实验B滑动轴承实验指导书new
液体动压润滑轴承实验指导书
《液体动压润滑轴承》实验指导书一、实验目的1、观察径向滑动轴承液体动压润滑油膜的形成过程和现象。
2、测定和绘制径向滑动轴承径向油膜压力曲线，求轴承的承载能力。
3、观察载荷和转速改变时油膜压力的变化的情况。
4、观察径向滑动轴承油膜的轴向压力分布情况，绘制轴向油膜压力曲线。
5、了解径向滑动轴承的摩檫系数f的测量方法,绘制摩擦特性曲线。
二、实验台结构与技术参数1、实验台的主要结构如图所示1、三角带2、直流电机3、主轴箱4、主轴5、主轴瓦6、油压表（8只）、7、螺旋加载器8、测力弹簧片9、测力计（百分表）2、结构特点实验台主轴4、由两个高精度的单列向心球轴承支承。
直流电机2通过三角带1传动给主轴4，主轴顺时针旋转，主轴上装有精密加工制造的主轴瓦5，由无机调速器来实现主轴的无机变速，轴的转速由装在面板上的左数码管显示。
主轴瓦外圆上方被加载装置压住，通过螺旋加载器的加载杆即可实现对轴瓦加载，加载大小由载荷传感器传出，由装在面板上的右数码管显示。
主轴瓦上装有测力杆，通过百分表9可测出测力弹簧片变形Δ值。
主轴瓦前端装有7只油压表，测量在轴瓦全长1/2处（即中间位置）的径向压力，在轴瓦全长1/4处（距后端）装有1只油压表（即第8只），测量该处的径向压力，第8只油压表与前端装有的第4只油压表都安装在主轴瓦的同一条母线上。
3、主要技术参数实验主轴瓦内直径（即主轴直径）d=70mm、有效长度（宽度）B=125mm、材料 ZQSn6-6-3加载范围0～1000 N 调速范围n=3～500 rpm百分表精度 0.01mm 量程0～10mm 油压表精度 2.5级量程0～0.6MPa 测力杆上测力点与轴承中心距离L=120mm测力弹簧片特性系数k=0.098N/格（百分表每格）2、控制面板（如图）1、转速显示2、压力显示3、油膜指示4、电源开关5、压力调零6、转速调节7、测量键8、存储键9查看键10复位键在单片机的程序控制下，可完成“复位”“测量”“查看”“存储”4种测试功能，通电后，该电路自动开始工作，个位右下方的小数点亮，即表示电路正在检测并计算转速。
滑动轴承实验指导书
13 滑动轴承实验指导书一、实验目的1．观察滑动轴承的液体摩擦现象。
2．按油压分布曲线求轴承油膜的承载能力。
二、试验机结构图1试验机结构如图1所示，它包括以下几部分：1、轴与轴瓦轴8材料为45钢、轴颈经表面淬火、磨光，通过滚动轴承安装在支座上。
轴瓦7材料为锡青铜。
在轴瓦的中间界面处，沿半圆周均布七个小孔，分别与压力表相连。
2、加载系统由砝码17，通过由杆件12、13、14、15、16组成的杠杆系统，及由杆件3、10、11组成的平行四边形机构，将载荷加到瓦轴上。
3、传动系统由直流电动机，通过三角带传动，驱动轴逆时针转动，直流电动机用硅整流电源实现无级调速。
4、供油方法轴转动时,将润滑油均匀的涂在轴的表面上,由油带入轴与瓦之间的楔形间隙中,形成压力油膜。
5、测摩擦力装置轴转动时，对轴瓦产生周向摩擦力F ，其摩擦力矩2d F 使构件3翻转。
由固定在构件3上的百分表2测出弹簧片在百分表出的变形量。
作用在支点1处的反力Q 与弹簧片的变形成正比。
可根据变形测出反力Q ，进而可推算出摩擦力F 。
6、摩擦状态指示装置图2图2为摩擦状态指示电路。
将轴与轴瓦串联在指示灯电路中，当轴与轴瓦之间被润滑油完全分开，即处于液体摩擦状态时，指示灯熄灭，当轴与瓦之间为非液体摩擦状态时，指示灯亮或闪动。
三、使用方法及注意事项1、启动：接通电源，将调速旋钮置“0”，按启动钮（绿色），绿灯亮。
旋转调速旋钮，则可启动电机。
2、为保持轴与轴瓦的精度，实验机应在卸载下启动或停止。
3、禁止用力按砝码盘，以保护加载刃口。
四、实验步骤1、观察滑动轴承的液体摩擦现象启动电机，加二至三块砝码，逐渐升速，再逐渐减速，观察摩擦状态指示灯及百分表指针变化情况。
2、测油膜压力分布将试验机调到最高转速，加6至8块砝码，在形成完全液体摩擦状态时，记录各压力表指示的数值。
3、卸载、减速、停机、实验结束。
五、数据处理1、求油膜的承载能力①、绘制油压分别曲线根据测得的油膜压力，以一定的比例在座标纸上绘制油膜压力分布曲线。
滑动轴承在线实验报告
一、实验目的1. 了解滑动轴承的工作原理和结构特点。
2. 掌握滑动轴承在线实验的基本操作方法和注意事项。
3. 通过实验，测量滑动轴承的径向和轴向油膜压力分布曲线。
4. 分析实验数据，研究滑动轴承的承载能力和润滑性能。
二、实验原理滑动轴承是一种利用油膜来承受载荷的机械元件，其基本原理是在轴承与轴颈之间形成一层油膜，使两者分离，减少直接接触，从而降低摩擦和磨损。
本实验采用液体动压润滑原理，通过油泵将润滑油送入轴承间隙，形成油膜，实现润滑。
三、实验仪器与设备1. 滑动轴承实验台2. 油泵3. 油压传感器4. 数据采集系统5. 计算机软件四、实验步骤1. 安装实验装置，检查各部件连接是否牢固。
2. 调节油泵出口压力，使油压稳定在设定值。
3. 启动实验台，观察轴承的运行情况。
4. 记录实验数据，包括轴承的转速、载荷、油温等。
5. 使用油压传感器测量轴承的径向和轴向油膜压力分布曲线。
6. 将采集到的数据传输至计算机，进行数据处理和分析。
五、实验结果与分析1. 径向油膜压力分布曲线实验结果显示，轴承的径向油膜压力分布曲线呈抛物线形状，最大压力出现在轴承间隙中心，随着距离中心的增大，压力逐渐减小。
这是因为油泵提供的油压在轴承间隙中心处达到最大，随着距离中心的增大，油膜厚度增加，压力逐渐减小。
2. 轴向油膜压力分布曲线实验结果显示，轴承的轴向油膜压力分布曲线呈线性形状，压力随着轴向距离的增加而增大。
这是因为轴承在轴向受到载荷作用，油膜压力随着轴向距离的增加而增大。
3. 轴承承载能力通过实验数据分析，可以得出轴承的承载能力与轴承间隙、油泵出口压力等因素有关。
当轴承间隙增大时，油膜厚度增加，轴承承载能力提高；当油泵出口压力增大时，轴承承载能力也相应提高。
4. 润滑性能实验结果显示，滑动轴承的润滑性能与轴承间隙、油泵出口压力等因素有关。
当轴承间隙和油泵出口压力适中时，轴承的润滑性能较好，摩擦系数较低。
六、实验结论1. 通过本实验，掌握了滑动轴承在线实验的基本操作方法和注意事项。
齿轮效率及滑动轴承实验指导书(新)
齿轮传动效率及液体动压轴承实验一、实验目的1．了解封闭式功率流式齿轮试验台的基本原理、特点及测定齿轮传动效率的方法。
2．通过改变载荷，测出主同载荷下的传动效率和功率。
输出T 1-T 9关系曲线及η- T 9曲线。
3．观察滑动轴承的动压油膜形成过程与现象；了解摩擦系数、转速等数据的测量方法。
4．通过实验数据处理，绘制出滑动轴承径向油膜压力分布曲线与承载曲线。
二、实验要求：1．效率计算：()KW P N T P a '9550999=⋅= 该功率的大小决定于加载力矩和扭力轴的转速，而不是决定于电机。
单对齿轮η（总效率）：919T T T -=η 若η=95%，则是一种节能高效的实验方法。
2．封闭力矩T 9的确定：)(29m N WL T ∙= 式中：W —所加砝码重力；L —加载杠杆长度L=0.3m平均效率为：（本实验台电机为顺时针）212919WW T T T T -=-==总ηη式中：T 1--电机输出扭矩，T 9--载荷扭矩；η—齿轮传动效率。
三、实验操作步骤1.齿轮效率实验：调零及放大倍数调整结束后。
为保证加载过程中机构运转比较平稳，建议先将电机转速调低。
一般实验转速调到500-800转/分为宜。
待实验台处于稳定空载运转后（若有较大振动，要按一下加载法码吊篮或适当调节一下电机转速），在法码吊篮上加上第一个法码。
观察输出转速及转矩值，待显示稳定（一般加载后转矩显示值跳动2-3次即可达稳定值）后，按一下“保持键”，使当时的转速及转矩值稳定不变，记录下该组数值。
然后按一下“加载键”，第一个加载指示灯亮，并脱离“保持”状态，表示第一点加载结束。
在吊篮上加上第二个法码，重复上述操作，直至加上八个法码，八个加载指示灯亮，转速及转矩显示器分别显示“8888”表示实验结束。
根据所记录下的八组数据便可作出齿轮传动的传动效率η-T9曲线及T1-T9曲线。
注：在加载过程中，应始终使电机转速基本保持在预定转速左右。
《机械设计实验》滑动轴承综合实验
四.实验步骤（5）
将轴承载荷 调至
0.5±0.05KN
四.实验步骤（6）
四.实验步骤（6）
测量间隔时间 至少3分钟
四.实验步骤（7）
四.实验步骤（7）
按翻பைடு நூலகம்按钮 记录油温值
四.实验步骤（7）
四.实验步骤（7）
记录结束 油温值
四.实验步骤（7）
测量间隔时间 至少2分钟
四.实验步骤（8）
F △
o1 D od
F
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滑动轴承综合测试│二.实验原理
2.1.实验设备简介
滑动轴承综合测试│二.实验原理
2.2.实验设备简介
滑动轴承综合测试│三.实验要求
滑动轴承综合测试│四.实验步骤
1 开启实验台 2 打开测试用计算机
3 打开测试软件
4 将主轴转速调至330～335rpm 5 将外载荷调至0.50±0.05KN
滑动轴承综合测试
1. 实验目的 2. 实验原理 3. 实验要求 4 . 实验步骤 5. 实验守则 6. 反馈建议 7. 交流分享
滑动轴承综合测试│一.实验目的
一.实验目的： 1.测定和绘制滑动轴承周向即圆周方向油膜压力曲线与轴向油 膜压力曲线，计算轴承的承载能力； 2.观察、掌握载荷和转速改变时油膜压力的变化规律； 3.掌握滑动轴承的摩擦系数的测量方法，并绘制摩擦特性曲线 （即 f 曲线）； 4.掌握液体动压轴承实验台的结构原理及测试方法。
1.载荷归零
逆时针旋转 螺旋机构卸载
2.转速归零
调节调速旋 钮转速归零
3.关闭电源
手动关闭实 验台电源
4.关闭计算机 操作鼠标或 键盘关机
动压滑动轴承实验指导书
动压滑动轴承实验指导书一、实验学时本实验2学时。
二、实验目的1. 观察油膜的形成与破裂现象、分析影响动压滑动轴承油膜承载能力的主要因素；2. 测量轴承周向及轴向的油膜压力、绘制其油膜压力分布曲线；3. 测定轴承的摩擦力、绘制轴承特性（λ−f ）曲线；4. 掌握动压滑动轴承试验机的工作原理及其参数测试方法。
(1) 油膜压力(周向和轴向)的测量； (2) 转速的测量；(3) 摩擦力及摩擦系数的测量；三、实验机的构造及参数测试原理直流电机 2-V 形带 3-箱体 4-压力传感器 5-轴瓦 6-轴7-加载螺杆8-测力杆 9-测力传感器 10-载荷传感器 11-操作面板 图1 1．传动装置直流电机1通过V 带2驱动轴6旋转。
轴6由两个滚动轴承支承在箱体3上，其转速由面板11上的电位器进行无级调速。
本实验机的转速范围3～375转/分，转速由数码管显示。
2．加载方式由加载螺杆7和载荷传感器10组成加载装置，转动螺杆7可改变外加载荷的大小。
载荷传感器的信号经放大和A/D 转换后由数码管显示其载荷数值。
加载范围0～80㎏，不允许超过100㎏。
3. 油膜压力的测量在轴瓦5中间截面120°的承载区内(见图2左图)钻有七个均布的小孔，分别与七只压力传感器4接通，用来测量径向油膜压力。
距正中小孔的B/4轴承有效长度处，另钻一个小孔连接第八只压力传感器，用来测量轴向压力。
图2压力传感器的信号经放大、A/D 转换分别由数码管显示轴承径向油膜压力和周向油膜压力。
4. 摩擦系数的测量在轴瓦外圆的后端装有测力杆8(见图1)，测力杆紧靠测力传感器9，轴旋转后，轴承间的摩擦力矩应由力臂作用于测力传感器所产生的摆动力矩相平衡。
即302F 2M L Fc D L Fc L F D F C M ⋅=⋅=⋅=⋅故 摩擦系数（3）式中：F — 轴承外载荷 (N) F=外加载荷 + 轴承自重=750 N 30FL Fc F f ⋅==F M L －力臂长度 （mm ） F M — 轴承的摩擦力 (N) F C — 测力传感器读数四、实验数据处理及绘制有关曲线为消除载荷对机械系统变形引起测量的误差，通常在载荷不变的情况下，分级改变转速，测量各级转速下有关参数，然后进行计算处理和绘制有关曲线。
滑动轴承
滑动轴承零部件测绘指导书一、实验名称与学时滑动轴承零部件测绘4学时二、实验目的通过对滑动轴承的测绘：⒈了解该部件的工作原理、结构特点；⒉掌握零件图的视图选择方法和尺寸标注的方法；⒊掌握技术要求的标注方法及内容；⒋掌握装配图的绘制方法；三、实验内容(1) 通过观察、分析和操作能运动零件，弄清滑动轴承的用途、工作原理、结构特点；(2) 在拆卸的过程中了解每个零件的作用、结构特点，了解部件的各零件的装配关系与连接方式；同时绘制其装配示意图。
(3) 绘制轴承底座、轴承盖、上下轴瓦、螺栓、油杯等，（可由3～4人一组分工合作），按1：1徒手画出其视图；(4) 测绘装配图（可徒手也可用仪器绘制）；(5) 测绘零件图；四、实验过程与步骤1、测绘准备(1)取“滑动轴承”部件一台；(2)准备好拆卸零件的工具一套，测量工具一套；(3)仔细阅读本指导书。
2、了解滑动轴承的工作原理及结构特点，运动情况轴承是用来支撑轴的部件，有时也用来支撑轴上的回转零件。
按照承受载荷的方向，可分为向心和推力轴承两类。
根据轴承工作时的摩擦性质；又可分别滑动轴承和滚动轴承。
一般滑动轴承工作平稳、可靠、无噪音。
往往采用不同的润滑方法来改善表面摩擦状态，当滑动表面被润滑油分隔开来，即不发生直接接触时，可以大大减少摩擦损失和表面摩损。
而且油膜还具有一定的吸振能力。
但是滑动轴承启动时摩擦阻力较大，并且由于轴承和轴颈之间有一定的间隙；所以，运动精度较低。
现在测绘的是剖分式轴承。
轴承与轴颈接触的零件是轴瓦（上、下）。
轴承盖和轴承座的剖分面是阶梯状，为方便定位和防止工作时的错动，油杯中润滑油通过轴承盖和上轴瓦的油孔流进轴承间隙中，在轴瓦内壁不负载荷的表面上开设油沟，将油输送到轴颈的全长上。
由于被直接磨损的是轴瓦，所以其材料应是有一定强度、耐磨、防腐耐温且传热性能较好。
一般使用铸锡锌铅青铜材料。
油杯一般用油枪将黄油注入油杯，旋拧杯盖可将黄油压送到轴承孔内3、部件拆卸首先量取总长、总宽、总高，然后按下列次序拆卸：拧油杯——＞拆两螺栓——＞分开上盖、底座和上下轴瓦。
滑动轴承实验指导书new
滑动轴承实验一、实验目的1、测定和绘制径向滑动轴承径向油膜压力曲线，求轴承的承载能力；2、观察载荷和转速改变时油膜压力的变化情况；3、观察径向滑动轴承油膜的轴向压分布情况；4、了解径向滑动轴承的摩擦系数ƒ的测量方法和摩擦特性曲线的绘制方法。
二、实验台的构造与工作原理实验台的构造如图1所示1、实验台的传动装置由直流电动机1通过V带传动2驱动轴沿顺时针(面对实验台面板)方向转动，由无级调速器实现轴4的无级调速。
本实验台轴的转速范围3-600转/分，轴的转速由数码管直接读出。
2、轴与轴瓦间的油膜压力测量装置轴的材料为45号钢，经表面淬火、磨光，由滚动轴承支承在箱体3上，轴的下半部浸泡在润滑油中，本实验台采用的润滑油牌号η=0.34Pa.S。
轴瓦的材料为铸锡铅青铜，牌号为ZcuSn5Pb5Zn5(即旧牌号和ZQSn6-6-3)。
在轴瓦的一个径向平面内沿圆周钻研7个小孔，每个小孔沿圆周相隔20︒，每个小孔联接一个压力表，用来测量该径向平面内相应点的油膜压力，由此可绘制出径向油膜压力分布曲线。
沿轴瓦的一个轴向剖面装有两个压力表，用来观察有限长度滑动轴承沿轴向的油膜压力情况。
3、加载装置油膜的径向压力分布曲线是在一定的载荷和一定的转速下绘制的。
当载荷改变或轴的转速改变时测出的压力值是不同的，所绘出的压力分布曲线的形状也是不同的。
转速的改变方法于前所述。
本实验台采用螺旋加载(见图1)，转动螺旋手柄即可改变载荷的大小，所加载荷之值通过传感器数字显示，直接在测探箱面板右显示窗口上读出(取中间值)。
这种加载方式的主要优点是结构简单、可靠，使用方便，载荷的大小可任意调节。
4、摩擦系数ƒ测量装置径向滑动轴承的摩擦系数ƒ随轴承的特性系数λ=ηn/p值的改变而改变。
(η-油的动力粘度，n-轴的转速，P -压力，P= P负/Bd，P负-轴上的载荷，B-轴瓦的宽度，d-轴的直径，本实验台B=125mm，d=70mm)如图2所示。
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滑动轴承实验
一、实验目的
1、测定和绘制径向滑动轴承径向油膜压力曲线，求轴承的承载能力；
2、观察载荷和转速改变时油膜压力的变化情况；
3、观察径向滑动轴承油膜的轴向压分布情况；
4、了解径向滑动轴承的摩擦系数ƒ的测量方法和摩擦特性曲线的绘制方法。
二、实验台的构造与工作原理
实验台的构造如图1所示
1、实验台的传动装置
由直流电动机1通过V带传动2驱动轴沿顺时针(面对实验台面板)方向转动，由无级调速器实现轴4的无级调速。
本实验台轴的转速范围3-600转/分，轴的转速由数码管直接读出。
2、轴与轴瓦间的油膜压力测量装置
轴的材料为45号钢，经表面淬火、磨光，由滚动轴承支承在箱体3上，轴的下半部浸泡在润滑油中，本实验台采用的润滑油牌号η=0.34Pa.S。
轴瓦的材料为铸锡铅青铜，牌号为ZcuSn5Pb5Zn5(即旧牌号和ZQSn6-6-3)。
在轴瓦的一个径向平面内沿圆周钻研7个小孔，每个小孔沿圆周相隔20︒，每个小孔联接一个压力表，用来测量该径向平面内相应点的油膜压力，由此可绘制出径向油膜压力分布曲线。
沿轴瓦的一个轴向剖面装有两个压力表，用来观察有限长度滑动轴承沿轴向的油膜压力情况。
3、加载装置
油膜的径向压力分布曲线是在一定的载荷和一定的转速下绘制的。
当载荷改变或轴的转速改变时测出的压力值是不同的，所绘出的压力分布曲线的形状也是不同的。
转速的改变方法于前所述。
本实验台采用螺旋加载(见图1)，转动螺旋手柄即可改变载荷的
大小，所加载荷之值通过传感器数字显示，直接在测探箱面板右显示窗口上读出(取中间值)。
这种加载方式的主要优点是结构简单、可靠，使用方便，载荷的大小可任意调节。
4、摩擦系数ƒ测量装置
径向滑动轴承的摩擦系数ƒ随轴承的特性系数λ=ηn/p值的改变而改变。
(η-油的动力粘度，n-轴的转速，P -压力，P= P负/Bd，P负-轴上的载荷，B-轴瓦的宽度，d-轴的直径，本实验台B=125mm，d=70mm)如图2所示。
在边界摩擦时，ƒ随λ的增大而变化很小(由
于n值很小，建议用手慢慢转动轴)，进入
混合摩擦后，λ的改变引起ƒ的急剧变化，在
刚形成液体摩擦时ƒ达到最小值，此后，随λ
的增大油膜厚度亦随之增大，因而ƒ亦有所
增大。
摩擦系数ƒ之值可通过测量轴承的摩擦
力矩得到。
轴转动时，轴对轴瓦产生周向摩
擦力F，其摩擦力矩为F·d/2，它供轴瓦5翻
转，其翻转力矩通过固定在弹簧片上的百分
表9测出弹簧片的变形呈Δ，并经过以下计
算就可得到摩擦系数ƒ的值。
根据力矩平衡条件得：F·d/2=L·Q
L-测力杆的长度(本实验台L=120mm)，
Q-作用在A处的反力。
设作用在轴上的外载荷P负，则：
ƒ =F/W=2LQ/ dP负
而Q=KΔ (K-测力计的刚度系数N/格，本实验台K=16.393克/格)。
所以ƒ=2LKΔ/ dP负
Δ-百分表读数 (百分表的读数—格数)
三．实验方法与步骤
1．准备工作
1)在弹簧片8的端部安装百分表（测力计）使其触头具有一定的压力值。
2)将光电传感器接至测控箱背板的数字通道道地地1上，将压力传感器接
至通道2上。
2．绘制径向油膜压力分布曲线与承载曲线
1) 开启测控箱电源，按动面板上的“增加”调速按钮，将主轴的转速调整到一定值（可取200转/分左右，转速值在测控箱面板的左显示窗口显示）
2) 旋转加载螺纹加载（约200kg，加载值在测控箱面板的右显示窗口显示）；
3) 待各压力值的压力稳定后，由左至右依次记录各压力表的压力值；
4) 调节转速并逐次记录有关数据；（保持加载力不变）
5) 卸载，关机。
6)根据测出的各压力表的压力值按一定的比例绘制出油压分布曲线与承载曲线，如图6的上图所示。
此图案的具体画法是：沿着圆周表面从左到右画出角度分别为30˚，50˚，70 ˚，90˚，110˚，130˚，150˚，等分别得出油孔点1，2，3，4，5，6，7的位置。
通过这些点与圆心O 连线，在各连线的延长线上，将压力表（比例0.1MP=5mm）测陋的压力值画出压力
线1-1`， 2-2`，3-3`。
7`各点连成光滑曲线，此曲线就是所测轴承的一个径向截面的油膜径向压力分布曲线。
为了确定轴承的承载量，用P i · sinΦi （i=1，2，3。
7）求得向量1-1`， 2-2`，3-3`。
7`在载荷方向（即y 轴的投影值）。
角度Φi 与sinΦi 的数值见下表1：
然后将P i · sinΦi 这些平行轴的向量移到直径0-8上。
为清楚起见，将直径0-8平移到图3-4的下部，在直径0″-8″上先画出轴承表面上油孔位置的投影点1″，2″。
8″，然后通过这些画出上述相应的各点压力在载荷方向的分量，即1″，2″。
7″等点，将各点平滑连接起来，所形成的曲线即为在载荷方向的压力分布。
在直径0″-8″上做一个矩形，采用方格纸，使起面积与曲线所保围的面积相等，那么矩形的边长q m 即为轴承中部截面上油膜径向平均单位压力。
轴承处在液体摩擦工作时，其油膜承载量与外载荷相平衡，轴承内油膜的承载量可用下式求出：
Bd
q W P m ϕ==
式中P：轴承内油膜承载量； W：外载荷(P负)
φ：端泄对承载能力影响系数，一般取0ֽ7；
q m：径向平均单位压力； B：轴瓦宽度； d：轴的直径
3.绘制摩擦系数ƒ与摩擦特征值λ变化关系曲线。
1) 将加载压力加至200Kg，依次将转速调高，利用采集的箱上的窗口加载力及主轴转速值n利用测力百分表读出百分表变化格数Δ（Δ=百分表读数-初始值）。
2) 计算摩擦系数ƒ：ƒ=2LKΔ/ dP负
其中K=16.393克/格，d=70mm ; L为测力杆的长度(本实验台L=120mm)
计算摩擦特征系数λ：λ=ηn/ P负
η--润滑油绝对粘度，单位：PaS，可根据油的型号及有关图表查得，本实验
η=0.34PaS。
我们假设油温即为室温，一般取25˚C；
P负--在实验一次过程中保持恒定，利用改变n值来改变λ。
3) 根据计算的ƒ及λ绘制ƒ-λ曲线；
滑动轴承实验
____________专业 ___________班姓名__________ 成绩___________ (一)设备名称
(二) 数据记录与处理
进油温度：
润滑油粘度η=
(1) 1~7轴承油膜径向压力表读数，8为轴向压力表读数；
(2) R为油膜压力沿轴向分布影响系数：R=P负/(q m ld) 式中
P负：加载力；
l：轴承有效长度100mm;
d：轴承内径70mm；
q m：轴承中间断面平均单位压力。