制程各工序间品质控制要点
制程各工序间品质控制要点
1.设立规范和标准：制定适用于每个工序的规范和标准，明确各个环节需要达到的品质指标。规范和标准应包括产品的外观、尺寸、功能、性能等要求，并注明各项指标的允许偏差范围。
2.建立检测方法和设备：为每个工序建立相应的检测方法和设备，以确保对产品特性的测量和检查的准确性。在设计检测方法时，应考虑到工序之间的相互关联以及产品的整体要求。
3.进行原材料和零部件的检验：在生产过程中，对原材料和零部件进行严格的检验，确保其符合规定的质量要求。只有经过检验合格的原材料和零部件才能进入下一个工序，以避免不良品的产生。
4.定期进行过程验证：在每个工序完成后，应进行过程验证，确保产品在该工序中达到预定的规范和标准。这可以通过对样品的抽样检验来进行，以评估产品在该工序中的品质达标情况。
5.确保各工序之间的协调与配合：在产品的制程过程中，各个工序之间需要密切协调和配合，以确保产品质量的连续性和稳定性。需要建立工序之间的沟通机制，及时处理和解决可能导致质量问题的因素。
6.进行成品检验：在产品制程的最后一个工序，应进行成品检验，确保产品的质量符合要求。成品检验可以采用全面检验或抽样检验的方式，以评估产品是否满足规定的规范和标准。
7.分析和改进：在制程过程中，需要对各个工序的品质控制进行持续的分析和改进。通过不断的数据分析和问题解决，找出存在的问题和改进的机会，并采取相应的措施，以提高产品的品质水平。
8.建立品质记录和追溯：对每个工序进行品质记录和追溯，以保留工
序过程中产生的质量数据，为品质分析和问题溯源提供依据。通过品质记
录和追溯，可以及时发现并解决潜在的质量问题。
制程各工序间品质控制的要点是确保产品质量符合要求，保证产品能
够稳定、可靠地满足用户需求。通过建立规范和标准、设立检测方法和设备、进行过程验证、确保工序之间的协调与配合、进行成品检验、分析和
改进、建立品质记录和追溯等措施，可以有效地控制各个工序之间的品质，提高产品的质量水平。
制程各工序间品质控制要点
制程各工序间品质控制要点 1.设立规范和标准：制定适用于每个工序的规范和标准，明确各个环节需要达到的品质指标。规范和标准应包括产品的外观、尺寸、功能、性能等要求，并注明各项指标的允许偏差范围。 2.建立检测方法和设备：为每个工序建立相应的检测方法和设备，以确保对产品特性的测量和检查的准确性。在设计检测方法时，应考虑到工序之间的相互关联以及产品的整体要求。 3.进行原材料和零部件的检验：在生产过程中，对原材料和零部件进行严格的检验，确保其符合规定的质量要求。只有经过检验合格的原材料和零部件才能进入下一个工序，以避免不良品的产生。 4.定期进行过程验证：在每个工序完成后，应进行过程验证，确保产品在该工序中达到预定的规范和标准。这可以通过对样品的抽样检验来进行，以评估产品在该工序中的品质达标情况。 5.确保各工序之间的协调与配合：在产品的制程过程中，各个工序之间需要密切协调和配合，以确保产品质量的连续性和稳定性。需要建立工序之间的沟通机制，及时处理和解决可能导致质量问题的因素。 6.进行成品检验：在产品制程的最后一个工序，应进行成品检验，确保产品的质量符合要求。成品检验可以采用全面检验或抽样检验的方式，以评估产品是否满足规定的规范和标准。 7.分析和改进：在制程过程中，需要对各个工序的品质控制进行持续的分析和改进。通过不断的数据分析和问题解决，找出存在的问题和改进的机会，并采取相应的措施，以提高产品的品质水平。
8.建立品质记录和追溯：对每个工序进行品质记录和追溯，以保留工 序过程中产生的质量数据，为品质分析和问题溯源提供依据。通过品质记 录和追溯，可以及时发现并解决潜在的质量问题。 制程各工序间品质控制的要点是确保产品质量符合要求，保证产品能 够稳定、可靠地满足用户需求。通过建立规范和标准、设立检测方法和设备、进行过程验证、确保工序之间的协调与配合、进行成品检验、分析和 改进、建立品质记录和追溯等措施，可以有效地控制各个工序之间的品质，提高产品的质量水平。
班组质量管理：制程质量控制应知应会3件事
制程质量控制应知应会3件事 一、制程质量三检制 三检制是实行操作者的自检、班组员工之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。自检、互检与专检相结合的制度，是班组员工参与质量管理的有效形式，它充分体现了员工的主人翁地位，有利于调动员工的积极性，促使员工重视产品质量，自觉把好产品质量关。 （一）自检 自检是班组员工对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。自检充分体现了员工必须对自己生产的产品的质量负责。自检的内容主要包括三项，如图7-9所示。 图7-9 自检的内容 其中，首件自检是制程自检的重要内容，首件自检决定了制程检验的质量及质量检验工作的工作量，班组长应组织班组员工做好首件自检工作。首件自检的时机及内容说明如图7-10所示。 图7-10 首件自检的时机与内容 班组员工明确首件自检内容后，应根据工艺流程加工要求及产品试制标准，对生产出的第一件产品进行自检，自检后应填写“首件质量检验记录表”，并将其交专业质检人员。表自检 内容 包括首件自检、中间自检和定量自检 自分，是指将不良品区分、隔离 自记，如填写三检卡，检查各种票证并签字 首件自检时机 首件自检内容 1．新产品第一次试制 2．新工艺、新材料、新设备的第一次 使用 3．新员工第一次上岗实际操作 4．使用新的工具、夹具与模具 5．批量生产的第一件产品 首件自检时机与内容 1．图号、材料、毛坯或半成品与工作任务单是否符合 2．材料、毛坯的处理、配方、配料是否符合规定要求 3．首件产品实际质量是否符合质量规定
7-4为某企业“首件质量检验记录表”示例，供读者参考。 首件质量检验记录表 编号： 原料产地： 日期： 年 月 日 产品名称 生产时间 操作者 首检时间 首检人员 情况说明 备注 审批人： 填表人： （二）互检 互检指班组员工相互之间进行的检验。互检是对自检的补充和监督，互检既有利于保证生产质量，防止疏忽大意而造成成批废品的出现，也有利于加强班组员工之间的沟通与联系，创造良好的班组关系。互检的内容主要包括三项，具体如图7-11所示。 图7-11 互检的内容 （三）专检 专检是由专业检验人员进行的检验。专业检验人员应严格按照产品检验手册和检验规范，通过专业检验方法和专用检验工具对产品进行全方面质量检验，主要检验方法包括全检和抽样检验两种，具体内容如表7-5所示。班组长应掌握各种检验方法，配合专业质量检验人员做好产品检验工作。 专检方法 方法 具体说明 全检 ◆ 全检是指根据某种标准对被检验产品进行全部检查的方法 ◆ 全检主要适用于数量较少、价值较高的产品 抽检 ◆ 抽样检查是从一批产品中随机抽取少量样本进行检验，据以判断该批产品 是否合格的检验方法 下道工序对上道工序流转过来的产品进行抽检 1 同一机床、同一工序轮班交接时进行的相互检验 班组质量员或班组长对本班组员工生产加工的产品进行抽检 2 3
制程的品质管制
制程的质量管理 (一)制程管制概念 掌握影响品质的有重要因素，于制造进行过程中，对这些因素加以管理，使结果在管制状态。 品质是在制程中形成的，管制检查，光凭检查，无法做好品质保证。 重视过程的管理：要结果好→过程先要做好。 ISO9000:2000标准对过程(制程)定义 一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动. 过程是由输入,输出和相关的活动所组成 过程必须是一种增值的转换 为实施过程中活动还必须分配适当的资源和进行相应的测量,即有相应的管理与支持过程的配合 制程质量的高低主要反映在制程输出的合格率,废品率或返修率的高低上 影响制程质量主要有六个因素(5M1E)即人(操作者),机(设备),料(原材料),法(操作方法及规范),测(检验和测量),环(工作环境) 工序实施中不可能始终保持绝对不变,故制程管制为将影响制呈的因素控制在稳定状态下. 如:操作者的技术水平和精力集中情况的变化
原材料化学成分在标准范围内的微小差异 工作环境如温度,湿度的变化 (二)制程变动的原因 1.制程必定会有变动，无法做出完全同样的产 -[品，其变动的原因可分为两类： (1).偶然原因（Chance Cause）： 属于不易避免的原因，如熟手人员之变动、同批原料 内品质之变动、设备运转中之变动等。虽照标准进行 仍会发生之变异。 (2).异常原因 (Assignable Cause ) ： 属可避免，也应予以避免的原因，如不同批原料间之 变动，生手未训练引起之变动，设备调整错误所引起 之变动等大都系因不遵守作业标准或标准不周全而发 生之变异。 2.制程管制须能判别是何种原因的变动 ●正常的变动当作是异常，则反会造成品质差异更大，制 程不稳、效率降低……等。 ●要能正确的判断，须先让制程在管制状态。 (三)制程的状态
车间制作过程中各工序的质量控制要点
车间制作过程中各工序的质量检查要点 1、原材料检验 原材料在入库前要通知专职质检员对原材料进行检查验收，材料的外观质量、对质保书、数量、规格型号进行核对，验收合格后方可入库。 2、下料 要求制作班组根据制作图纸核对原材料的材质、规格、型号是否和制作图纸相同，然后按照工艺要求进行拼接。拼接时翼板不得小于2倍板宽，腹板不得小于600mm（有特殊要求的工程按照施工工艺和加工合同进行制作）。焊接时要严格按照《构件详图说明》、《焊接工艺规程》执行；焊接完成后要探伤合格后方可进行切割。 切割后要求切割面要光滑无裂纹、割渣等，切割后的零件尺寸是否正确，编号是不是和图纸相对应。 零配件班组在剪切、气割时要检查线画的是否正确无误。高强度螺栓孔的孔径和孔距是否符合偏差要求。 3、组立 构件组装前检查连接处两侧的氧化皮、油污等垃圾是否清理干净。翼板和腹板的接头不得在同一截面内，须相互错开200mm以上，同时应避开孔和加劲不得小于200mm，构件组装完成后检查中心线偏移和垂直度是否符合公差要求，截面尺寸是否正确，点焊的位置和距离是否符合要求。 4、埋弧焊 焊接前检查焊剂、焊丝与母材是否匹配，焊剂烘培时间和温度是否符合焊接工艺要求。焊缝两端须设置与母材材质相同的引熄弧板且长度不下于100mm。焊接时要注意焊接顺序，尽量减小焊接变形。 焊接完成后要检查焊缝的外观质量不能出现裂纹、咬边、气孔、弧坑等缺陷。引熄弧须在焊缝外端80mm以外。 5、矫正 焊接后的变形构件要进行矫正，可采用矫正机矫正或采用火焰矫正；矫正后的构件表面不能有明显的凹痕和损伤，损伤深度不能大于0.5mm。用火焰矫正时加热温度不得大于850度且严禁用水急冷。 6、拼装
建筑施工各工序质量控制要点
一、基础与主体结构 1。1在基础、主体施工时，钢筋砼柱子钢筋容易产生钢筋位移的质量通病，严重影响了工程质量，施工时，根据砼保护层厚度的要求，制作“保护层厚度×40mm”的限位木条，此木条直接钉设在柱模板上口内侧，比柱子浇筑砼的控制高度高20mm处。基梁处的柱子需在此木条两侧钉设纵向位置控制的木条（因只有两侧面模板)，主体柱子直接在四片模板上钉设限位木条，保证钢筋不发生位移，同时控制砼的标准浇筑高度。砼浇筑面上方钢筋应绑扎三道定位箍筋，柱身仍按要求设置保护层砂浆垫块，以保证钢筋的位置。（适用于木或竹胶合板配制的模板体系，钢模板可采用短钢管或木方子，在其上口加以限位固定.）如下图示： 1.2主体施工时,钢筋砼柱的四角容易产生漏浆和出现砂楞角,在柱头与主、次梁的交接处部位容易产生连接不顺直、胀模、漏浆、边角不规则的质量通病，施工中采用如下模板配制措施，来解决此类质量问题，如下图示：模板配置成企口形式，竹模板裁割边应刷涂两度树酯保护层，防止此处模板裁口易浸水湿胀而毛化损坏。梁柱交接处采取梁模顶柱头模板,次梁模顶主梁模的方法。 1。3为了保证钢筋砼柱子或墙梁的根部位置尺寸准确，不产生位移，采用如下方法设置其模板内限位挡撑。不允许在柱或墙主筋上焊接模板的内限位钢筋支撑. 方法1，在浇筑砼时，在柱子四角处预先插入Φ16以上钢筋头，长20cm左右，外露5—8cm，楼层柱子位置线放设校验合格后，根据位置尺寸焊接Φ12钢筋内限位定位筋； 方法2，楼层砼浇筑完成后，在柱子位置线施放完后，采用冲击钻在柱子边线内侧打孔40mm深,直径12mm,每边两孔，支设模板时，插入短钢筋头,形成内限位挡撑。如下图示： 1。4当梁、板、柱、墙整体浇筑时，柱、墙模板的根部应预留清扫口，以排除和清理杂物，清理好后，合上清扫孔盖板密封。 1。5填充墙拉结筋采用结构胶后植筋技术，填充墙拉结筋的放线从梁底向下放线，第一层为斜砌加一皮砌块，向下每隔两皮砌块设置，且不超过500mm一道。省优以上目标的工程，斜砌砖应采用统一切割. 1.6砼墙应保证上口的砼浇筑面水平一致,配制墙模板高度应达到板底标高(宜高出板底 标高10mm）。 1。7地下室顶板必须采用竹胶板支设，不允许抹灰. 1。8砌块自出釜时间起其养护龄期不小于28天,填充墙砌筑时,应在墙底部先砌筑高度不低于200mm的烧结普通砖，填充墙不得一次砌到钢筋砼梁、板底，应预留适当空间，至少间隔3天后,再采用倾斜为45-60度角的实心砖斜砌挤紧.对于长度、高度较大的填充墙或外填充墙，在临时停砌处要采用砖、木楔等与梁、板底临时挤紧，以防墙体倾斜、
制程品质控制
制程品质控制 定义：产品由输入转换为输出的过程称之为制程。 “品质看得见，过程是关键”由此可见制程的重要性。 根据我司的实际情况，作为管理者，我们主要从以下几方面来控制. 一．制程检验 目的： 1．在大量生产型的工厂中，及时发现不良，采取措施,可以防止大批量的不良品发生。 2．针对品质非机遇性之原因，于作业过程中，加以查核以防止不良品之生产。如审核作业流程是否变动，新工人对作业标准（方法）是否了解，机器、工模具、是否正常，作业条件有无变动等。 3．通过检验之实施，不让本制程的不良品流入下一工序。 二．制程检验方法 1．首件检查： 最有效、最低成本的应是由作业员自己对自己所生产的产品进行检查。也就是通常所说的自检。 当作业者确认无误后,交由IPQC来确认，IPQC要核对相关资料及样品判定首件是否合格。当 IQPC确认合格后方可正式生产。 2．巡检： 专门由品管人员（IPQC）进行巡回检查，包括对重点工序的检验。检验频率一般是2小时巡回 一次(每次抽检3～5PCS).根据实际情况时间可作具体调整，并将检验结录记录在《巡检记录表》 上. 3. 最终检验： 一般由FQC或由线上QC进行全检,属于定点检验. 三．重点工序的控制 重点工序：指对产品质量影响较大的或经常性发生品质异常的工序。 人员一般由品管人员及相关技术人员组成。为了对重点工序进行有效控制，使用不良率不会因异常的制程原因而高，对于不不稳定因素应先了解掌握，并作相关记录. 不稳定因素养包括： 1．该产品或工序以前生产时是否经常出现异常、不良率较高的情况发生。 2．使用机器不稳定（含模具、夹具） 3．IQC反馈有原材料不甚理想的信息. 4．新量产的产品 5．有新机器或有新的操作人员加入. 我公司重点工序为： a．配料（注意：比例、称重、粘度、细度、用错料等） b．涂布（注意：片重、单、双面厚度、干湿度、收卷不能起皱等） c．刮片（注意：尺寸、刮干净、极片不能破裂等） d．对辊（注意：机器调节、辊压次数、厚度、表面清洁等） e．点极耳（注意：点焊须牢固、不能点穿极耳、焊点不易过大等） f．卷绕（注意：极片不能错位、极片不能放反、松紧度适宜等） g．封口（注意：尺寸须符合，不能有压变形、短路、漏液等产生） h．注液（注意：注液环境控制、注液量、压铆钉须压到位、清洁等） i．化成、分容（注意：条件设置、装电池时不可短路、报警清除等） 四．纠正及预防措施 制程检验人员对于突发性的品质异常或是经常性而且有严重性的品质异常，应开具《品质异常单》，知会相关责任单位采取迅速有效的处理，情况较重大的应立即停产，当有处理措施出来之后方可生产。 五．品质工程（QE） 在一些中小企业常有此现象：设置大量检验人员对产品进行检验，也就是把不良原物料及不良产品赐除。此种做法：对品质管制意义不大，往往是品质成本过高却达不到预期的目的。 如何将（检验的品质管制）推向（管制的品质管制）？前者是将（不良赐除），后者是（不让不良产生）也就是通常所说的“零缺陷”，品质工作要作好，并非需要大量的检验人员，重要的是要在品管组织内设置品质工程人员。
工程施工质量控制的要点
工程施工质量控制的要点 当前工程施工工序质量控制的要点 监理工程师实施工程施工工序活动质量监控应分清主次，抓住关键，依靠完善质量体系和质量检查制度。 首先，确立工程施工工序质量控制计划，工程施工工序质量控制计划要明确质量控制工作程序和质量检查制度。 其次，要设置工程施工工序活动质量控制点，进行预控。控制点设置原则，主要视其对质量特征影响大小、危害程度以及质量保证的难度大小而定。工程施工工序就是生产和检验、材料、零部件、各分部、分项工程的具体阶段。工程施工工序质量控制，是企业中最经常、最大量的质量管理活动，是企业实现质量目标的基本保证。 工程施工工序质量控制的现实分析 目前工程施工工序主要特点是施工周期较短，工程项目涉及的范围较广，项目多、杂，这些给工程管理和工程质量控制带来一定难度。论文参考。然而，一个施工项目的工程质量是保证该项目为企业创造效益的最根本的保证，也是我们能够为广大用户提供优质施工项 目业务服务的先决条件，工程施工工序质量是直接制约着企业自身一些业务发展的。所有这些给从事
施工项目建设及管理的工程技术人员提出了更加尖锐的问题，如何把我们负责建设的工程质量与企业的命运相联系，如何提高工程项目的建设质量，是我们在新的建 设现状下面临的新课题。实践证明，有效的工程质量控制是确保工程质量最有效的方法。 质量控制与投资控制、进度控制的关系 质量控制、投资控制、进度控制是进行建设项目管理的三大重要控制目标，这三个管理目标之间有着相互依存和相互制约的关系。我们进行工程项目管理的最终目标是：以较少的投资，在预定的工期内，完成符合工程施工工序质量指标的建设项目。然而，单纯的过高的质量要求会造成投资的加大和进度的延长；相反对质量要求过低，将会导致质量事故剧增，严重的也会拖延工期，造成投资费用增加，且对整个项目的产出质量造成严重后果，这就要求我们要从实际情况出发，针对建设项目的类别和建设规模，确定出符合实际需要的质量标准。 影响工程施工工序质量的主要因素 影响施工项目的工程质量因素很多，我们常说的五个大的方面：人、材料、机械、方法和环境。参与施工项目建设项目的人员主要来自建设单位、施工单位、设计单位、监理单位；施工项目建设所用材
制程品质管控制度
1.目的 为了进一步提高进料及生产过程品质，规范品质作业流程，降低不良率和资源成本，特制定此制度。 2.适用范围 观澜工厂（以下简称为本公司）生产过程。 3.权责 3.1生产部：负责产品的生产、生产工具的保养、品质异常发生的改善执行以及品质控制。 3.2品质部：负责产品的品质验证、品质异常的反馈、监控和改善效果追踪。 3.2 1程部：负责产品质量、效率的验证，质量异常事故的分析和改善对策。 4.作业程序及说明、 4. 1软件下载/校准 4.1. 1软件工程师必须依据生产工单使用相对应的下载软件、校准平台，并调试好设备和参数供操作人 员作业。 4.1. 2生产拉长教导操作人员对产品的状态标识和静电防护，并每小时填写《工位报表》。 4. 1. 2所有机型使用的软件和校准平台由工程技转负责列出对应表，并及时更新可供查阅。 4. 1. 3IPQC每小时对此工位进行确认（产品的标识/不合格数据），并及时反馈给相应人员。 4. 2上线前物料确认 4.2. 1生产依《PMC生产计划工单》,由物料组提前领料，物料必须与工单的BOM中的要求相符合，物 料员在发料时应确认所有物料是否有原始物料标识，如仓库拆分包装发截料或者尾数物料，物料员应拒收，如发现有不符时要求仓库人员更换正确的物料。 4.2.2物料员根据生产计划及BOM清单认真核对物料确认无误后，上到生产线，如当物料，为散料或未标 识清楚规格描述的，必须经过工程、IPQC等多方确认无误后方可使用，并作好相应记录，以便追溯。 4. 3机身标与彩盒标核对 4. 3. 1工程部打标员根据生产计划将标打印出来后分拉别整理放好，由生产线物料员领至产 线，送检至品质部IPQC处，IPQC根据各机型做货细节核对标签，核对准确无误后发至产线使用，如发现有问题如错误、模糊、多字、少字现象将标退回重新打印。 4. 4开始生产时准备工作 4. 4. 1开始生产前品质部IPQC确认电批扭力、烙铁温度都在规格范围内； 4. 4. 2开始生产前工程部技术员对生产线仪器进行点检确认如耦合测试仪测试偏差； 4. 4. 3开始生产前生产部对生产线员工到位情况进行确认同时进行静电环点检； 4. 5首件检验作业 4. 5. 1各相关准备工作完成后，由在线拉长对每班/每工单/每开线首件完成品之外观和性能进行确认 （其中含人、机、料、法、环）。。 4. 5. 2生产线拉长在IPQC核对物料无误的情况下开始生产，生产最初5PCS产品进行检验确认，确认 无误会送检品质部IPQC进行首件检验；
质量控制：制程质量控制点、控制方法、检验设置、首检、巡检规则
1 制程质量控制 工序质量的控制点 工序质量控制点是企业为了使工序处于良好的控制状态，保证产品质量达到规定的要求。在生产过程中必须重点控制产品的质量特性、关键部位、薄弱环节和主导因素等内容。 1. 工序质量控制点设置 工序质量控制点的设置对象主要有两个，具体如图4-6所示。 图4-6工序质量控制点的设置 2. 工序质量控制点设置步骤 工序控制点的设置主要包括6个步骤，具体如图4-7所示。
◎结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要的特殊质量特性 及主导因素 步骤2 ◎质量部、技术部等部门确定各部门所负责的必须特殊管理的质量控制点，编制“质量控制点明细表”，并上报质量总监及生产总监审批 步骤3 ◎编制“质量控制图”并以此为依据设置控制点 步骤4 ◎编制“质量控制作业指导书”，包括工艺操作卡、质检表和操作指导书 ◎正式纳入质量体系并监督其运作] 3. 工序质量控制点实施要求 车间技术负责人负责控制点的日常工作，制程检验员负责监督、 抽查工作。 (1) 工序质量控制点前期准备工作 工序质量控制点实施的前期准备工作主要包括以下3个方面。 ① 在工艺文件中编制“关键工序控制点表”列出重要控制参数 和控制内容，将关键工序和特殊工序标识清楚。 ② 在生产现场设立标志牌。 ③ 编制工艺规程和作业指导书，对操作人员、工装、设备、操 作防范、生产作业环境和过程参数等提出具体技术要求。 步骤1 步骤5 ◎编制各项质量管理控制点的管理办法 图4-7工序控制点设置步骤
◎结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要的特殊质量特性 及主导因素 (2)工序控制点对作业人员的要求
生产制程控制管理制度
目的 为加强产品品质管制,规范生产制造过程的质量管理工作，确保产品在整个制造过程中质量稳定且处于受控状态，提高产品质量,特制定本制度。 适用范围 本制度适用于原材料投入加工至装配成为成品的整个阶段。 制程质量管理人员工作内容 为对制造过程的质量进行有效控制，质管部应建立一个能够稳定生产合格产品的管理网络，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品品质的因素进行全面控制，其主要工作内容如下： 1、严把材料品质关。 2、制定检查标准与工艺规程。 3、对生产过程进行管理与分析，协助生产部门做好产品品质管理。 4、掌握产品质量动态，加强对不合格品的管理。 5、过程巡检及产品质量异常原因的分析与处理。 6、半成品的抽检及报废品的鉴定。 7、监督仪器、量规的管理与校正。 8、对作业标准与工艺流程提出改善意见或建议。 9、加强作业人员的技术指导与培训。 制程质量控制作业细则 1、确保操作人员确依操作标准操作，且于每一批的第一件加工完成后,必须实施首件检查,待检查合格 后才能继续加工，做好首件记录，并实施随机检查。 2、确保测试人员确依测试标准测试,不合格品维修后需再经测试合格后才能继续加工. 3、制程检验员（巡检员IPQC)进行巡回抽检，并做好制程管理与分析,运用SPC（统计过程控制）进行 统计数据分析，以及将资料回馈有关单位. 4、制程检验员（巡检员IPQC）一发现质量异常应立即处理，追查原因,并矫正及做好记录防止再次发 生。 5、做好检查仪器、量规的管理与校正工作,确保其精度. 制程质量异常处理办法 制程质量异常定义： 1、不良率高或问题大量出现。 2、控制图曲线(SPC)有连续上升或下降的趋势. 3、进料不良。 4、上道工序的不合格品流入下道工序中。 质量问题的上报 制程检验员（巡检员IPQC）在制造过程中发现质量异常时，应立即采取临时措施并填写质量异常处理单通知质量管理单位。 填写质量异常单的注意事项 1、同一异常已填单后在24小时内不得再次填写。 2、详细填写异常内容以及相应的临时措施。 3、若本单位就是责任部门，则先确认。 4、质量异常处理单必须经总裁审核确认。 质管部对改善对策的实施情况进行检查，了解状况。如仍发现异常，重新拟定改善对策，如异常问题已得到改善或解决，应向总裁报告。
精加工车间制程品质控制
精加工车间制程品质管控方案 目旳： 1.控制不合格品流入下道工序，减少不必要旳人工挥霍。 2.提高加工品质，鼓励员工自觉提高品质意识，实现科学管理。 3.提高品质控制及生产效能，给技术过硬旳员工得到应有奖励，让技术临时不好 旳员工得到鼓励旳，提高员工旳责任感，激发大家积极进取，不断创新旳务实 精神。 合用范畴：国望品质部及精加工车间 第一章总则 1.认真负责敢于担当旳员工应得到奖励 2.马马虎虎、敷衍了事、工作不认真、做事不虚心、没有责任担当旳员工应当得到惩 戒 3.积极上进旳员工、有创新精神旳员工要得到鼓励。 4.奖惩不是目旳，最后旳目旳是要提高公司整体竞争力，让大家和国望一起发展。 第二章细则 一．责任规定 1.工序之间交接旳时候，必须要交接清晰，上道工序决不给下道工序留尾巴，如有发现， 下道工序可以向上级投诉，并回绝交接，直至上道工序纠正并达到下道工序满意为至，双方交接以签字为据，产生旳损失和责任由上道工序承当。（需要统一制定出每道工序明确旳规定，文字记录并确认签字生效） 2.工序交接前，必须要对自己加工旳有关项目进行自检，如需专业检查员检查旳，必须交 由检查员检查，并签字确认，然后方可向下道工序交接。 3.每道工序首件加工，必须认真加工，并进行严格检查，技术过硬旳员工可以申请免检， 但必须进行自检，并做好记录，没有申请免检旳员工，必须交由专业检查员进行检查确认，（车间必须制出表格，记录每个工件每个工序（有关加工项目）旳加工者，首件检查人、转序检查人，交接人）对于免检旳，检查人则由加工者自己签名。 4.每个加工者，在拿到加工单时，必须对材料（涉及上道工序转来旳零件）进行查验，查 看材料与否可以满足自己工序加工规定，上道工序与否有尾巴未解决，不能满足旳，向上道工序加工者及检查人员提出，并向上级反映，得到确认后方可开始加工，如未及时提出旳，则要视作上道工序不影响下道工序加工，那么在加工过程中由于本来旳问题导致旳不良，则与上道工序无关，本工序必段承当有关责任。（只针对影响下道工序加工旳项目） 5.对于下道工序没有发现旳，到了最后导致更大挥霍旳，出问题旳工序检查人及加工者要
制面制程各岗位关键控制点
制面制程各岗位关键控制点 倒面岗 1、面粉品质确认（灰分、面筋含量、感官判定有无霉变、结块、麸皮） 2、面粉是否按配比要求执行，是否与计划品种一致？ 3、辅助物料添加准确性 4、倒面数量准确性 5、异物防范（面粉酶变、麸皮、生虫；面粉外包装有大量粉尘；地面脏粉处理方式；员工着装规范性；振动筛死角清理不及时导致面粉生虫；面粉放置是否隔墙离地；窗户纱窗封闭情况） 和面岗 1、水质干净无杂质 2、物料投入准确性 3、水位确认 4、波美值确认 5、辅助物料添加准确性 6、和面时间 7、物料混合效果 8、打粉效果 9、和面锅清理及时性 10、配好的水在使用过程是否一直搅拌（若不搅拌会导致盐水分层） 11、异物防范（面粉输送通道长期积存面粉得不到及时清理，导致霉变、生虫；和面锅清理不及时导致氧化褐变；配水岗搅拌减速机渗黑油污染水源；和面锅搅拌轴损坏导致搅拌齿摩擦锅壁产生黑色面团；和面锅死角清理不干净，生虫污染；化胶器抽胶泵垫子损坏污染面团；加水系统管道长时间停用未清理到位） 压延岗 1、复压面带厚度控制（进连压时面带厚度）是否适当？理想控制在3-5㎜。 2、连压延比在调节过程中是否适当？各道辊水平张力一直，无抖动现象。 3、有无挂面现象？会导致克重偏差。 4、感官判定成型网带是否有抖动现象？克重偏差。 5、花型控制-理想的应该为近菊花型，小波浪型，没有粗条、并条、毛刺 6、面条根数分布确认，避免出现单排克重偏差。 7、熟化时间应控制在10分钟 8、面带厚度应严格按照工艺标准执行 9、碎干面是否及时清理？处理时是否在和面岗处理？ 10、异物防范（粘在熟化盘上方湿面团未及时清理，霉变污染；熟化盘底部搅拌轴以下的面不及时清理，发生褐变；喂料槽侧壁粘上面团未及时清理，霉变污染；搅拌轴变形摩擦熟化盘底部，产生黑色面团；清理碎干面使用工具不当污染湿面团；刮刀长时间未彻底清理；面刀在正常使用过程中加油；面屑涌刀污染面条；苍蝇） 油炸岗
QC品质管控经验和制程管控方法
《QC品质管控经验和制程管控方法》 有人说“品质是设计出来的”，“品质是制造出来的”，也有人说“品质是检验出来的”，还有人说“品质是先进的技术加科学的管理”，这些说法都不错，但其实品质的最高境界其实非常简单，它只是一种习惯而已，或者说是一种文化. 无论是在生产方法相对滞后的商周时期，还是在有着精密工作机器的现代生产，不管是在品质管理的最初阶段，也不管技术是否成熟，管理是否科学，社会总会锻造一批批品质卓越的产品.这是为什么呢？其实品质与设计、制造、检验虽然存在关系，但它们只是构成卓越品质的基建而已，假如将品质比作金字塔，则设计、制造、检验、管理是金字塔的底部，那品质文化习惯才是顶点. 卓越的品质需要依赖整体良好的品质文化氛围，对待品质问题的思维模式和态度，即品质工作习惯，品质文化，是企业品质工作的精神支柱，是每一个企业员工在工作中共同遵守的品质基准；是对品质目标，品质管理，品质规范的认同和对待品质工作的使命感，卓越品质实现必须有良好的品质文化和品质习惯去支撑.品质文化从灵魂深处左右着我们的心智，影响到我们的一举一动，品质文化产生品质行为习惯决定我们工作的成败优劣，这才是品质问题的真正根源，是品质工作的基点.如果我们离开这个基点，容忍工作上的不断差错，产品上的形形色色的缺陷，对待问题视而不见的工作习惯，不论设计和制造，不论技术技术和管理都只能是镜中花水中月，绝不可能生产出品质卓越的产品. 当品质变成我们的一种习惯时，才能像阳光、雨露一样自然的接受它的存在，而不是遗忘或忽略，当品质成为我们脑海里的潜意识、条件反射、我们身体的一部分，才不会因为陌生而莫名的排斥，我们会发现，她会像我们的日常动作那么自然，和谐和优美.我们是习惯的执行者，习惯影响着我们的行为。潜意识只有在习惯成为自然之后，才能任由我们随意驱使，因此，务必让品质的习惯成为我们工作的一部分，或许刚开始是痛苦的，因为原有的工作习惯是让我们感觉相对安全和舒适，当我们的习惯被改变，新生的陌生的习惯刺激并扰动着，挑战就将接踵而来。这时可能会产生不安，会产生退缩的念头，但这是正常的.不久，我们会在这种变化当中，感受到来自这种变化的魅力与益处。 品质成为你的习惯了吗？让良好的品质成为我们工作的出发点，因为只有我们的工作做好了，我们的价值才会凸显. 一、要做好三现主义（现场、现物、现实），就要改变习惯、多层面培训、理性式稽核、完善成标准化. 1.习惯---要改变习惯： 人员的负面意识、传话语的习惯、总觉得是别人原因的思想. 2.培训---要多层面培训： 早晚会正式性的培训、头脑风暴性的培训、每个人讲讲自己心得上的培训、会议讲演性.的培训3.稽核---要理性式稽核： 以沟通性的稽核、以鼓励性的稽核、以指导改善性的稽核. 4.完善---要完善成标准化： 要将好的习惯进行培训，要将培训的目标做为稽核，要将稽核到结果进行完善成标准化. 二、品管人员的精神： 1.当仁不让于师的精神. 2.一贯的精神. 3.零缺点的精神. 4.服务的精神. 5.让数据说话的精神. 三、IPQC应有的素质： 1.制程管制人员的检验水准不得受各种外来因素影响而降低. 2.了解作业规范所列的工作重点与管制要项,条件,设备.
来料制程出货品质控制方案
来料品质控制方案 一、目的： 为了有效的控制物料,以满足产品的品质要求,确保所有用于本公司生产的物料都在品质控制状态下,防止因不合格物料所导致的各种不良和不合格品的误用、混用; 二、定义： 1、IQC：来料品质控制； 2、合格：满足规定的要求,包括图纸、检验卡片上所规定的尺寸要求和各项性能指标； 3、不合格：未满足规定要求,对产品的品质产生影响的指标达不到相应的要求； 4、特采：来料经IQC检查判定为不合格时,由于生产计划等原因而对此批来料做特别采用要求； 5、加工/挑选：来料经IQC检查,判定为不合格,单考虑到生产及出货计划以及不合格的项目严重程度 而做出的最终决定; 三、职责： 1、IQC：a、来料检查仓库提供<<来料通知单>>工程部提供规格书； b、检查报废物料,对仓库或工厂提出要报废的物料作出判定； c、出仓重检,即对保存周期超过一段时间的物料重检以确定是否失效； d、检查回仓物料,即贵工厂使用的余料进行检查,以确定是入库,还是退供应商或报废； e、评估新的供应商,对新引进之供应商由采购主导,协同工程对其进行评估,以确定是否为 合格供应商； f、辅导供应商改善需采购、工程配合工作； g、对怀疑不良的物料进行有效的实验、分析； h、对其检验应有相应的记录、标识,并将检查结果通知相关部门,以便于判定、追溯; 2、品质主管：负责不合格的判定、处理; 四、作业流程： 1、IQC在接到货仓来料通知后,应在第一时间内对该批物料按照检验文件总显影的检验卡片所 规定的内容进行检查； 2、检查时必须严格按检验文件作业,对有出入的数据必须组装成品和半成品进行效果鉴定； 3、检查完毕,将检查结果及相关数据记录在IQC检验报告上交品质主管审核； 4、检验合格,对该检验批做好标识,于该批检验物料上贴"IQC PASSED"标签,并将检验副本交各相关 部门,正本由品质部保存； 5、如检验不合格,IQC需将不良样品和检验报告交品质主管判定,品质主管评估该缺陷是否对产品的 最终品质有影响,根据相应的不良的严重项目的严重程度做出最终判定,分别为：特采、加工/挑选、退货,宁签署处理意见； 6、IQC根据品质主管的最终处理意见对相应的检验批做好相应标识,退供应商用“IQC REJECTED” 标签,判定为特采的用IQC特采标签,判定为选用的用IQC选用标签； 7、对判定为选用的,IQC需在IQC选用标签上注明需选用的不良点,以便在生产是做针对性的选别, IPQC也需要对有问题的项目重点跟进； 8、经判定为退货、特采、加工/挑选的,由品质主管填写品质异常联络单,并签署处理意见后交公司采 购、PMC,再由采购传真至供应商,并联络供应商改善,品质异常联络单正本由品质部存档,以便 对后续来料进行跟踪确认; 制程品质控制方案 一、目的： 有效的拦截不良品流入下一工序,减少和降低不必要的浪费,保证产品品质、满足客户要求; 二、定义： IPQC：制程品质控制 三、职责：
车间品质控制要点
预备品质控制要点 一、胎侧检点 1、选用生产材料时应知道材料的三要素：A、材料卡：B、 2、胶料表面的字码；C、合格章。三者缺一不可。 3、注意检查原片胶的先进先出。 4、挤出机喂料至少保证两片喂胶。 5、掺用回丝胶时注意掺用比例要小于25%。 6、检查回丝胶表面有没有异物、或者含有其他的胶料及回 丝胶材料卡是否正确。 7、检查温控温度及框板温度是否符合标准。 8、检查口型板的编号是否正确。 9、挤出机胶料挤出温度≤110℃. 10、所押出的型胶表面不得有气泡、杂物、自硫胶、裂边等。 根据所生产的胶料膨胀系数确定押出宽度。 11、检查米称重量是否正常。 12、检查各调节杆是否正常，材料在运行过程中不得有拉伸 现象。 13、检查冷却水清洁度，表面不得有水垢或其它杂物。 14、裁刀裁切型胶时注意检查型胶裁切面角度为30°，不得 出现裁不断或斜裁等现象。 15、测量型胶单条重量，并定期校正终称的精确度。
16、测量型胶的长度、宽度、冠宽、厚度是否达到标准。其 中长度、宽度、厚度的标准分别为±（25、5、2）mm， 放行标准分别为±（40 、10 、2）mm。 17、检查型胶表面有无气泡，有无杂质、裂边、自硫胶等、 自硫胶、气泡直径超过5mm及裂边直径超过10mm全 部回丝处理。检查型胶裁切面是否有气孔、气泡等。 18、收取型胶之前要检查百叶车是否擦洗干净，收取型胶时 型胶要摆放整齐且不得压在一起或成S型。 19、所有刚生产的型胶需停放8小时后方能使用，并确保型 胶表面及裁切面不得有水或其它杂物。特别是MA811胶 料所生产的三角胶。 20、所有半成品必须执行看板管理，保证材料的先进先出。 21、每批次所生产的回丝材料必须放在回丝车上，不得落地 或放在其它地方造成二次污染。不同回丝材料不得放在 同一料盘上，并要附有材料卡。同时要保证回丝胶的先 进先出。 二、钢丝圈缠绕及贴合 1、检查钢丝圈钢丝的批号及测量钢丝直径，保证钢丝的先 进先出。钢丝上盘时注意其方向，及上下盘要夹紧钢丝， 防止钢丝散盘。 2、检查钢丝表面是否生锈或变质。 3、检查挤出机温控是否符合标准。
重点工序质量控制
重点工序质量控制 在制造业中，工序质量控制是产品质量的重要保障。重点工序质量控制，更是质量控制中的重中之重。本文将探讨重点工序质量控制的重要性、实施方法及其实践案例。 一、重点工序质量控制的重要性 重点工序质量控制是指在生产过程中，对关键工艺步骤进行严格的质量控制。这些关键工序可能涉及到产品的设计、材料的选择、生产工艺的确定，以及成品的检验等环节。重点工序质量控制的目标是确保产品的质量稳定，提高产品的合格率，同时降低生产成本。 在制造业的激烈竞争中，产品质量是企业赢得市场份额的关键。重点工序质量控制能够确保企业生产出高质量的产品，提升企业的竞争力。同时，通过优化关键工艺步骤，可以提高生产效率，降低废品率，从而降低生产成本。 二、重点工序质量控制实施方法 1、识别重点工序：首先需要识别出产品生产过程中的关键工序。这 些工序可能包括对产品性能影响较大的工艺步骤，也可能是生产过程中容易出现问题的环节。
2、制定质量控制计划：针对每个关键工序，需要制定详细的质量控制计划。这些计划应包括具体的操作步骤、质量标准、检测方法等。 3、培训员工：员工是质量控制的核心。企业需要通过培训，提高员工的技能水平和质量意识，确保他们能够按照质量控制计划操作。 4、实施质量检测：在每个关键工序完成后，需要进行严格的质量检测。这些检测应包括外观检测、性能测试等，以确保产品质量符合标准。 5、反馈与改进：对于检测中发现的问题，需要及时反馈并采取纠正措施。同时，通过对生产数据的分析，可以发现潜在的质量问题，并及时改进生产工艺。 三、实践案例：某电子制造企业的重点工序质量控制 某电子制造企业为了提高产品质量和合格率，实施了重点工序质量控制。首先，企业识别出产品生产中的关键工序，包括电子元件的焊接、半成品的组装和成品的测试等。然后，针对每个关键工序制定了详细的质量控制计划。例如，在焊接环节，规定了焊接温度、时间、材料等具体操作步骤和质量标准。在组装环节，明确了组装流程和检验方法。在测试环节，制定了详细的测试流程和性能指标。
PCB各工艺质量控制重点
PCB制程控制点 前言 在印制电路板制造过程中，涉及到诸多方面的工艺工作，从工艺审查到生产到最终检验，都必须考虑到工艺质量和生产质量的监测和控制。为此，将曾通过生产实践所获得的点滴经验提供给同行，仅供参考，第一章工艺审查和准备 第一节工艺审查 工艺审查是针对设计所提供的原始资料，根据有关的"设计规范"及有关标准，结合生产实际，对设计部位所提供的制造印制电路板有关设计资料进行工艺性审查。工艺审查的要点有以下几个方面： 1、设计资料是否完整（包括：软盘、执行的技术标准等）； 2、调出软盘资料，进行工艺性检查，其中应包括电路图形、阻焊图形、钻孔图形、数字图形、电测图形、成型图形及有关的设计资料等； 3、对工艺要求是否可行、可制造、可电测、可安装、可维护等。 第二节工艺准备 工艺准备是在根据设计的有关技术资料的基础上，进行生产前的工艺准备。工艺应按照工艺程序进行科学的编制，其主要内容应括以下几个方面： 1、在制定工艺程序，要合理、要准确、易懂可行； 2、在首道工序中，应注明底片的正反面、焊接面（S）及元件面（C）、并且进行编号或标志； 3、在钻孔工序中，应注明孔径类型、孔径大小、孔径数量； 4、在进行孔化时，要注明对沉铜层的技术（0.5-2微米）要求及背光（8—10级）检测。 5、孔化后进行电镀加厚时，要注明初始电流大小及回原正常电流大小的工艺方法（5—8微米）； 6、在图形转移时，要注明底片的药膜面与光致抗蚀膜的正确接触及曝光条件的测试条件确定后，再进行曝光；
7、曝光后的半成品要放置一定的时间（10—15分钟）再去进行显影； 8、图形电镀加厚时，要严格的对表面露铜部位进行清洁和检查；镀铜厚度（20-25微米）及其它工艺参数如电流密度、槽液温度等； 9、进行电镀抗蚀金属-锡铅合金时，要注明镀层厚度（8-10微米）； 10、蚀刻时要进行首件试验，条件确定后再进行蚀刻，蚀刻后必须中和处理； 11、在进行多层板生产过程中，要注意内层图形的检查或AOI检查，合格后再转入下道工序； 12、在进行层压时，应注明工艺条件； 13、有插头镀金要求的应注明镀层厚度和镀覆部位； 14、如进行热风整平时，要注明工艺参数及镀层退除应注意的事项； 15、成型时，要注明工艺要求和尺寸要求； 16、在关键工序中，要明确检验项目及电测方法和技术要求。 第二章原图审查、修改与光绘 第一节原图审查和修改 原图是指通过电路辅助设计系统（CAD）以软盘的格式，提供给制造厂商并按照所提供电路设计数据和图形制造成所需要的印制电路板产品。要达到设计所要求的技术指标，必须按照"印制电路板设计规范"对原图的各种图形尺寸与孔径进行工艺性审查。 （一）审查的项目 1、导线宽度与间距；导线的公差范围； 2、孔径尺寸和种类、数量； 3、焊盘尺寸与导线连接处的状态； 4、导线的走向是否合理；