车工实战经验小窍门[1]1
车工实操经验27条技巧
1、高速车削细长轴时应注意的问题“车工怕车杆”。
这句话反映出车削细长杆的难度。
由于细长轴的特点和技术要求，在高速车削时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等缺陷。
要想顺利地把它车好，必须全面注意工艺中的问题。
（1）机床调整。
车床主轴与尾座两中心线的连线与车床大导轨上下左右必须平行，允差应小于0.02mm。
（2）工件安装。
在安装时，尽量不要产生过定位，用卡盘装夹一端时，不要超过10mm。
（3）刀具。
采用Κr=75°～90°偏刀，注意副后角α′0≤4°～6°，千万不宜大。
刀具安装时，应略高于中心。
（4）跟刀架、在安装好后必须进行修整。
修整的方法，可采用研、铰、镗等方法，使跟刀架爪与工件接触的弧面R≥工件半径，数控微信公号cncdar千万不可小于工件半径，以防止多棱产生。
在跟刀架爪调整时，使爪与工件接触即可，不要用力，以防竹节产生。
（5）辅助支承。
工件的长径比大于40时，应在车削的过程中，增设辅助支承，以防止工件振动或因离心力的作用，将工件甩弯。
切削过程中注意顶尖的调整，以刚顶上工件为宜，不宜紧，并随时进行调整，防止工件热胀变形弯曲。
2、反走刀车削细长杆时应注意的问题车削细长杆的方法很多，一般是利用跟刀架进行正走刀或反走刀车削。
但反走刀车削与正走刀车削相比，有许多优点，大多被采用。
在车削中容易出现两种问题，一种是多棱形，这主要是刀具后角大，跟刀架爪部的R与工件所车出的直径不符所致；另一种就是竹节问题，它是由在架子口跟好跟刀架后，在对刀、走刀到切削表面时，由切削深度由极小到突然增大，使切削力变化，数控微信公号cncdar工件产生向外让刀，直径突然变大，当跟刀架走上大直径时，车出的直径又变小了，如此循环，使加工出的工件为竹节形。
为了防止竹节形的产生，当车好B段架子口（图3-1）时，仔细跟好跟刀架，对刀后反走刀，当刀尖快到A点时，利用中拖板手柄，再吃深（0.04～0.08）mm，但要根据切削深度大小灵活掌握。
车工的绝招与方法
车工的绝招与方法车工是一项非常古老的手艺，也是现代工业制造过程中非常重要的工种之一。
在这个行业中，车工技能的高低直接关系到产品的质量和生产效率。
要成为一名优秀的车工，需要不断优化自己的技能，学习绝招和方法，将其运用于实际工作中。
本文将从以下几个方面介绍车工的绝招和方法。
一、基本车工技能车工作为一种传统手艺，其基本技能是非常重要的。
在车工的工作领域中，一些基本技能占了很重要的地位。
例如设置和调整车床，正确使用各种车削工具，正确测量，切割和加工工件。
这些技能应该在开始处理工件前被掌握并不断加以改进。
车工须掌握正确的测量工具和用法，应能准确读出微小尺寸、正确测量角度等，并且能够调整工件位置和角度，使其能够安装和加工。
二、正确使用工具车工使用许多工具，例如各种钻头、刨刀、磨头等不同类型的切削工具。
车工必须了解每种工具的优缺点，正确地使用这些工具，才能获得最佳性能。
举个例子，蓝色光滑的硬面刀片适用于钢和铁等硬材料，而黑色的刀片则适用于弹性和富含油质的金属，如铜和铝等。
正确选择和使用刀片、锯片等工具不仅可以大大提高加工效率，而且还可以延长它们的使用寿命。
三、良好的固定技巧在进行车削加工时，工件的稳定性是非常重要的，因此必须掌握固定工件的技巧。
一些固定方法包括机械夹紧、手动夹紧、加热式夹紧等。
机械夹紧和手动夹紧是最常用的方法，其中机械夹紧通常用于较大和较重的工件，而手动夹紧则适用于小型工件。
加热式夹紧虽然占用时间长，但可确保加工质量、消除应力，从而保证产品的精度和稳定性。
四、加工表面平整度的加工方法加工表面平整度是衡量车工工作能力的重要指标。
卡尺和卡板可以粗略测量平面度并是车工最基本的测量工具之一。
在精细加工和精密加工中，车工则需要使用更精确的测量设备。
为了确保高质量的加工表面，车工需要遵循两种方法：正确的夹紧和调整手法以及最佳的加工顺序。
夹紧和调整手法包括选择正确的圆心、校准车床等操作，而最佳的加工顺序可以在更短时间内以更高的精度获得更好的成果，以满足所制造的产品所需要的加工质量。
15个数控车工技能提升技巧
15个数控车工技能提升技巧1. 了解材料特性和机器性能作为数控车工，深入了解材料特性和机器性能是非常重要的，这可以帮助你更好地处理不同材料和机器上的作业。
你需要熟悉不同钢材和非金属材料的物理和化学性质，以及它们的硬度、粘性、弹性和磨损性。
同时，你也要了解不同类型机器的操作细节，以便在工作中更加轻松。
2. 熟练掌握画图技能画图技能是数控车工的基本技能之一，这对于成功完成产品设计和制造非常重要。
画图技能需要细致的思考、精确的测量和高超的手艺，这也需要耐心和耐心地学习的过程。
3. 多维训练数控车工需要掌握不同型号机器的使用方法，因此多维训练将有助于你更好地了解各种技术和工艺的细节。
通过这种方式，你将在实践中逐渐建立自己的专业技能和经验。
4. 加强测量技能准确的测量技能是数控车工的关键所在之一，它不仅是正确制造制品的基础，还有助于减少成本和浪费。
了解如何使用不同类型的测量工具可以让你更好地完成工作。
5. 构思产品结构在制造产品之前，了解产品结构是非常重要的，这也是数控车工最常接触到的任务之一。
你需要熟知产品的主要特征和材料，以便能够尽可能地减轻机器的负担，同时确保产品的准确度和质量。
6. 学习如何保养和调整机器数控车工确保机器正常运行、保养和维修也是必不可少的。
了解如何处理和维修机器，包括定期保养和备件更换等操作步骤，可以保证机器的寿命和有效性。
7. 学会使用数控软件数控工作需要使用数控软件，手动编程将耗费大量时间和精力。
学习如何在数控软件中进行编程和调整操作，可以提高工作效率和准确性。
8. 建立系统化工作机制数控车工需要与多种机器、材料和工艺结合起来，因此建立系统化工作机制是必要的。
你需要了解生产线工具的安排、机器和材料的捆绑，从而保证生产工艺的顺利。
随着科技的迅速发展，数控车工要面对更复杂和高科技的机器，并需要学习更多先进的工艺和技术。
因此，提高自己的技能和知识水平将帮助你更好地理解和使用这些机器。
车工经验
三分车工七分刀具，想干好车床首先要保证“武器”要趁手，再就是多干多练，外圆，内孔，长度，锥度，螺纹的结合练习，再就是复杂零件的车削练习，如：内外梯形螺纹，蜗杆，细长轴，薄壁套等，并学会使用中心架和跟刀架。
车工的技术是学不完的，最普通的车工不需要太高的技术。
可以分为5类车工，这是目前社会上最常见的。
1.普通机械车工简单易学，找个车床加工部，比在学校学的要好。
2.模具车工，尤其是塑料模具精密车工对刀具要求严格，尺寸精确。
车出来光洁度要好，易抛光，达到镜面效果，需要有塑料模具基础，4爪很常用，一般都是几块模板加在一起车，塑料模具螺纹知识必须掌握！难度较高！3.刀具车工加工铰刀，钻头，合金刀盘等刀具的刀干，这种车工是最简单，也是最好干，最累人的。
通常都是大批量生产，最常用的就是双顶尖，车锥度，和流模量，要作到最快最简单，把刀具磨损降低到最小，因为这种车工加工的产品，硬度不比你的白钢刀低多少！你的合金刀子磨的好坏，完全影响到你的成绩！4.大型设备车工这种车工要有资深的技术，年轻人基本不敢车！用立车的时候教多。
例：车一根曲轴，你要先把图纸反复看ｎ次，先车哪和后车哪，是丢磨量，还是直接加工到尺寸，螺纹是正的还是反的。
5.数控车工这种车工最简单，也是最难的，首先你要会看图纸，编程，换算公式，刀具应用！只要将其车工理论掌握并有一定的数学，机械，cad知识学起来很快。
下面谈一下车工实操经验27条技巧1、高速车削细长轴时应注意的问题“车工怕车杆”。
这句话反映出车削细长杆的难度。
由于细长轴的特点和技术要求，在高速车削时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等缺陷。
要想顺利地把它车好，必须全面注意工艺中的问题。
（1）机床调整。
车床主轴与尾座两中心线的连线与车床大导轨上下左右必须平行，允差应小于0.02mm。
（2）工件安装。
在安装时，尽量不要产生过定位，用卡盘装夹一端时，不要超过10mm。
（3）刀具。
采用Κr=75°～90°偏刀，注意副后角α′0≤4°～6°，千万不宜大。
g54数控车工实用经验与技巧
上图中件2被插入件1，图中的件A为加工出的件2的毛坯，可以提前加工出若干个，在临时使用时根据工件的夹持长度而加工到需要长度。1，装配到一起后，再旋入筒夹，工件再插入筒夹时，即可获得Z向的定位。
磨出很多，即使断了一根也不怕
加工这样的小孔就用得上，比普通的小钻头刚性好得多
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车床通常使用三爪夹持工件，也有二爪及四爪。对自动卡盘的二爪结构进行改造就可以实现方块类零件的自动定位装夹。下面给出几幅图片进行说明：
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卡盘是车床上常用的通用夹具，卡爪分为硬爪和软爪，硬爪不可加工，而软爪可以根据工件的直径进行切削，而用来夹持已加工过的零件表面。
4、心轴定位
此处介绍另外一种方法，自制薄壁套装夹工件。
上面薄壁开口套筒夹持工件，既增大了装夹面积，同时利用薄壁套外部台阶在卡盘端面定位，内部的止口又可以对零件进行Z向定位。
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除了一些常规的卡尺、千分尺、内径量表等量具检测之外，自制一些检测工具也会给检测带来方便，同时提高效率。
废旧的丝锥使用磨床磨成塞规
M98P1234
G10 P0 Z-14.3
M98P1234
G10 P0 Z-28.6
M98P1234
G10 P0 Z-42.9
M98P1234
G10 P0 Z-57.2
M98P1234
对于没有用过这两种方法的人可能心存疑问，不防上机仿真，试一下。
7
尽管数控机床的操作者应该具有一定的使用经验与操作技巧，以及责任心，但撞击床可能是大多数人都曾有过的经历。轻者，可能只是撞坏了刀具、工件，重者卡盘，刀塔都可能遭殃。数控机床，刀塔、主轴撞过后，即使维修后，也有可能会有精度影响，其中转塔刀架安装内孔刀具刀套的孔轴线与主轴不同轴。因此而造成的影响是：原有的刀套装钻头安上去以后，钻孔时不能对正工件的回转中心，如果偏差较大时，可能会使钻头折断，即使不折断钻头，也会使所加工孔偏大，钻头偏摆，造成给后续加工留下的余量不均。那么如何解决这个问题：自己重新制作刀套，其中重要的是刀套的孔要在数控车床上完成。
两例车工小技巧
３
１ ．大直径铸造金属球模球面车工工艺
零件如 图 １所示 ，一金属 模 由上模 和下模组成 ，要
加工 内球半 径 比较 大 ，用 成形 刀 加 工刀 具 刃磨 相 当 困 难 ，切削力大 ，易振动 ，很难 保证加 工精度要 求 ；如用 靠模法加工可 以避免 以上 困难 ，但 工装较 为复杂 、靠模 安装及调试都较麻烦 ，操作难 度大 ，同时加工 时刀具各 点切削偏角变化大。因此设 计一套简单 的 回转 刀架 ，如 图 ２所示。该刀架 由刀体 、刀柄 、螺钉 、螺母及刀 轴组 成 ，转动刀柄 时可以带动刀轴及刀体转动 。
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图 ２
１ ．三爪自定心卡盘
２ 工件 ．
３ ．刀柄 ４ ．车床刀架
５ ．刀体 ６ ．螺母 ７ ．紧定螺钉 ８ ．刀轴
（）下模 ｂ
图 １
口
处
对刀 ：ｚ向对刀 与其他 常规 对刀 一样 刀 尖 与主轴
炜
该零 件 法 兰 型 支 点 之 间 最 大 距 离 为 １５ ｍｍ × ４０ ７０ ｍ，支点间相互尺 寸均有较 高公差 要求 。５个支 点 ３ｍ
是产 量在 ７０包／ ｉ 以上 的高速包装机组。公 司作为 中 ０ ａ ｒｎ 烟机集 团直属骨干企业 引进 开发 生产 的新 型包 装机组就 属 于中高速 包装 机 ，为 目前 国内最 先 进 的烟 草包 装机 组 。该机组 结构 复 杂 ，零 件制造 精 度 及可 靠性 要 求很 高 。近年来公 司采取 了一系列新 工艺 、利用新 型模 具和 夹具解决 了～ 系列异形件的加工难题。
车工实训教学中的几个问题及解决措施
车工实训教学中的几个问题及解决措施发表时间：2017-11-10T15:12:51.790Z 来源：《教育学文摘》2017年11月总第245期作者：王朋红[导读] 职业学校担负着为社会、为企业培养大量技能型人才的任务，实习教学在这里起到了不可替代的作用。
山东省烟台栖霞市职业中等专业学校265309 我国经济飞速发展，工业发展也日新月异。
近年来，大量制造业的产业和技术不断向中国转移，中国制造业得到快速发展，中国已成为世界制造业的大国。
随着制造业的快速发展，制造业大量采用数字化、精密化、自动化等高新技术，社会急需大量熟悉和掌握现代化设备的技能型人才。
职业学校担负着为社会、为企业培养大量技能型人才的任务，实习教学在这里起到了不可替代的作用。
下面就本人在车工实训教学中遇到的几个问题以及采取的措施与大家分享探讨：当今提倡以人为本、和谐社会，学生安全放在第一位，所以在上车工实训课的第一堂课时，我们就对安全和纪律提出了严格要求，要求同学们严格遵守车工安全操作规程。
针对车工实训操作中比较容易发生缠绕事故，要求学生务必做到以下几点：1.工作时应穿工作服、戴套袖。
2.女同学要将长发塞入帽子里，夏季禁止穿裙子、短裤和凉鞋上机操作。
3.工作时，头不能离工件太近，为防止切屑飞入眼中，必须戴防护眼镜。
4.脖子上不能戴金银饰品和其它佩件，就连学校规定必须戴的学生证也必须拿下来。
5.严禁穿奇装异服和过于肥大的衣服，绝对不能戴手套。
清除铁屑时，要用铁钩去清除，不要用棉纱擦抹转动的工件。
6.每次操作只需一人站在踏板上操作车床。
7.电器设备有故障，应及时申报由专业人员检修，不得擅自乱动。
除此之外，我们还带同学们看以往车工操作中出现的事故视频，使同学们真正做到时时刻刻绷紧安全操作这根弦，把事故消灭在萌芽之中。
上车工实训课的班级，有的是车工专业，有的是非车工专业。
例如：我校上车工实训课的班级大部分是机电专业和风电专业，如果我们不能因材施教、因人而异，可能造成讲得过深、过多，学生听不懂，便产生急躁厌烦情绪。
15个数控车工技能提升技巧！
15个数控车工技能提升技巧！1.巧获微量吃深，妙用三角函数在车削加工中，经常加工一些内、外圆在二级精度以上的工件。
由于切削热，工件和刀具之间的摩擦造成刀具磨损及四方刀架的重复定位精度等多种原因，质量难以保证。
为解决精确的微量吃深，我们在车削加工中，根据需要利用三角形的对边和斜边的关系，将纵向小刀架搬一个角度，即可精确地达到微量移动车刀的横向吃深值的目的，省工省时，确保了产品质量，提高了工效。
一般的C620车床小刀架刻度值每格是0.05mm，如果要想获得横向吃深值为0.005mm时通过查正弦三角函数表：sinα＝0.005/0.05＝0.1 α＝5º44′因此只要把小刀架搬成5º44′时，每移动小刀架上纵向刻发盘一格时，即可达到车刀在横向方向上吃深值为0.005mm的微量移动。
2．反向车削技术应用三例长期的生产实践证明在特定的车削加工中，采用反向切制技术能获得良好的效果。
现举实例如下：(1)反向切削螺纹材料为马氏体不锈钢件在加工螺距为1.25及1.75mm的内、外螺纹工件时，因为车床丝杆螺距被工件螺距去除时，所得的数值是一个除不尽的值。
如果采用抬起对合螺母手柄退刀的方法来加工螺纹时，往往产生乱扣，一般普通车床又无乱扣盘装置，而自制一套乱扣盘又相当费时，因此在加工这类螺距的螺纹时，常。
采用的方法是低速顺车削法，因为用高速挑扣来不及退刀，因而生产效率低，在车削中容易产生啃刀，表面粗糙度又差，尤其在加工1Crl3、2 Crl3等马氏体不锈钢材科低速切削时，啃刀现象更为突出。
在加工实践中创造出来的反向装刀、反转切削、走刀方向相反的“三反”切削方法能获得良好的切削综合效果，因为本方法可在高速下车削螺纹，刀具的运动方向是由左向右走刀退出工件，所以不存在高速切削螺纹时刀具退不出来的弊病，具体方法如下：车外螺纹时，磨一把类似内螺纹车刀(图1)；车内螺纹时，磨一把反向内螺纹车刀(图2)。
加工前先把反转摩擦片主轴稍加调紧一点，以确保反转起动时的转速。
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车工实战经验小窍门一、车内孔的车刀震刀，如何解决？问题分析：一般，车内孔的时候，因为刀杆伸出长度比较长，在加工的时候一受力就容易发生震动，引起震刀，产生震纹，严重影响加工表面的粗糙度。
发生震动的基本原因是加工中，径向阻力太大！解决的唯一办法就是减轻径向阻力，增大轴向阻力。
使得刀杆的横向受力减小到不至于产生震动，就可以有效的避免震纹的产生。
解决的办法：1.增大前角至25度以上！增大前角使得切削轻快，铁屑被切下来的阻力变小。
2.减小后角至4度左右！后角减小的主要作用是托住车刀，让车刀的后面与工件接触面积增大，避免车刀发生震动引起震纹。
（本条是减轻震动极其关键的要点！）3.适当增大副偏角（一般取6—8度的副偏角）！增大副偏角是为了减少车刀在径向上与工件的摩擦。
4.适当增加断屑槽的宽度！（一般粗加工内孔，槽的宽度取4—6mm）断屑槽宽度增加后，减少了切屑在折断变形中所产生的阻力。
附图：二、车刀不断屑，问题如何解决？问题分析：铁屑在被车刀车下来以后，经过车刀的前面，顺着车刀前面的形状来卷曲、折断。
所以，车刀前面的形状直接影响了铁屑的变形。
大家仔细观察铁屑变形的情况，就会发现，铁屑在被切下以后，经过车刀前面的时候，会发生一个弯曲变形，当铁屑经过卷屑槽以后，就开始向上弯曲，然后向前翻曲！不断屑的铁屑通常是，铁屑经过了卷屑槽后，依然向后延伸很长的距离后才开始向前翻曲。
而断屑的铁屑却是在碰到卷屑槽的边缘后就开始剧烈的向前翻，然后强有力的打在车刀刀口的下部，折断！那么，折断铁屑的要领就在与，如何强迫铁屑在经过卷屑槽边缘就开始向前折翻！解决的办法：将车刀的刀口磨得低于槽的边缘，形成一个高低台阶的形状。
而台阶处的圆弧弧度尽量减小，形成接近直角的“挡屑台”。
那么，铁屑在流过卷屑槽的时候，触碰到这些高出刃口部分的“挡屑台”后，就被强迫的向前弯曲，然后折断了！附图：三、用45度刀车外圆或者端面的时候，铁屑向后翻曲，不断屑。
问题如何解决？问题分析：许多车工朋友们在使用45度车刀加工零件的时候，经常会出现铁屑向后翻曲的情况。
大家用90度车刀对比、仔细观察一下就会发现。
90度车刀的副偏角与零件之间的间隙很小，当铁屑被切下来后，要弯曲变形，必须要有卷屑槽托住铁屑，让铁屑顺着槽的形状弯曲变形，达到卷屑或者断屑的目的。
可45度车刀的副偏角太大，空间太大，以至于，铁屑在被切下来后没有卷屑槽让铁屑变形，所以就只能朝着空位翻曲。
这就是铁屑向后翻曲的最主要原因了。
解决的办法：把车刀的副偏角减小到10度左右，既不影响切削的轻快，又可以增加了刀尖的强度，还可以顺利的卷、断屑。
附图：四、为什么许多新手，用不是很高的转速，粗加工后，零件粗糙度不错，可精加工出来以后，粗糙度很差？问题分析：零件在粗加工的时候，因为切削深度深，走刀量大，铁屑变形严重，所发生的切削热很高，所以，当积屑瘤刚刚产生的时候就被融化掉了，无法形成能刮花工件表面的硬度很高的积屑瘤。
所以，粗加工的时候，表面粗糙度还可以。
而当精加工仍然选择这个转速的时候，问题就出来了。
因为精加工余量小，走刀量也小，所产生的切削热就非常小了。
这时候，就给了积屑瘤以生成的机会，一旦积屑瘤生成，其硬度要高于零件材料本身，所以，零件表面不光洁的主要原因就是积屑瘤刮花了。
解决的办法：一般情况下，粗加工选择相对较低的转速，其主要目的是为了延长车刀的使用寿命，才能加工出光泽度好的零件来。
一般来说，1—30米的线速度是低速，这种速度下，积屑瘤没有生成的条件。
30—60米的线速度属于中速，这种速度下，最容易生成积屑瘤。
70米以上的速度属于高速，因为高速切削产生的热让积屑瘤也同样没有了生成的条件。
所以，选择加工速度的原则是，要么低速，要么高速，一定要避开中速加工。
那么，线速度与零件转速的换算公式就成了一个合格的车工必须牢牢记住的法宝了！零件所需的转速“n”=线速“v”/【（零件尺寸“d”*3.14）/1000】例如：直径50的零件，要精加工，选择的线速度100米，那么转速是多少呢？答案：线速100/【（零件尺寸50*3.14）/1000】=636转上面的关于线速度的选择，由操作者自己确定，一般原则是：精加工线速度取100---150米。
150米以上的速度太高了，车刀磨损严重。
100米以下的速度，效率低下，粗糙度也相应差一些。
五、小余量普通高速精车，表面粗糙度达不到要求，这是什么原因？问题分析：经常看见一些新手车工，在精加工小轴类或者小孔类零件的时候，转速已经达到了机床的极限转速。
可因为技术不到家，造成加工中尺寸没直接车到位，还差几丝或者十几丝才到位。
这时候，再进刀精车，结果是，尺寸到了，可表面粗糙度却差了。
原因是，合金刀在加工中并不是像菜刀切肉那样，很顺利的切进去的。
而是带着少许挤压的方式将铁屑切掉的。
当余量足够的时候，因为材料的韧性，会顺利的被“切”掉，表面很光滑。
可一旦余量太少的话，就会因为挤压的作用，而使得那些薄薄的铁屑无法被顺利的带走，而“抠”坏工件表面。
解决的办法：精加工所保留的余量不能低于0.35mm，否则会因为铁屑变形不充分而“抠”坏工件表面。
提高掌握尺寸精度的方法就成了解决该类问题的关键了！（想了解一般精车的尺寸掌握方法，请看第二部《车工经验小窍门》）六、车床的卡盘使用时间长了以后，间隙增大，卡爪磨损后，需要重新车一刀才能使用。
经常看见有些人，车完的卡爪依旧夹持不均匀，跳动大。
这是车卡爪的时候，夹持受力点错误造成的喇叭口。
一般旧卡爪的加工受力点是在卡爪的最外缘处！必要的时候，可以在卡爪的端面部分点焊出一个小凸台，然后用小凸台去夹持一个圆盘，再进行加工。
加工完毕后，把小凸台车掉就可以了。
车卡爪的基本要领是，尽量减小卡爪的夹持直径。
这样加工出来的三爪，在夹持一般的零件的时候，每个爪子的中间部分是避空的，夹持的位置在爪子的两侧边缘。
这样，就使得原本三点受力增加到了六个点！夹持力成倍数增加！夹持有力均匀，在夹持大工件或者工件表面不是很平滑的情况时，不易打滑或位移。
附图：七、切断刀为什么容易震动，容易打刀？经常看见新手车工们磨出的切断刀，很锋利，特别是后角，深怕车刀不够锋利，切不进去，磨得很斜。
孰不知，这样的想法是错误的！车刀必须要有一个强度的保证，没有强度，锋利只能是个设想！车刀要将材料切下来，就必须承受材料相对于车刀的压力、阻力！没有强度的车刀是不可能顺利的加工的。
所以，后角必须保证在能顺利切入的条件下，尽量减小，以保证刀具的抗压能力，这样的车刀才不容易崩刀。
断屑台角度太小！断屑台是卷断屑的关键！可是，切断刀首先考虑的不是卷断屑，而是如何顺利的排出铁屑！无论是卷屑还是断屑，都必定阻挡了铁屑的排出，产生了阻力。
这种阻力在加工外圆或者内孔的时候是有益的，可放在切断这里，却成了致命的缺点了！所以，减轻一切可以减轻的阻力，尽量的不去阻挡铁屑顺利的往外排出！这就成了刃磨切断刀的关键！解决切断刀切断不顺利的方法就是：将卷断屑台的角度尽量的加大，有条件的话，可以加大到180度，让铁屑在毫无阻挡的情况下排出去，减小一切可以减小的阻力。
而车刀的后面一般取4度左右就合适了，后角大了，托不住工件，容易震动，更因为强度的不足而被打崩了。
附图：八、车工经常要攻丝，套丝。
新手们却经常出现攻丝攻不进和烂牙等现象，问题出在哪里？答：在车床上用尾座攻丝或者套丝，经常攻不进去。
这个问题的主要原因是，尾座套筒的轴线，与车床主轴的轴线不同轴了。
必须要校正尾座与主轴的同轴度后才可以进行攻丝。
而攻丝烂牙的现象最主要的原因是，零件的外径太大或者孔径太小了，使得丝攻或者板牙在切入零件的时候，相邻的两个牙之间的铁屑粘连在一起，无法顺利的被切掉，搂坏螺纹。
所以，螺纹的外径或者内径必须要控制尺寸。
外径要小于螺纹的公称直径，内径要大于公称直径减去螺距。
一般原则是，大于M8的螺纹，在加工前，外径要小0.05—0.2mm。
而内径则要大0.05—0.2mm。
例如：M10的螺纹，螺距是1.5mm。
如果是外螺纹，那么加工前的尺寸应该是9.95—9.8之间，而内螺纹，加工前的尺寸应该是10-1.5-0.05（0.2）=8.55—8.7之间。
如果外径太小或者内径太大的话，会使得牙型太平，影响螺纹的强度。
作为一个合格的车工，必须要牢牢记住一般常用公制螺纹的基本尺寸和计算公式。
公制三角螺纹螺距尺寸：M5—1mm、M6—1mm、M8—1.25mm、M10—1.5mm、M12—1.75mm、M14—2mm、M16—2mm、M18—2.5mm、M20—2.5mm、M24—2.5mm、M30—3mm。
公制三角螺纹，外螺纹牙底宽度：0.25P----P=螺距公制三角螺纹，内螺纹牙底宽度：0.125P牙型高度：0.54P有些朋友会问，这些螺纹的牙底宽度有什么用？我的回答是，三角螺纹并不是一个真正意义上的三角型！它实际上是一个60度的T型！只是因为牙型角比较大，使得它像一个尖尖的三角而已。
而加工三角螺纹，必须要尽量使得刀尖宽度符合公式的要求，这样才能更好更快的加工出合格的螺纹！九、三角螺纹怎么车才能又好又快？答：第八条说到了三角螺纹的基本尺寸，而这些尺寸恰恰是在车床上车螺纹所必须掌握的尺寸。
经常看见新手们车个螺纹试来试去的还是不合适。
这就是因为对螺纹的基本尺寸掌握不够，还没有找到加工螺纹的窍门。
加工螺纹的第一个需要确定的尺寸就是刀尖尺寸。
外螺纹的刀尖宽度为0.25p，而内螺纹的刀尖宽度为0.125p。
磨车刀的时候要带着卡尺去测量刀尖的宽度，尽量接近这个尺寸，精度要求高的螺纹可以稍微小一点点，而精度低的螺纹就可以稍微宽一点点。
车刀磨好、装好后，就是确定螺纹的外径或者内径尺寸了。
螺纹的配合是需要有间隙的，所以，必须要将外径或者内径的尺寸相应的增大一点或者减小一点，保证螺纹加工出来后不至于让牙尖顶到螺纹环规。
内、外径尺寸确定后，就是确定螺纹的切入深度了。
螺纹的牙高是0.54p，那么，我们在加工的时候肯定要先碰刀，然后再进刀。
而进刀的深度却是要除去间隙的！螺纹的高度是以标准尺寸来确定的，而不是以螺纹的内、外径尺寸来确定的，所以，在碰刀后，必须要退回一个间隙的尺寸，然后再确定进刀的终点刻度，这样才可以一次合格的加工出标准的样品来。
螺纹的加工有低速与高速加工两种。
高速加工螺纹的要领是，最后一刀的精车余量不能少于0.15mm，否则会发生震动，造成螺纹表面出现震纹。
低速加工的要领是。
粗加工的时候，可以选取中速以提高粗车效率，可是，中速加工必定产生大量的积屑瘤，所以会刮花螺纹的两侧面，更严重的是会搂坏牙尖。
所以进刀量不可以太深，螺纹深度加工到一半左右就要停止粗加工了。
然后选择5—15米的线速度来半精加工，半精加工的切深也不应该超过0.1mm，否则也会因为材料的撕裂而损坏牙型。