车工实战经验小窍门样章节

车工实战经验小窍门样章节选入门篇车刀不断屑，问题如何解决？卷、断屑槽的形式铁屑在被车刀车下来以后，经过车刀的前面，顺着车刀前面的形状来卷曲、折断。

所以，车刀前面的形状直接影响了铁屑的变形。

大家仔细观察铁屑变形的情况，就会发现，铁屑在被切下以后，经过车刀前面的时候，会发生一个弯曲变形，当铁屑经过卷屑槽以后，就开始向上弯曲，然后向前翻曲！不断屑的铁屑通常是，铁屑经过了卷屑槽后，依然向后延伸很长的距离后才开始向前翻曲。

而断屑的铁屑却是在碰到卷屑槽的边缘后就开始剧烈的向前翻，然后强有力的打在车刀刀口的下部，折断！那么，折断铁屑的要领就在于如何强迫铁屑在经过卷屑槽边缘就开始向前折翻！解决的办法：将车刀的刀口磨得低于槽的边缘，形成一个高低台阶的形状。

而台阶处的圆弧弧度尽量减小，形成接近直角的“挡屑台”。

这样，铁屑在流过卷屑槽的时候，触碰到这些高出刃口部分的“挡屑台”后，就被强迫的向前弯曲，然后折断了！附图：挡屑台一个优秀的车工，必须要对铁屑的变形有相应的理解，明白铁屑变形的方式和特点，并掌握如何控制铁屑排出的方式，便于在今后的加工中能根据不同的零件样式来确定铁屑排出的形式，达到高效加工的目的。

如果不能控制铁屑的形状，使得铁屑顺利排出的话，很容易因为铁屑的飞溅或者缠绕伤到人、刮花工件表面、损坏刀具等事故，降低了生产效率，也降低了加工质量。

因加工需要，我们经常要控制铁屑的形状，如C字型折断或者紧密螺旋状排出，如何控制铁屑排出的形状？1、C字型折断的要领是：断屑槽形状取外斜式的直线型或直线圆弧型断屑槽。

其关键在于车刀的前面尽量保持直线型，而槽底和挡屑台上的形状也很关键，越是呈直线越容易断屑。

外斜式直线圆弧槽直线槽断屑C字型断屑图例：铁屑未流经槽底2、排成紧密螺旋筒状卷屑的要领是：车刀的槽型取内斜式圆弧槽。

槽底的宽度是整个槽宽度的1/2左右，槽底部的R圆弧要大于整个槽的R圆弧。

甚至可以让槽底部磨成接近平底形状。

这样的卷屑槽加工阻力小，切屑变形空间充分，卷断屑良好。

R5圆弧槽内斜式例如，槽宽度5MM，我们在刃磨的时候，砂轮的圆角修整到R2，将槽的深度磨到位后，再平移1mm左右的距离将槽的宽度修正到5mm的宽度。

这样，槽的底部宽度就达到3mm，槽口部的宽度5mm。

这样就满足了刃磨的要求了。

当切屑被切下的时候，因为槽的底部比较平，就给了切屑一个延展的空间，使得切屑能顺利的沿着槽的形状卷曲变形，卷出紧密的螺旋筒状顺利排出，不缠绕。

紧密螺旋筒状图例：铁屑流经槽底铁屑不断的问题分析：很多经验不足的车工朋友经常磨出的车刀前刀面相对的挡屑面太过平直，使得铁屑在被切下了以后没有起到阻挡的作用，这样就造成了铁屑变形的力度不足，铁屑自由翻曲无法折断或卷曲。

又或者车刀的刃口部分高出整个刀具平面，使得铁屑在无阻挡的状态下自由变形无法折断或盘旋。

不断屑车刀图例：铁屑不断示意法断屑不易断屑切削三要素对卷、断屑的影响1、转速对卷、断屑的影响：机床在低速运转（低线速）的时候，铁屑温度低，刚性足，在刀具切入工件以后，铁屑很坚硬，因此可以顺着受力方向弯曲盘旋或折断。

读者可以尝试用一把光秃秃的车刀采取低速、中速、高速加工相同材质的零件就会发现，转速越低，切下的铁屑越厚越碎，而转速越高，铁屑越薄越柔软。

这是因为当加工转速提高后，加工区的温度因摩擦加剧使得温度升高，铁屑在高温状态下会变柔软，此时，铁屑就容易形成连绵不绝的屑排出。

所以，在高速加工的时候，想要获得理想的卷、断屑，就需要合理的配合走刀量来改变铁屑的变形了。

2、走刀量对卷、断屑的影响：在低速的加工环境里，因铁屑排出时的硬度较高，因此不易发生缠绕。

可是低速加工的效率是完全无法满足实际的生产需要的。

为了提高生产效率，就必然要提高转速来加工零件。

此时，铁屑温度升高，变得柔软，容易发生缠绕。

为了解决这种缠绕给生产带来的不便，就需要操作者合理的选择切削深度及走刀量了。

选择走刀量的原则是卷、断屑槽越宽，则走刀量越大，而卷、断屑槽越窄，则走刀量越小。

卷、断屑槽越浅，则走刀量越大，而卷、断屑槽越深，则走刀量越小。

前角小、槽宽、槽浅取大走刀量前角大、槽窄、槽深取小走刀量3、切削深度对卷、断屑的影响：如图槽宽，切深加大,走刀加快槽窄，切深减少,走刀减小一般来说，在选择切削深度的时候，首先考虑机床、零件、刀具的刚性是否可以满足加工的需要。

然后再根据转速，走刀量的大小来取切削深度。

转速高的时候，要选择较深的切削深度，则相应的增加走刀量就可以获得良好的断屑效果。

转速高，走刀量小的时候，则应该选择较小的切削深度，否则铁屑因为太宽，太薄，难以得到良好的卷断屑效果。

卷、断屑槽又宽又浅的时候，应该选择较大的切削深度，配合较大的走刀量以取得良好的卷断屑效果。

卷、断屑槽又窄又深的时候，应该选择较小的切削深度，配合较小的走刀量以取得良好的表面质量及尺寸精度。

快速提高篇在普车上精车的方法窍门在普车上精车的尺寸控制方法：如图：划线中心对中心，难以估测划线边缘对边缘，便于估测在精车的时候，大部分条件下都使用估测的方式来摇动托板实现精确进给，也有通过使用百分表精确定位进给距离的方法，但是大部分情况下还是以估测的方式加工的。

而托板上的刻度线是有一定宽度的，若不能很好的找到估测的基准点，就容易发生估测偏差大，加工出的尺寸误差不理想。

一般加工估测的时候，就得以划线的边缘对应边缘为一个单位，然后用等分的方法对单格进行等分，以划线的边缘对准相应的等分点，即可获得比较精确的进给尺寸。

精加工不再成为困难新手的难题了。

中心对中心，难估测边缘对边缘，易估测学会了怎么看刻度盘精确进给后，就需要学会如何使用这种精确进给来达到精加工的目的。

在精加工之前，应该先测量实际尺寸是否能够满足加工要求，余量太多则会由于阻力太大，使得零件、机床或刀具发生“让刀”，造成精加工尺寸难以控制。

而精加工余量太少，则会容易造成零件表面粗糙度太差，表面有麻点，划痕。

那么，取多少的余量精加工比较适宜呢？一般来说，精加工前所留取的精加工余量在0.3-1.2之间。

根据材料的硬度确定精加工前的余量。

低碳钢的精加工余量应该大于0.8mm ，中碳钢的精加工余量应该选择0.5mm-1mm 比较理想，而高碳钢选择0.3-0.5比较容易掌控尺寸精度。

选择好了精加工余量后，精加工的步骤相当重要，按以下方法加工比较容易掌握好尺寸精度，将零件加工得又快又好。

如加工一段φ19mm，深15mm的台阶轴，其加工步骤如下：碰刀后，中托板不动，退出。

试切总加工余量的1/3-1/2，加工5mm左右深度便于测量，中托板不动，退出测量。

根据实测差异，差多少则进给多少，然后加工到深度即可。

精车刀的形式：如图：如上图所示，卷、断屑槽口宽约3MM，槽长约6MM，采用外斜式直线或直线圆弧槽，刃口至槽底宽度约2MM。

前刀面平直使得铁屑不易缠绕，加工表面质量好。

刃口用油石背出约0.07MM宽-10°的负倒棱，增加刃口强度。

刀尖处倒出C0.1左右的倒角，并用油石背出约0.13MM的修光刃，增加零件加工后的表面质量。

刃磨出正值的刃倾角，让铁屑向未加工表面流出，不划伤零件表面。

切削参数：线速度V=100-150M，切削深度ap=0.2-0.6MM，走刀量F=0.1-0.13MM。

用这种类型的精车刀加工A3、45#、40Cr、铝合金、紫铜、不锈钢等材质都可以获得良好的表面质量及精度，应用广泛。

小余量精车的注意事项：小余量精车刀直槽小余量精车刀0°这种直槽的小余量精车刀一般刃口部分不背出负倒棱，用油石将刃口部分油锋利使得刀具可以顺利的切入工件，刀尖部分用油石轻轻油两下，倒出约C0.05的倒角即可。

车刀在焊接的时候先将刀杆加工出20°的倾斜台再焊接，让刀具有一个20°的刃倾角可以让铁屑顺利的排出，有条件的时候可以尽量让刀具倾斜使得刀具更加锋利。

采用这种直槽小余量精车刀一般加工余量在0.05—0.3之间，尺寸精度易掌握，表面粗糙度3.2甚至更高。

横槽小余量精车刀这种横槽小余量精车刀的特点是横向开槽，轴向进给，在横向槽的刃口部分磨出一个-10°的刃倾角便于铁屑向未加工表面流出，并且在横向部分开出一个外喇叭槽，喇叭口宽3MM 左右，喇叭槽长约6MM 左右，这也是为了让铁屑向零件的未加工表面顺利排出。

刃口用油石油锋利，刀尖用油石磨出C0.05左右的刀尖倒角，增强刀尖的强度。

采用这种横槽小余量精车刀一般加工余量在0.05-0.2MM 之间，走刀量0.05-0.1MM ，尺寸精度易掌控，表面粗糙度最高可达0.8。

注：小余量精车刀在使用的时候必须注意控制走刀量及切削深度，正常情况下，直槽小余量精车刀的加工余量在0.05-0.3MM 之间，横槽小余量精车刀的加工余量在0.05-0.2MM 之间，若余量大了，刀具强度不足易造成崩刀，即便不崩刀也容易在切削区翻出大量的飞边造成加工不顺畅。

其它窍门如何车卡爪及延长卡盘寿命1.车床的卡盘经常要清洗。

而每次装配回去后，都应该用百分表校正。

特别是在采用高速加工的时候，如果卡盘不平衡，会让车床的抖动剧烈，高速加工不顺利，加工表面产生波纹。

2.车床的卡盘使用时间长了以后，间隙增大，卡爪磨损后，需要重新车一刀才能使用。

经常看见有些人，车完的卡爪依旧夹持不均匀，跳动大。

这是车卡爪的时候，夹持受力点错误造成的喇叭口。

一般旧卡爪的加工受力点是在卡爪的最外缘处！必要的时候，可以在卡爪的端面部分用废料点焊出一个小凸台，然后用小凸台去夹持一个圆盘，再进行加工。

加工完毕后，把小凸台车掉就可以了。

加工卡盘受力方向实际工作受力方向加工卡盘时的受力方向与实际工作受力方向不一致，加工方式错误！加工卡盘受力方向加工卡盘时的受力方向与实际工作受力方向一致，加工方式正确！支撑铁圈在频繁使用卡爪夹持毛坯面的工作状态下，修复卡爪的要领是尽量减小卡爪的夹持直径。

这样加工出来的三爪，在夹持一般的零件的时候，每个爪子的中间部分是避空的，夹持的位置在爪子的两侧边缘。

这样，就使得原本三点受力增加到了六个点！夹持力成倍数增加！夹持有力均匀，不易打滑或位移。

3.车卡爪的时候，因为卡爪硬度高，并且是断续切削，所以必须充分考虑车刀的耐冲击能力。

一般粗加工的刀具角度为：主偏角5-10度，前角-10度，后角10度。

加工线速度为100米，切削深度0.1左右。

主偏角取5-10度是为了保护刀尖，让刀尖角尽量增大，提高刀具的散热和抗冲击能力。

前角-10度也是为了提高车刀的散热和抗冲击能力。

后角取比较大的10度是为了让车刀能有一个比较锋利的刃口，可以比较轻松的切进工件内顺利加工。

加工线速度取100米的主要考虑是为了让刀具在高速加工过程中让被切除的铁屑退火，使得硬度降低，便于顺利切除余量。

如果采用中低速加工，则被切除的切屑硬度太高，增大了刃口的切削阻力，使得刀具的耐用度降低，不利于加工。