PSPC规范
压载舱涂层标准(PSPC)简介ppt课件
国际船级社联合会(IACS)《共同规范》的要求：
IMO通过涂层标准之日及以后签订建造合同的船长为
150m以上油船和90m以上散货船必须符合IMO的
涂层标准(PSPC)。 学习交流PPT
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压载舱保护涂层性能标准和实施指南
• IMO PSPC生效日期
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压载舱保护涂层性能标准和实施指南
b. 一个任选船舶的所有压载水舱的联合检查（涂料制造商/船级 社)。
c. 选择的船舶压载水舱是在正常使用的：
• 至少一压载水舱的容积为2000立方米；
• 至少一压载水舱是接近加热的液舱，和
• 至少一压载水舱的顶板暴露在太阳下
• 如果选择的船舶不能满足3的要求，那么这些局限性必须 清晰地表述在形式认可的证书上。比如，这涂料不能用于 接近加热或顶板暴露在太阳下或液舱的容积大于检查的尺 寸。
• 关于车间底漆，还补充了：“涂料生产商将按PSPC中表1， 3.2节，第4段的试验程序确认车间底漆的兼容性。涂料商可以 为进一步确认而增加一些试验或进行必要的数据研究，包括至 少提供车间底漆和主涂层系统的相当性能，即：PSPC第4.1 项”。
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压载舱保护涂层性能标准和实施指南
• 3 PSPC 实施指南：(特别关注但是仍未清楚的问题） • （1 ）预涂的方法
b. 依照PSPC表1使用的这样涂料，Marintek的试验条件虽 与PSPC略有些不同，但胜于在认可试验中的PSPC采用的 使用条件。
• 方法D：涂料制造商
a. 涂料制造商必须满足满足IACS UR Z17文件第4、5、6 和7节的要求，这是经过船级社验证的。
b. 在涂料制造商希望其产品在同一名字下在不同的地方生产 的情况下，必须红外线鉴定和比重检查以证明他们是同样 的涂料，或对各地的涂料制造商将要求单一的认可试验。
PSPC标准（中文版）
PSPC标准（中文版）Form: RWPRR401-B C C S通函Circular中国船级社总工办(2006)通函第028号总第192号2006年7月11日（共 2＋50 页）发：本社总部有关处室、本社各分社、办事处、本社验船师、有关船厂、船东关于下发海安会通函MSC.1/Circ.1198对于SOLAS第XII/6.3条应用关于所有类型船舶专用海水压载舱和双舷侧处所防腐要求和应用所有类型船舶专用海水压载舱和双舷侧处所保护涂层性能标准的通知1、IMO海上安全委员会第81届会议（MSC 81）批准了新的《所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准》（以下简称涂层性能标准），今年11月底召开的第82届海安会（MSC82）将最终通过该标准。
2、该涂层性能标准将在SOLAS第II-1/3-2条修正案中引入而成为强制性要求。
按照SOLAS公约修正案的批准、通过和生效程序，使上述涂层性能标准成为强制性要求的第II-1/3-2条修正案也将于MSC 82通过，预期将于2008年7月1日生效。
3、MSC 81注意到2006年7月1日生效的SOLAS第XII/6.3条修正案要求散货船的双舷侧处所和专用海水压载舱按照IMO制定的涂层性能标准进行涂装，因此与涂层性能标准实际能够生效日期出现不衔接的时期。
4、为此，MSC 81决定SOLAS公约缔约国可以在MSC 81批准的SOLAS第II-1/3-2条和第XII/6.3条修正案及新的涂层性能标准生效之前对于2006年7月1日或以后建造的悬挂其船旗的150m以上的散货船提前应用这一涂层性能标准，并以海安会通函MSC.1/Circ.1198将上述SOLAS公约修正案和涂层性能标准草案散发供使用。
5、另外，国际船级社协会于2006年4月1日通过的油船和散货船共同规范也要求对IMO通过上述修正案之日或以后签订建造合同的适用于共同规范的油船和散货船，其专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层应符合IMO制定的涂层性能标准。
船舶PSPC简介
PSPC基本要求
对车间底漆的要求
如车间底漆未按获得兼容性的证明，完整底漆至 少要去除70%，达到Sa2。
已获得兼容性证明的，可保留完整的车间底漆。 保留的车间底漆应用扫掠式喷砂、高压水洗或等 效的方法清洁。
车间底漆与主涂层系统的相容性应由涂料生产商 确认。
加强预处理的管理
提高车间底漆的质量和施工质量。 合理选择与工厂生产周期相匹配的车间底漆
对压载舱涂层的影响
压载舱状况
分段结构
→
压载舱状况
分段结构
↓↓
压载舱状况
分段结构
↖
↙ ↗
压载舱状况
分段结构
↗
压载舱状况
分段结构
↗
压载舱状况
分段结构
↗ ↗
↗
压载舱状况
分段结构
↙
↙
压载舱状况
分段结构
↗
压载舱状况
分段结构
↙ ↘→
压载舱状况
分段结构
↙ ↗
压载舱涂层状况
合拢后的压载舱
压载舱涂层状况
的火工、切割。 改进分段划分，向分段超大型化发展，同时分段要考虑
涂装的需要。 舾装生产设计应尽可能深化，以最大程度提高预舾装率。 严格生产作业计划，船舶分段涂装作业前规定的预舾装
工作必须结束 。 加强施工管理，培养全员涂层保护意识，不允许无端破
坏涂层的现象发生。
应对PSPC
分段阶段
跟踪补漆 提高预舾装率 做好倒边 提高造船精度 减少油污染 减少垃圾沉积
涂层保护
不乱丢乱放，避免硬物撞击完好的涂层。 规范焊接和火工作业。 漆膜干燥过程中严禁踩踏。 涂装作业过程中做好通风防爆工作。 保护漆膜外观。
执行PSPC的时间
造船企业pspc标准
新涂装规范－－PSPC简介一.PSPC标准已在2006年12月8日的MSC82次会议上通过，并引入SOLAS第II-1 章A-1部分第3-2条要求强制执行。
国际船级社联合会(IACS)《共同规范》的要求2006年12月8日,国际船级社协会C54会议决定对CSR船舶提前实施PSPC:<<关于在IACS散货船和油船结构共同规范(CSR)中实施MSC.215(82)决议通过的IMO保护涂层性能标准(PSPC)的IACS程序要求>>IACS PR34 (2006.12.8)IMO通过涂层标准之日及以后签订建造合同的船长为150m以上油船和90m以上散货船必须符合IMO的涂层标准。
《IMO标准》的主要内容和理解二. 按照涂层的主要工序新的涂层标准包括以下规定：1.涂料和涂层系统2.涂层系统的设计3.表面处理4.涂装5.检验和记录三.PSPC强制生效时间2008年7月1日签订建造合同的船舶2009年1月1日无建造合同，铺龙骨或处于类似建造阶段的船舶2012年7月1日交船的船舶四.《IMO标准》1.涂料和涂层系统用于海水压载舱的涂层配套系统（不仅是单一的涂料）必须经过合格预试验。
涂层类型应采用环氧基体系，表面涂层为浅色环氧基系统的要求:依据附录1的试验程序或等效的方法进行实验室试验合格的；有文件记录经现场暴露试验5年后涂层的最终状况不低于“良好”。
所有其他的系统要求按照附录1的试验程序或等效的试验程序进行。
五.IACS的形式认可程序- 形式认可证书必须由船级社颁发并满足方法中A+D、B+D，或C+D的任何一组结果：1.方法A：实验室试验涂料的资格试验必须由船级社认可的实验室进行,并满足IACS UR Z17文件第4、5、6和7节的要求。
满足形式认可试验结果（PSPC表1，1.3）的涂料系统必须文件证明并提交船级社。
2. 方法B：5年现场暴露根据涂料制造商的记录确认涂层系统持续了5年的现场暴露。
PSPC标准
PSPC标准ppc标准所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准[1]1目的本标准规定了对由MSC215(82)通过的SOLAS第II-1/3-2条所述日期或以后签订合同、安放龙骨或交船的不小于500总吨的所有类型船舶专用海水压载舱和船长不小于150m的散货船双舷侧处所1内保护涂层的技术要求。
2定义下列定义适用于本标准:2.1压载舱为A.798(19)和A.744(18)决议所定义的那些压载舱；2.2露点为空气被所含潮气饱和时的温度；2.3DFT为干膜厚度；2.4灰尘为呈现在准备涂漆表面上的松散的颗粒性物质，是由于喷射清理或其他表面处理工艺产生的，或由于环境作用产生的；2.5边缘打磨系指二次表面处理前对边缘的处理；2.6“良好”状况系指A.744(18)决议定义的有少量点锈的状况；2.7硬涂层系指在固化过程中发生化学变化的涂层或非化学变化、在空气中干燥的涂层。
硬涂层可用于维护目的，类型可以是无机的也可以是有机的；2.8NDFT为名义干膜厚度。
90/10规则意指所有测量点的90%测量结果应大于或等于NDFT，余下10%测量结果均应不小于0.9某NDFT；2.9底漆系指车间底漆涂装后在船厂涂装的涂层系统的第一道涂层；2.10车间底漆系指加工前涂在钢板表面的底漆，通常在自动化车间喷涂（在涂层系统第一道涂层之前）；2.11预涂系指对关键区域边缘、焊缝、不易喷涂区域等位置的预先涂刷，以保证良好的涂料附着力和恰当的涂层厚度；2.12目标使用寿命为涂层系统设计寿命的目标值，以年计；3通则3.1涂层系统达到其目标使用寿命的能力取决于涂层系统的类型、钢材处理、涂装和涂层检查及维护。
所有这些方面对涂层系统的优良性能都有影响。
3.2表面处理和涂装过程的检查应该由船东、船厂和涂料生产商达成一致，并提交给主管机关审查。
如有要求，主管机关可参与到协议过程中。
应报告这些检查的明确证据并包括在涂层技术文件中（CTF）（见第3.4段）。
压载舱涂层标准(PSPC)简介 共32页
• 2019年7月1日起以后签订合同船舶， • 或者2009年1月1日开始建造的船舶， • 或者2019年交付使用的船舶。 • 适用于500总吨以上船舶的专用海水压载舱和150m以上双舷侧散
货船的双舷侧处所
国际船级社联合会(IACS)《共同规范》的要求： IMO通过涂层标准之日及以后签订建造合同的船长为
所有其他的系统要求按照附录1的试验程序或等效的试验 程序进行。
压载舱保护涂层性能标准和实施指南
• IACS No.34 标准要求 – 2019.12 IACS 的形式认可程序 - 形式认可证书由船级社颁发，
并满足A+D、B+D，或C+D的任何一组结果：
• 方法A：实验室试验 a. 涂料的资格试验必须由船级社认可的实验室进行,
压载舱保护涂层性能标准和实施指南
2.1 涂料和涂层系统
用于海水压载舱的涂层配套系统（车间底漆/主涂层） 必须经过合格预试验。
涂层类型应采用环氧基体系，面涂层为浅色 环氧基系统的要求:
依据附录1的试验程序或等效的方法进行实验室试 验合格的；
或有文件记录经现场暴露试验5年后涂层的最终状 况不低于“良好”。
并满足IACS UR Z17文件第4、5、6和7节的要求。
b. 满足形式认可试验结果（PSPC表1，1.3）的涂料 系统必须文件证明并提交船级社。
压载舱保护涂层性能标准和实施指南
• IACS No.34 标准要求 – 2019.12
• 方法B：5年的现场暴露 a. 经检查的涂料制造商的记录确认涂料系统有5年的现场暴露。 b. 一个任选船舶的所有压载水舱的联合检查（涂料制造商/船
7.验证要求； 8.替代程序
PSPC要求介绍
IMO涂装新标准－PSPCInternational Maritime Organization国际海事组织P erformance S tandard forP rotective C oatings保护涂层性能标准所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准(PSPC)“Performance Standard for Protective Coatingsof dedicated seawater ballast tanks in all types of ships and double-side skin spaces of bulk carriers”(PSPC)¾近年来国际社会对环保和安全的要求不断增强，国际海事组织（IMO)不断推出新的造船规范和标准，IMO第82届海上安全委员会于2006年11月29日至12月8日在土耳其伊斯坦布尔召开(MSC82会议MSC.215(82))。
12月8日一致通过了“所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准”（PSPC)。
并写入SOLAS公约成为强制性标准。
¾第一个强制的国际船舶涂层性能标准! 将对造船业产生重大影响!为什么要针对压载舱？压载水舱长期处于海水压载和空载的干湿交替状态，环境热、盐份高、密不通风，条件相当恶劣，而且维修十分困难，要求涂料有优良的耐水、耐盐雾、耐干湿交替和卓越的抗腐蚀性能。
90年代初期，不断出现散货船海难事故。
而1997年导致“ERIKA”沉船的主要原因是¾1995年11月–通过IMO/A.798（19）号决议《专用海水压载舱防腐系统的选择、应用和维护指南》¾1996年6月－通过MSC.47(66)决议在SOLAS公约第II-1／3-2条修正案中引用(98年7月1日履行)上述指南，要求主管机关根据该《指南》批准油船和散货船专用海水压载舱防腐系统。
¾2002年12月–MSC76通过了16项降低散货船风险的安全措施其中之一为制定《涂层性能标准》，MSC76指示DE分委会承担此项工作。
PSPC规则的细则
1995 1998 2005
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PSPC
• 实施程序要求:
• 船东,船厂,涂料制造厂之间应表面处理和涂装的检验程 序达成协议. 该协议应由船厂呈交船级社审查.
• 审查过程中发现该程序与PSPC有偏差应向船厂 提船级社予以确认.
PSPC实行要点分析
随着《船舶专用压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准》（PSPC）的实施，我国越来越多的船企开始 建造符合这一标准的船舶。然而，PSPC对船企的硬件设施、工艺流程等方面要求极高，而且对涂料本身的性能 也设定了很高的标准，这就对国内船舶生产企业的技术力量和市场开拓能力提出了严峻挑战。 下面结合《IMO压载舱涂层性能标准》中影响造船业的关键问题展开说明。 1．生效日期:2008年7月1日或以后签订建合同；无建造合同，在2009年1月1日或以后安放龙骨或处于类似建 造阶段；于2012年7月1日或以后交船。. 2．适用范围：根据涂层新标准的要求，不小于500总吨的所有类型船舶的专用海水压载舱以及船长不小于150 米的散货船双舷侧处的涂层，均要达到15年的目标使用寿命。专用海水压载舱系指海上航行船舶使用海水进行 压载的专用舱柜，不包括风暴压载舱和兼用舱柜。 3．涂层的目标使用寿命为15年：要满足预期设计寿命达到15年的要求，一道干膜的厚度必须达到160微米， 这不仅要求涂装工人有很好的技术，还要求涂料具有在较大范围内不流挂的性能。同时，由于PSPC对预处理钢 板表面和分段喷砂处理后表面的可溶性盐含量要求非常苛刻，因此，涂料生产商还需要提供压载舱涂料在不同 表面盐含量条件下涂层抗起泡能力等的技术数据。 4．合拢后的表面要求：大接缝ST3或更好，或可行时Sa2.5。小面积破坏区域不大于总面积2﹪时：ST3。相邻 的破坏区域的面积超过25㎡或超过舱室总面积2﹪，应达到Sa2.5。合拢缝系指分段涂装后，进行分段组装时的 对接缝。相邻破坏区域系指各破坏区域之间的最小间隔小于100㎜的涂层破坏。分段合拢后邻接的破坏区总面积 如果超过25平方米或超过舱室总面积的2%，必须进行喷砂处理，但目前多数船厂这一指标维持在15%左右，远远 超过PSPC标准。而造成这一现象的主要因素为：造船精度不高；设计、工艺不完整，造成密性焊缝留到合拢后 进行除锈；涂层保护意识不强，人为损坏等。为了有效地应对这种状况，船企要在分段制作时加强精度控制， 保证分段合拢时准确对接；减少合拢后的火工矫正工作，提高焊接变形控制成功率；提高分段二次除锈前的预 舾装完整率；推广应用分段预密性试验技术，改进施工过程中对涂层的保护措施，并通过选择载体船进行科学 管理。为规范员工文明施工，搭载时应规定所有进入分段施工的作业人员，必须填写《施工作业申请单》，注 明施工单位、施工船型、舱室以及施工时间，经主管审批后，方可作业。完工后，如发现油漆受到污损，就要 对施工者进行处罚。 对于损坏面积应由船东、船厂和涂料供应商三方在开工前协议中确定的检查员裁定。当有争议时，对于大面 积的损坏可采用照片划线法确定，对线性破坏则直接量取长度。 船厂应该采取合理的生产工艺保证损坏面积不超过标准，那对于破坏的油漆可以采用手工打磨至ST3，这是理 想的结果。同时应该有一旦破坏面积超过标准的备用方案，即要准备真空喷砂装置。 HEMPEL ACADEMY
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船舶压载舱涂装技术要求（试行稿）中国船舶工业集团公司应对IMO《涂层性能标准》工作推进小组2007年3月前言根据IMO的MSC 215(82)号决议通过的《船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准》对船舶压载舱涂装的最新要求，特制订本标准（文件）。
本标准预定适用于通过IMO“涂层预备资格试验”的环氧类涂料体系。
本标准的附录C为规范性附录。
本标准的附录A、附录B为资料性附录。
本标准由中国船舶工业集团公司提出。
本标准主要起草人：××××。
船舶压载舱涂装技术要求1 范围本标准规定了船舶压载舱涂装的表面处理、各阶段涂装作业、安全以及检查和技术文件的提交等要求。
本标准适用于500总吨以上船舶的专用海水压载舱，也适用于150 m以上散货船的双舷侧处所。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 8923－1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（ISO 8501-1:1988，MOD）GB/T 13288－1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）GB/T 18570.3－2005 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）（ISO 8502-3:1992，IDT）GB/T 18570.9－2005 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法（ISO 8502-9:1998，IDT）CB/T 231－1998 船舶涂装技术要求CB 3381 船舶涂装作业安全规程CB/T 3718 船舶涂装膜厚检测要求中国船舶工业集团公司指导性文件（****）船舶压载舱涂层破损面积的评估与计算方法ISO 8501-3:2006 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、切割边缘和其他表面缺陷区域的处理等级3 术语和定义中国船舶工业集团公司指导性文件（****）确立的以及下列术语和定义适用于本标准。
3.1专用海水压载舱 dedicated seawater ballast tanks海上航行船舶使用海水进行压载的专用舱柜，不包括风暴压载舱和兼用舱柜。
3.2露点 dew point周围环境空气被所含潮气饱和时的温度。
3.3灰尘 dust呈现在待涂钢材表面上的松散的颗粒性物质，主要由喷射清理或其他表面处理工艺以及环境作用产生的。
3.4车间底漆 shop-primer钢材加工前涂在其表面上的底涂层，通常在自动化车间喷涂。
3.5预涂装 stripe coating构件边缘、焊缝、不易喷涂区域等位置的预先涂刷，以保证良好的涂料附着力和恰当的涂层厚度。
3.6名义干膜厚度 nominal dry film thickness；NDFT船舶涂装设计规定的干膜厚度。
4 钢材表面预处理4.1 建造前的钢材表面应按CB/T 231－1998中5.1的规定进行预处理。
其中，预处理后的钢材表面应达到GB/T 8923-1988规定的Sa2½级，按GB/T 13288-1991规定粗糙度介于30μm～75μm。
4.2 此时的钢材表面（涂装前）应按GB/T 18570.9-2005的规定进行含盐量的测定，结果应不大于50mg/m2（相当于NaCl）。
4.3 预处理环境要求应为相对湿度低于85%，或钢板的表面温度高于露点温度3℃。
5 结构性处理5.1 钢材表面涂装前应进行结构性处理，去除毛边、焊接飞溅物和其他任何的表面污染物，并对焊道等进行打磨处理。
此时处理后的钢材表面等级应达到ISO 8501-3:2006中规定的P2级。
5.2 涂装前钢材边缘应处理成半径至少为2mm的圆角，或经过三次打磨，或至少经过等效的处理。
6 分段涂装6.1 除锈方式及等级6.1.1 所有压载舱分段除锈应采用喷丸（砂）方式进行，被破坏的车间底漆和焊缝处应达到GB/T 8923－1988规定的Sa2½级。
6.1.2 如果车间底漆未通过涂层预备资格试验，则完整的底漆至少应去除70%，处理后表面应达到GB/T 8923－1988规定的Sa2级。
6.1.3 如果由环氧基的主涂层和车间底漆组成的整体涂层系统通过了涂层预备资格试验，则可保留完整的车间底漆。
但保留的车间底漆应采用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法进行清洁。
6.2 除锈后的表面要求6.2.1 表面粗糙度应达到GB/T 13288-1991规定的30μm～75μm。
6.2.2 表面灰尘颗粒大小为“3”、“4” 或“5”的灰尘分布量应达到GB/T 18570.3-2005规定的1级。
如果不用放大镜，在待涂表面可见的更小颗粒的灰尘应去除。
6.2.3 表面含盐量应按GB/T 18570.9-2005的规定进行测定，结果应不大于50mg/m2（相当于NaCl）。
6.3 除锈环境要求6.3.1 除锈时的环境要求同4.3。
6.4 涂装6.4.1 涂装施工应按CB/T 231－1998中6.3的规定进行。
其中，至少进行两道预涂和两道喷涂，预涂装应采用刷涂或辊涂的方法。
辊涂仅用于流水孔、通焊孔、透气孔。
仅在焊缝区能证明涂层可满足NDFT要求的，可减少第二道预涂，任何减少第二道预涂的范围都应详细地全部记录在附录A相关表格中。
6.4.2 干膜厚度应达到涂装说明书的规定。
涂层膜厚分布应达到两个90%，即所有测量点的90%测量结果应不小于NDFT，余下的10%测量结果均应不小于90%的NDFT。
6.4.3 涂装作业环境应符合CB/T 231－1998中6.1的要求。
此外，大风天气和太阳曝晒场所不应进行室外涂装作业；涂装作业时应有良好的通风，工作区域周围不应有明火作业。
7 总段涂装7.1 分段总组后压载舱内合拢对接缝可采用动力工具打磨除锈，除锈等级为GB/T 8923-1988规定的St3级。
7.2 涂层搭接处表面应处理成斜坡状。
7.3 其它涂装要求同6.2.1、6.2.2、6.3和6.4。
8 船台（船坞）及码头涂装8.1 合拢对接缝涂层破损采用动力工具打磨除锈至GB/T 8923-1988规定的St3级，或更好，或可行时为GB/T 8923-1988规定的Sa2½级。
8.2 涂装前按中国船舶工业集团公司指导性文件（****）规定对压载舱内涂层破损进行评估。
8.3 根据评估结果，采用下列方式进行涂层破损处理。
a)若紧邻涂层破损不超过25m2或小范围破损面积总和不大于全舱面积2%（不包括合拢对接缝涂层破损）时，则全舱涂层破损处采用动力工具打磨除锈至GB/T 8923-1988规定的St3级；b)若紧邻涂层破损超过25m2或小范围破损面积总和大于全舱面积2%（不包括合拢对接缝涂层破损）时，则非合拢对接缝涂层破损处采用喷砂（丸）除锈至GB/T 8923-1988规定的Sa2½级。
8.4 涂层搭接处表面应处理成斜坡状。
8.5 其它涂装要求同6.2.1、6.2.2、6.3和6.4。
9 涂装作业安全涂装作业安全应符合CB 3381的要求。
10 检查10.1 涂层检查员10.1.1 本标准所指涂层检查员系由船舶制造厂派出。
10.1.2 签发涂层检查报告的检查员应具有NACE检查员2级、FROSIO检查员III资格或主管机关承认的同等资格。
10.1.3 检查员需要助手做部分检查工作，助手应经过相应的培训，并在持证检查员的指导下开展相关检查工作。
10.2 涂层系统10.2.1 压载舱涂料应具有生产商提供的中国船级社(以下简称CCS)或其他船级社颁发的涂料产品工厂认可证书副本。
10.2.2 二次表面处理时若要保留完整的车间底漆，则需要核查下列事项：a)由环氧基主涂层和车间底漆组成的涂层系统的工厂认可证书副本；或者，b)由涂料生产商作出的关于环氧基主涂层与车间底漆相容性声明，或者由第三方出具的车间底漆和主涂层通过相容性实验的证明，同时分别核查主涂层与其他车间底漆和车间底漆与其他主涂层的工厂认可证书副本。
10.2.3 核查面涂层是否为浅色，通常可以是浅灰色、米色、灰白色、泳池兰或泳池绿等色泽。
10.3 钢材表面预处理10.3.1 按GB/T 8923-1988规定检查钢材表面清洁度；按GB/T 13288-1991规定检查钢材表面粗糙度，并满足4.1要求。
喷涂车间底漆前，应每天检查钢板表面清洁度和表面粗糙度并做好记录。
10.3.2 在每天表面处理前，应测量钢材表面温度、相对湿度和露点，而当天气发生突变时，应随时测量钢板表面温度、相对湿度和露点，并记录。
检查结果应满足4.3要求。
10.3.3 按GB/T 18570.9-2005规定检测钢材表面可溶性盐含量，结果应满足4.2的要求。
在下述情况下，钢材表面可溶性盐可免除测量或采用抽样检测：a)对于钢材的生产和车间底漆涂装在同一钢厂进行时，或者抛丸前钢材经过水洗的，允许免除钢材的含盐量测定；b)如果工艺规定车间底漆将在二次处理中被喷砂清除的，可免除含盐量测定；c)在保证抛丸用磨料的盐份和杂物得到监控的条件下，对抛丸处理前的钢材表面可溶性盐含量检测合格的，允许处理后不再测试含盐量；d)对连续生产的流水线,其处理后的含盐量应每周抽样检测1次，选3张处理后的钢板测量，每张钢板测量1点，若3点全部合格则视为钢板处理合格；若2点及以上不合格，则视为钢板处理不合格；若1点不合格时，将另选2张钢板进行测量，该2点全部合格可视为钢板处理合格，其中一点不合格，即判定为处理不合格。
若连续2周测量合格，抽查周期可延长至2周。
10.3.4 目视检查抛丸处理后的钢材表面油、油脂和其他污染物。
10.3.5 车间底漆膜厚测量方法按CB/T 3718规定，膜厚应满足涂料技术规格书的要求。
10.3.6 本节检查结果应由涂层检查员参考附录A要求记录。
10.4 分段10.4.1 分段建造完成后、二次表面处理开始前，应目视检查钢板表面结构处理，包括检查边缘的处理。
检查结果应满足第5章要求。
10.4.2 按GB/T 8923-1988规定检查钢材二次表面处理后的表面清洁度，并满足6.1、6.2.1和6.2.2要求。
局部小面积喷砂不充分的部位，可打磨至GB/T 8923-1988规定的St3级。
10.4.3 第一道涂层涂装前，应按GB/T 18570.9-2005检测钢材表面可溶性盐含量。
每个分段随机取一点测量，测量结果满足6.2.3的规定时，该分段视为合格。
测量结果超过规定时，另随机取两点重新测量，该2点均合格可视为合格，其中一点不合格，即判定为不合格。