考核和奖励机制，以激励员工积极参与6S现场管理。
综上所述，车间6S现场管理是提高生产效率和工作质量的重要手段。
通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和纪律化等六个方面的管理，可以改善车间的工作环境和绩效，提高生产效率和工作质量。
企业应重视并积极推行6S现场管理，以实现持续改进和提高竞争力的目标。
仓库6S管理之6S的作用
仓库6S管理之6S的作用6S管理是一种科学合理的管理方法,它涉及到工作意识、制度建设、行为习惯等多个方面。
具体来说,就是应用这样的一种管理思想和理念,创建干净舒适的工作环境,以提高员工的工作效率和建立良好的企业形象。
那么6S的作用有哪些呢？1、6S作用—能树立良好的企业形象生产现场的管理水平如何，通常是客户下订单以前需要加以考察的内容。
一位观察力敏锐的考察人员，可以在几分钟之内判定出一家企业的管理水平，其重要依据就是该企业的现场管理水准。
一般情况下，客户或参观者会认为管理得干净整洁的工厂也一定会在约定的交货期内完成优质的产品，其结果是增加订货，开始新的交易。
2、6S作用—能提高生产效率好的工作气氛，有素养的员工队伍;物品摆放有序，不用为找寻浪费时间，效率自然会提高了。
3、6S作用—能提高库存周转率中国6S咨询服务中心认为没有实施6S管理的工厂，特别容易发生中间库存、废品库存、过剩库存(超过一定时间)及长期库存。
这是因为库存管理的水平低下，不能准确把握库存数量，在不清楚产品库存时，就又订了货。
因此，通过对原料及零部件进行整理，削减不必要的库存，都是整顿、防止过剩库存发生的很好的办法。
4、6S作用—能提高产品质混乱、脏污的工作场所生产不出优质的产品。
因为工作场所的垃圾、灰尘、飞花、毛发会对产品质量产生不良影响，导致设备故障增加。
做好6S管理使现场干净整洁，产品的品质才能得到有效保障。
5、6S作用—能保障安全生产干净的场所，物品摆放井然有序，通道畅通，能很好地避免意外事故的发生。
6S 的目的还在于对员工的培养，建立了自律的心态，养成了认真对待工作的态度，必能极大地减少由于工作马虎而引起的安全事故。
具体地说，彻底做好6S管理工作可以在安全管理方面取得以下的效果:①减少安全事故;②杜绝火灾等重大事故;③提升员工安全意识;④提升灾害和事故应急能力。
仓库6S管理之6S的作用6、6S作用—能降低成本推行6S管理在节约生产成本方面的作用，主要体现在以下几个方面:①避免场地浪费，提高利用率;②减少物品的库存量;③减少不良品的产生;④减少动作浪费，提高作业效率;⑤减少故障发生，提高设备运行效率等。
6S管理制度在生产现场中的应用效果
6S管理制度在生产现场中的应用效果随着现代工业的发展，生产现场的管理变得越来越重要。
为了提高生产效率和质量，许多企业开始引入6S管理制度。
6S管理制度是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全为核心的管理方法，旨在改善生产现场的工作环境，提高工作效率和员工的工作满意度。
首先，整理是6S管理制度的第一步。
通过整理，生产现场可以清除不必要的物品和设备，使工作区域更加整洁和有序。
这有助于减少工作中的混乱和错误，提高工作效率。
此外，整理还可以帮助员工更好地管理和维护设备，延长设备的使用寿命。
其次，整顿是6S管理制度的第二步。
通过整顿，生产现场可以建立一套标准化的工作流程和操作方法。
这有助于减少工作中的浪费和低效率。
例如，通过标准化的工作流程，员工可以更快地完成任务，减少等待时间和生产周期。
清扫是6S管理制度的第三步。
通过定期清扫生产现场，可以保持工作区域的整洁和卫生。
这不仅有助于提高员工的工作满意度，还可以减少工作中的事故和错误。
此外，清扫还可以帮助员工更好地发现和解决潜在的问题，提高生产质量和效率。
清洁是6S管理制度的第四步。
通过定期清洁设备和工作区域，可以保持设备的正常运行和工作环境的良好状态。
这有助于减少设备故障和停机时间，提高生产效率和质量。
此外，清洁还可以改善员工的工作环境，提高工作满意度和团队合作精神。
素养是6S管理制度的第五步。
通过培养员工的素养，可以提高员工的工作技能和职业素养。
这有助于提高员工的工作效率和质量，减少工作中的错误和事故。
此外，素养还可以培养员工的团队合作能力和创新精神，促进企业的持续发展。
最后，安全是6S管理制度的最后一步。
通过建立安全意识和安全管理制度，可以保障员工的人身安全和工作环境的安全。
这有助于减少工作中的事故和伤害，提高员工的工作满意度和生产效率。
此外，安全还可以提高企业的声誉和形象，增强企业的竞争力。
综上所述，6S管理制度在生产现场中的应用效果是显著的。
通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的步骤，可以改善生产现场的工作环境，提高工作效率和员工的工作满意度。
生产现场的6S管理
现场6S管理1 介绍6S 管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对现场环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，然后确保员工在工作中有更好的精神面貌，确保生产的产品质量水平。
2 6S管理层的作用5S 管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法和其他生产要素，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。
安全是现场管理的重中之重，6S 管理是在5S 基础上加上安全（Safety）一项扩展而来。
6S 管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：（1）降低安全事故发生的概率。
企业实施6S 管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、落实各项安全生产措施，定期对生产设备进行安全检查，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。
（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。
6S 管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率高的材料存放在工作场所附近，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。
在6S 管理的整顿环节，其金牌标准是30 秒内就能找到所需的物品。
（3）降低在制品的库存。
6S 管理层要求定位与生产现场相关的所有材料，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。
（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。
6S 管理要求与生产有关的物资实行定点管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。
（5）提升员工归属感。
6S 管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、在清洁的环境中，员工的尊严和成就感可以在一定程度上得到满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。
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浅谈现场6S管理在企业管理中重要作用
一、引言
何谓6S，即“整理、整顿、清洁、清扫、安全、素养”，是现代企业管理中一种行之有效的管理方法，具有广泛性、直观性、全员性、持久性的特点。
本文结合陕西延长石油机械装备制造有限公司抽油机分公
司现场6S管理过程中的实际和为什么开展现场6S管理，开展过程中的主要方法及实施过程带来的启示等进行了分析
研究，现场6S通过对生产现场实施规范化管理，保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，促成职工养成良好的生产、生活习惯，进而提高产品品质，提升企业的市场竞争力。
二、现场6S管理的作用
在当前油价连续走低的新常态下，国内能源企业面临国际同行业的各项竞争压力持续增强。
作为陕西延长油田股份有限公司下属的机械装备制造企业，要提升企业在同行业中的竞争力，就要改善企业的生产环境、提高管理水平，提高员工的素质，提升产品品质。
因此持之以恒的开展6S现场管理，不断的规范生产现场，提升企业自身的基础管理水平，进而增强企业的市场竞争力，在当前的形势下就显得尤为重要。
现场6S管理是基础性管理，是对生产现场人员、设备、物料、对企业的作用主要表现方法等生产要素进行有效管理的一种活动，
在：
1、通过现场的整理整顿，节省物料的找寻时间，提升工作效率。
也就是常说的区分“要与不要”。
即对生产现场的物品进行识别，将与生产无关的、不必要的物品清理出生产现场。
将使用频率较高的物品进行分类，按照标识进行定置摆放，使用明显的颜色进行区分，并放置在距离工作岗位最近、最顺手的位置，节约寻物事件，提高生产效率。
2、降低事故的发生概率。
通过现场整理、整顿和日常培训，规范职工的工作习惯，明确并畅通了安全、消防、用电等通道，通过日常不间断的对区域进行点检，并严格按照各项操作规程运作，在保证生产现场干净、整洁、有序的同时，对责任区域内的安全隐患做到了“早发现，早整改、早安全”，也吻合与“安全始于整理，整理终于整顿”这个最初的“2S”理论。
3、能够提升企业形象，提高员工归属感。
通过6S现场管理的全面推广，整理、整顿、清洁、清扫、安全等基本活动的开展，现场工作环境整齐、有序，员工素质不断提高，带动产品质量提升，增强了士气，提高了顾客及合作者的满意度，从而提升企业形象。
在干净整洁的环境中工作，一定程度上
满足了员工的尊严和成就感。
6S的要求是持续改善、持之以恒，日常面对的自己的劳动果实，给职工培养出“家”一般的感觉，进而增强职工对企业的归属感。
4、通过量化标准，使企业管理标准化进程有效推进。
通过对现场区域和物品进行量化，并制定共同的标准，明确职工日常任务，
使日常工作更加简单、快捷、稳定，并使之制度化，标准化，能有效推进企业基础管理标准化进程。
三、在生产实际中推广6S管理的主要方法
1、深入宣传，精心组织，确定试点和推广方案。
分公司在现场6S管理方面采用“走出去，引进来”的方法，多方面吸取现场管理的优秀经验，精心组织，深入宣传，为确保活动能落到实处，即使生产现场的一名新工也能知道管理标准，因此，在活动初期的策划就显得尤为重要，主要做了以下几个方面的工作：
（1）走出去、引进来，多方面吸收各项先进经验。
根据装备公司安排，将现场6S管理纳入企业标准化的范畴，分公司对标人员在2014年先后随装备公司对标团队到北方重工业集团第二分厂、陕鼓动力、陕汽重卡、咸阳彩虹集团等企业进行现场6S管理标准化学习，将这些企业先进的现场管理经验带回来。
同时多次组织班组长以上干部和职工接受油田6S推进工作组的现场检查和集中讲评，通过专家的
检查和讲评在“干中学、学中改”，一步步丰富经验，完善现场，实现标准化。
（2）为了有效的推进现场6S管理工作，在装备公司的大力支持下，分公司组织成立了专门的现场6S管理工作领导小组，明确责任，制定了“先树标杆，分步试点，以点带面，全面推广”的总思路。
试点和推广开始前，根据实际情况，先制定方案，确定了各步骤的完成时间，具体工作细节，经过研究论证后，具体执行。
．
（3）、按照装备公司的总体部署，抽油机分公司采用自生而下的方式，首先组织对各车间主任及分公司机关人员进行现场6S量化考核管理的重要性和必要性进行大力的宣贯，再由各车间主任对所在车间的全体职工进行宣传教育，使职工明白进行现场6S量化考核管理的重要性和必要性，排除职工在推进过程中可能存在的逆反心理，凝心聚力，统一思想，从而使活动能更有效的得到开展。
2、方案执行过程中一些亮点
分公司在方案的执行过程中，根据阶段不同，采取不同的措施，例如：
（1）、定置摆放和目视化管理的应用
在试点过程中，根据试点实施方案，在整理整顿阶段，采用定置摆放和目视化管理的方法。
即将要与不要的物品区分开之后，对需要的物品根据生产实际需求，按照固定的数量，
并依照安全一级化达标要求确定了固定高度，并在固定的位置按照6S标准要求，划出区域，并注明区域用途。
并对车间留存的任何一件物品都在固定的位置设立唯一的编号，例如铁屑斗、料斗车、工具柜、吊绳吊具柜等，并根据编号、负责人等建立标准台账，以便后续追溯。
将不用的物品清除出厂房。
（2）定点摄影和6S展板的应用
整理整顿阶段，为确保现场生产员工能清楚的了解到整理前后的现场的变化，在试点单位采取定点摄影的方式，将整改前和整改管理展板上进行公示，6S后同一位置留下影像，并在试点车间的．
用鲜明的对比，警示员工要对整改后的现场进行长效保持。
同时分公司在试点车间显要位置设立6S展板，为现场员工展现6S相关内容，包含六大元素解释和定点摄影整改前后的结果以及后续违反标准给予的处罚等。
（3）、在清扫清洁阶段，为了确保将现场整顿成果长效保持，采用了量化标准、落实责任、严格考核、坚决兑现等方式对现场进行了严格的管理。
首先根据整理整顿的成果，依据车间实际，结合安全一级化达标，在试点单位首先形成区域量化定置图和安全应急疏散图，其中区域量化定置图就是将车间所属的空间划分成小区域，明确区域内的量化点、责任人、点检卡和量化标准，量化点详细至每一个开关，并将点检卡
和量化标准固化在生产现场的每一个量化点上，确保试点车间的所有区域都有人负责管理，确保了责任落实到人。
（4）、要确保一项制度能长期保持，后期的考核和兑现是必须。
为此，我们在定置图和现场标准固化后，紧跟着就制定了相关考核制度，将每一个量化点都纳入考核范畴，将考核结果与员工的绩效结合起来，做到有奖有罚，严格贯彻执行。
（5）、试点成功后，根据试点取得的经验，我们先后组织其他车间到标杆点进行学习，通用经验在其他车间进行全面推广，并根据各车间实际制定分公司其他车间的推广方案，根据方案内容进行全面开展，尽快落实。
组织分公司全体职工向生产现开展全员清除垃圾活动，、）6（．
场的“垃圾”，以“没有扔垃圾的、只有捡垃圾的”为目标，在宣传教育的同时，将现场6S管理融入到油田推广的党建文化管理工程中，充分发挥党员干部的模范带头作用，从党员干部做起，在职工中以点带面，全面推进。
四、开展现场6S管理工作得到的启示
（1）、现场6S管理是一种标准化、制度化的规划式管理，没有装备公司党政的正确领导和大力支持，现场6S管理无法在分公司全面推广并取得立竿见影的效果。
（2）、万丈高楼平地起，只有基础扎实，高楼才能稳固。
6S 管理作为企业的基础管理之一，并且简单易懂，操作方便，
实施初期就能取得良好的效果，并且能使职工养成良好的习惯，拥有强大的执行力。
（3）、现场6S管理是一个可循环的过程，可见下图：
由图可见，前四大元素（整理、整顿、清扫、清洁）主要为最后的素养和安全进行服务，当职工的素养达到一定程度，养成了良好的工作习惯，则反过来会有意识的遵照前期的制度执行，维护前四大元素的成果。
（4）、6S还是一个可持续发展的管理方法，可以根据企业的实际情况，有意识的增加一些元素，增加到7S，甚至8S，持续性的提高企业的管理水平。
总之，6S管理就是提升企业市场竞争力最有效的工具之一，能美化环境，节约成本，提高效率，提高员工的素质，使企业管理进一步标准化，形成强大的执行力。
并且在提高现场管理的同时，也能帮助企业不断的发展壮大。
抽油机分公司
2015年2月14日。