合成氨甲烷化催化剂装填方案Microsoft Word 文档
合成氨装置设备催化剂装填施工工艺
合成氨装置设备催化剂装填施工工艺摘要：本文通过孟加拉沙加啦化肥厂合成氨装置设备填料和催化剂装填，简要介绍了合成氨装置设备催化剂装填施工工艺。
关键词：设备催化剂装填1 概述在孟加拉沙加啦化肥厂项目建设中，我公司承担合成氨装置安装工作。
根据开车准备需要，总包商委托我公司对合成氨装置设备催化剂进行装填，工程计划于2015年3月至4月一个月期间完成。
合成氨装置需要装填催化剂的设备12台，催化剂总重量达450吨。
为保证该工程安全、顺利、高质、按期完成，装填催化剂必须按部就班严格按照催化剂装填要求执行。
2 催化剂装填应具备的条件2.1 系统设备、管线吹扫工作已经全部结束，并经检查验收合格。
2.2 设备封头、人孔、管线等与催化剂装填工作相关需要拆开的部位，已经拆开并进行了封口保护措施。
2.3 设备及周围现场清理打扫干净。
2.4 催化剂装填所需物质、人员、工器具准备齐全，且装填人员已进行技术及安全专项培训。
2.5 催化剂提前运至现场，按要求摆放整齐。
按装填进度催化剂准时运至现场，用叉车卸车，按照种类摆好并用帆布盖好，严禁坠落碰撞催化剂。
按相同的型号及安装先后顺序合理的摆放，切勿乱放。
2.6 装填记录。
2.7 现场工作棚，防雨措施准备完毕。
2.8 现场安装临时照明，设备内接24V照明电。
2.9 专人全面负责填装催化剂，现场指挥。
2.10 装填现场设立安全监护人员，重点对进入设备作业的人员的供氧、供气及通讯照明设施进行检查确认，同时检查进入密闭空间作业票的有效性，履行作业中的安全监护职责。
3 催化剂的装填方法及技术要求3.1 装填前检查设备床层，检查设备内壁及内构件的清洁度，要求设备内部无粉尘、铁锈、杂物。
检查设备热电偶套管安装正确支撑到位无损坏，检查卸料口，封盖是否正确安装在口径上，且卸料口无水和其他杂物，然后用螺栓将盲板法兰紧固在卸料口上。
3.2 装填前应认真核对装填要求数据，并在设备内部标示装填高度，核对催化剂规格及数量，氧化铝瓷球规格及数量，清查设备内件及安装要求等。
氨合成催化剂装填升温方案
目录1、74-1-H/74-1型催化剂装填升温还原参考方案2、74-1-H/74-1型催化剂生产工艺简图3、74-1-H/74-1型催化剂钝化方案4、74-1-H/74-1型催化剂的计算机模拟计算NC(ICI)74-1-H /74-1型氨合催化剂装填和升温还原参考方案1、总则德州华鲁恒升化工股份有限公司拟采用南化催化剂厂生产的NC(ICI)74-1-H /74-1（以下简称为74-1-H、74-1）型氨合成催化剂，用于新建的三十万吨/年的的合成氨装置中。
为了配合华鲁集团顺利完成这次工作，中国石化集团南京化学工业有限公司催化剂厂对催化剂的装填和升温还原工作特制作此参考方案。
2、技术要求2.1 催化剂装填要均匀密实，避免出现架桥和沟流现象，保证合成气体均匀分布。
2.2 催化剂升温还原要平稳，要防止水汽超标而引起的反复氧化还原现象的发生，还原要彻底，使催化剂发挥最佳性能。
3、催化剂装填要求氨合成塔催化剂筐共分三床层，装填时先装入第三床层氧化态催化剂（最下面一层，74-1），次之装填第二层（74-1），最后装填第一床层预还原催化剂（74-1-H）。
3.1 装填前准备工作3.1.1 对合成塔内件进行全面的检查，确认内件完好后，对内件催化剂筐壁进行清理，去除油污等杂物。
3.1.2 对内件进行一次试安装，以确保安装质量。
3.1.3 安装一个装催化剂的平台，备好过筛工具（包括1×1mm网孔的筛网、振动筛、运输和开桶工具等）。
3.1.4 备好吊桶，手提铁桶，1000Kg的磅称，起动吊车。
3.1.5 用干净的白布把内件与催化剂筐环隙等气体及所有气体通道密封，防止装填时催化剂进入，堵塞气体通道。
3.1.6 安装好塔内照明装置（必须是安全电压）。
安装进入塔内连接振动器的电源（注意应加装漏电保护装置）。
3.1.7 按要求必须先进行催化剂装填堆密度的试验。
取一个直径为800mm，高约为1500mm的圆柱形铁桶，事先计出每装入300mm高度所需的催化剂重量。
合成氨催化剂的装填
合成氨催化剂的装填作者：李学武何绍林王锋来源：《中国科技纵横》2012年第17期摘要：介绍了三轴一径氨合成塔结构, 叙述了A110-1型催化剂在该塔的装填进行了总结。
关键词：氨合成催化剂装填轴径向合成塔2010年石化厂合成车间因原料气短缺待料停车，并于2011年对装置进行检修，检修过程涉及合成塔催化剂的更换。
本论文主要针对A110 —1 催化剂的装填进行总结。
1、催化剂的化学组成和主要性能1.1 合成氨反应原理3H2 + N2 = 2NH3 + Q此反应是可逆放热体积缩小且有催化剂存在才能以较快的速率进行的反应。
1.2 催化剂的化学组成根据装置生产特点，选用的是安格工艺技术（南京）有限公司产A110 —1型催化剂，为无规则颗粒状铁系氨合成催化剂,主要用经过精选的磁铁矿按传统的熔融法制造而成。
其主要成分为Fe3O4、其中含有Al2O3、K2O、CaO、SiO2、BaO等结构性助催化剂，A110-1型催化剂的化学组成和性能见表1。
表1 A110-1型催化剂化学组成和性能催化剂型号组分含量（%）尺寸（mm）压力（MPa）温度（℃）空速( 104/h)A110 —1型 Al2O3 K2O CaO SiO2 BaO Fe2/Fe3 3.3-9.4 15-30 370-510 32.4-2.8 0.5-0.7 1.9-2.32、催化剂的装填2.1催化剂的装填方案本装置氨合成塔采用南化研究院提供的“三轴一径”内件式合成塔，该塔有4个催化剂床层。
催化剂颗粒有3种尺寸,分别为3.3——4.7mm、4.7——6.7mm和6.7——9.4mm。
催化剂经过筛后,严格按催化剂装填方案进行装填。
详细装填情况见表2。
表2 氨合成塔催化剂装填方案触媒层序号规格（mm）重量（t）备注第一轴向层1 Ф(6.7-9.4) 0.2 强化磨角2 Ф(3.3-4.7) 4.4 强化磨角第二轴向层3 Ф(3.3-4.7) 0.5 强化磨角4 Ф(4.7-6.7) 9.2 强化磨角第三轴向层5 Ф(4.7-6.7) 9.3 强化磨角6 Ф(6.7-9.4) 0.6 强化磨角第四径向层7 Ф(6.7-9.4) 0.2 强化磨角8 Ф(3.3-4.7) 11.0 强化磨角2.2具体装填操作(1)在对催化剂进行装填前，想要对其进行过筛，目的是将催化剂颗粒中的粉尘去除，防止在升温还原、和正常操作过程中因塔内催化剂密度不均衡造成气体分布不均匀，从而使塔内局部温度过高，导致催化剂结块，影响生产。
催化剂装填方案
催化剂装填方案引言催化剂是一种在化学反应中增强反应速率的物质。
在工业生产过程中，使用催化剂可以提高反应速率，降低能耗和成本，同时减少有害副产物的生成。
催化剂的装填方案对反应效果有着重要影响。
本文将介绍催化剂装填方案的相关内容。
催化剂的选择在进行催化剂装填之前，首先需要选择合适的催化剂。
催化剂的选择需考虑以下几个因素：•反应类型：不同反应类型对应不同的催化剂选择。
例如，气相反应通常选择多孔材料作为催化剂，而液相反应可选择催化剂溶液。
•反应性能：催化剂对目标反应的催化活性和选择性是选择催化剂的重要指标。
一般而言，高活性和高选择性的催化剂能够提高反应效率。
•耐久性：催化剂需要具有较好的耐久性，能在长时间使用中保持相对稳定的催化性能。
•经济性：催化剂的成本也是选择催化剂的一个重要因素。
需要综合考虑催化剂的价格、使用寿命和性能等因素。
催化剂的物理形态催化剂通常以固体、液体或气体的形态存在。
下面将分别介绍这三种催化剂的装填方案。
固体催化剂的装填固体催化剂通常以颗粒、粉末或填料的形式存在。
固体催化剂的装填方式有以下几种：1.床层填料装填：将固体催化剂填充到反应器的床层中。
这种装填方式适用于颗粒或粉末状的催化剂。
填充后要保证床层的均匀性，以免发生流动不畅或堵塞等问题。
2.水平装填：将固体催化剂均匀地铺在反应器内的水平层上。
这种装填方式适用于某些对流动有一定要求的反应，如气相催化反应。
3.包埋装填：将固体催化剂填充到容器的孔隙中。
这种装填方式适用于颗粒状催化剂，使催化剂能够充分接触反应物。
液体催化剂的装填液体催化剂通常以溶液的形态存在。
装填液体催化剂时，可以采用以下方式：1.注入装填：将液体催化剂通过管道或注射器注入到反应器中。
这种装填方式适用于小型反应器或实验室规模的反应。
2.循环装填：将液体催化剂通过循环泵或搅拌器循环注入到反应器中，保持催化剂与反应物的接触。
这种装填方式适用于大规模工业生产过程。
气体催化剂的装填气体催化剂通常以气体的形态存在。
转化催化剂装填方案
转化工段催化剂装填方案转化催化剂的装填质量是运转中充分发挥催化剂性能、延长催化剂利用寿命的关键，是保证甲醇系统长周期运转、提高经济效益的重要手腕。
一、组织机构1、厂领导及车间有关人员一起组成装填小组。
网络图如下：1）装填工作领导小组●组长：●副组长：●装填工作现场调度：●装填工作平安、质量监督：监理●小组成员：2）平安保障组●组长：●组员：职责：突发平安事件的紧急处置及平安保护二、人员安排及职那么●组长\副组长职责：负责装填的全面工作●现场指挥职责：负责现场相关工作的统筹和谐及人员安排●催化剂的运输职责：负责把催化剂从仓库输送至装填现场●催化剂的装填职责：负责把催化剂装入转化炉、脱硫槽内●催化剂的统计职责：负责统计催化剂、耐火球装填量及剩余量●现场保护职责：负责装填现场保护，包括及时清理装填完的催化剂桶、袋子等●平安监护职责：负责装填现场的平安监护，包括地面作业和高空作业等三、催化剂装填要求：一、催化剂装填应尽可能均匀，从而使压力降的波动与气流散布的不均匀性减到最小程度；2、装填时应及时摊平催化剂层，触媒装入2吨左右要进入人员摊平一次，不许诺采纳一个部位堆积后再耙平的作法；操作人员进入炉内工作，应踩在木板上，不得直接在催化剂上行走，踩踏；3、催化剂的自由下落高度不得大于米；4、进炉要办手续,系平安带,戴平安帽,过滤口罩,并有人监护，保证装填质量,严禁袋子及其他杂物进入炉内；五、进炉不准踩踏热电偶,预备好踩踏木板,平安软梯；六、装填终止后及时封锁设备。
（一）转化炉催化剂的装填一、转化炉催化剂装填应具有的条件一、转化工段所有设备工艺管线安装完毕，经检查合格；二、转化炉烘炉终止，耐火衬里养护及修补合格；炉内清洁工作已完成；空气吹扫合格；系统试压、查漏合格；3、转化炉炉内分析O2〉19%、CO≦%，办理好入设备许可证，将炉内情形认真观看，并做好记录，将炉内打扫干净无杂物；4、确认运抵现场的催化剂、耐火球的型号、规格、质量、数量准确；五、装填催化剂所需工具齐全：如：3-5个井字型绳扣，袋子200条，尼龙绳一条50米，炉顶平安带数条，各类劳保用品齐全，三脚架、滑轮安装牢固；现场需有一防雨布蓬，用于堆放催化剂，避免催化剂受潮；六、炉内各类物料（耐火球、Z204、Z205）的装填高度已确认，已作出明显标记；7、转化炉内热电偶套管（高度、质量）符合要求；耐火层无裂纹，符合要求；二、催化剂的装填方式一、吊车将φ50的耐火球吊上转化炉内,与拱形散布器平行堆放200mm厚φ50耐火球及100mm厚φ25耐火球装完后平整,开始装催化剂,装填高度。
天润合成催化剂装填施工方案
内蒙古天润化肥有限公司氨合成催化剂装填装填方案编制单位：开封市聚泰石化设备安装有限公司会审单位：内蒙古天润化肥有限公司2013年8月11日一、工程概况1、简单介绍。
根据生产准备需要，内蒙古天润化肥有限公司委托我公司对氨合成塔催化剂进行装填，工程计划于2013年8 月期间进行。
为保证该工程安全、顺利、高质、按期完成，特制定本方案。
（具体开工时间以甲方通知为准）2、工程量介绍。
本工程一期有一台氨合成塔，催化剂的装填总量为160吨。
二、编制依据本方案我公司参照甲方提供的具体规格、装填图、装填技术要求进行编制。
以下装填方案中的步骤或数据如有所出入，一切最终均以甲方的实际装剂数据为准。
三、施工前的准备1、施工机具的准备。
工程开工以前需准备好下列器具，并仔细检查，确保所用机具完好。
我公司提供如下机具。
2参加工程人员入场前须进行安全教育，对本次工程施工方案认真学习，掌握要领。
装剂过程中，催化剂粉尘对人体损害较严重，须准备好作业人员全封闭劳动保护用品。
3、施工现场的准备⑴QHSE准备工作①根据QHSE体系要求布置好现场。
②做好平台与地面及平台与器内的通讯安装调试工作。
③做好新鲜空气保障系统的安装调试工作。
④做好现场操作人员有毒有害气体的防护工作，与施工无关人员不得进入施工现场。
⑤施工人员的合理配置。
⑵装剂前的准备工作①装填系统应具备条件⒈装填系统管线试压及吹扫已经结束。
⒉装填系统烘干结束，经干燥后系统应保持干燥。
⒊对设备进行检查，要求设备内部干净、干燥，内构件就位正确、安装牢固，符合设计要求。
⒋检查催化剂装填中需要拆除的有关部件。
⒌装剂用的吊斗、漏斗、吊车，滑轮、绳、软梯、脚手架、皮尺准备齐全，装填用的软管应充分清扫并进行检查。
②器外的准备工作⒈将所有的装填材料工具（见清单）、催化剂有秩序地安置好，以便装填。
⒉设备附近地面设立催化剂装填桶的临时工作平台，备好吊车。
⒊器顶及人孔法兰面及法兰应上黄油并覆盖保护，以免损坏密封面。
催化剂装填步骤
催化剂装填步骤催化剂装填步骤催化剂装填步骤1.地面上的操作程序是：（1）按催化剂装填方案，在指挥的统一协调下，将桶装催化剂放在反应器附近的水泥地面上，用人力和铲车将桶装催化剂放置在磅秤上进行称量，并专人记录，然后用人力将催化剂装入地面的送料斗中（送料斗内事先要放入一块600×1000mm的木板，防止催化剂碰碎），用吊车或电动葫芦将送料料斗提升至反应器顶部的装填料斗。
整个装填过程，应定期检查催化剂的质量，并采样留存。
（2）缓慢打开送料斗底部插板将催化剂卸入反应器顶部装填料斗。
卸完催化剂后，用吊车或电动葫芦送至地面后，再重复进行下一个过程。
注：催化剂在两个料斗的下落距离应尽量的短，防止产生破碎。
2.反应器顶部及内部的操作程序是：（1）反应器入口设置的空气抽空器，随时将产生的催化剂粉尘抽出反应器，并形成对流，保证装剂环境良好。
软管应吊在反应器中工作人员头部上方0.5~1米的地方（催化剂表面以上大约2米），防止真空软管吸到安全帽和衣服等。
（2）放下梯子和照明设施，保持器内的亮度适于装剂人员进行操作，随着装剂的进行，梯子离反应器的料面距离要保待适当的高度，便于作业人员替换和工作检查。
（3）按照技术人员事先标注好的装填图尺寸，装剂人员将装填料斗下方滑阀后的金属装料管逐节紧固联接（若采用帆布软管则一定要绑结实，且帆布软管要足够长；随着料面的上升，可用剪刀剪去多余的部分），最后管下面装长约1.5m的帆布管，根据催化剂料面上升的情况，金属短管可逐节卸下，以保持适当的催化剂装填下落高度，帆布筒必须充满，防止催化剂从高处落下而发生破碎。
（4）在反应器顶部备好专用的新鲜空气呼吸设备两套，备好常用工具一套、救生用的救生绳及救生用品等，在反应器内部要装填床层的上部塔盘上备好专用的新鲜空气呼吸设备两套，应急灯一套。
如果需要夜间作业要保证手电等照明工具。
（5）两名装剂人员配戴新鲜空气呼吸设备、通讯工具（对讲机）、手套、劳保鞋、专用连体服及腰部绑安全绳，两人同时下反应器，检查反应器内部帆布管上配置的滑阀和滑阀下面连接的帆布管离装料面的高度和帆布管的松紧度，检查内部划线分层的清晰度和准确度。
催化剂装填方案
附B催化剂装填及开工方案使用固定床反应器，催化剂的装填是非常重要的，它不仅仅影响催化剂的装填量和装置的处理能力，更为主要的是在装填过程中，如果催化剂床层疏密不均，容易造成物料走“短路”或偏流，使反应器内物料的温度分布不均，从而影响产品的质量和催化剂的寿命。
如果瓷球的规格与催化剂的粒度搭配不当，可能造成催化剂的迁移。
因此，应高度重视催化剂的装填，严格按照装填设计要求进行。
一、催化剂装填前的准备工作1、打开人孔，在具备人身安全的条件下，操作人员下到反应器内，将筒体内壁清扫干净，并检查不锈钢丝网是否安装完好，严防物料走夹层短路。
2、在反应器底部出口卸料孔上安装好覆盖的金属网，螺栓等部件必须固定好，卸料孔的出口盲板也必须安装完备。
3、催化剂装填前，操作人员进入反应器，按设计装填高度标（画）出各层瓷球和催化剂装填的标记线，要求标记线四个方向等高。
4、清理好催化剂装填现场，保持现场和反应器平台的清洁。
5、按照装填图，画好记录装填数据的表格。
6、催化剂装填前，现场取样分析，并取出桶内产品合格证和杂物，如果发现催化剂中有细粉，装填时必须过筛。
7、联系吊车、起重工、铆工和化验工等配合人员。
8、参加装剂人员要分工明确，专职专责，避免造成混乱及发生事故。
建议专人负责指挥催化剂的装填，并专人负责催化剂的搬运、检查、装填床层的耙平、催化剂的过秤以及装填记录等。
二、催化剂装填过程中的注意事项1、催化剂的装填工作应选在干燥的晴天进行。
2、催化剂在搬运过程中，要轻放、轻卸、避免破碎。
3、散落在地或玷污的催化剂，不得装入反应器内。
4、装填过程中，催化剂的自由落体高度要小于50cm。
5、接触催化剂的工作人员必须穿好洁净的工作服，进入反应器的人员要扎紧袖口、裤口、清除衣袋中的杂物，以防掉入反应器内。
6、装填速度要均匀，每装完一层后要耙平，四个方向达到标高后用水平尺测量达到水平，然后进行下一步装填，这一点必须严格执行。
7、装填过程中，要控制催化剂的下放速度，不宜太快，以防催化剂破碎，或“架桥”。
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陕西黄陵煤化工有限责任公司
合成氨项目
甲烷化催化剂
装填和升温还原方案
编制：
审定：
批准：
有限责任公司
二0一四年五月
J108-2Q甲烷化催化剂装填、还原方案
一、装填前的准备工作：
1、对甲烷化系统的管道、设备、阀门、仪表、电炉等设备作一次全面检查，还原气体的组分含量、各个参数都必须符合还原条件。
2、催化剂没有装填前要注意防雨、防水。
3、准备充足的Φ10～15可以耐高温的氧化铝球或钢球（氧化铝球大小具体按照设计方的要求）。
4、准备好吊斗、筛子（掉到地上的催化剂必须经过筛选后再装填）、磅秤、帆布袋（或消防软管）、记录工具、卷尺、搗棍等。
5、吹净设备以及管道内的积水、灰尘、油污等杂质，特别是铁屑，是生成高级烃类的物质。
二、人员组织
1、总指挥：
负责填装期间的总协调，处理填装中出现的主要问题；对装填工作全面负责。
2、现场总负责人：
负责现场装填装提案工作，落实填装方案及现场人员的安排，协助处理填装中出现的问题；对吸附塔填装情况进行全面检查。
3、安全监察指挥：
负责安全工作实施的监督，监管安全消防设施正常使用和现场的安全管理。
4、安全负责人：
配合安全部的安全监管工作。
5、设备负责人：
为填装工作提供技术支持，并解决填装过程中的技术问题。
6、参与填装单位：
三、催化剂装填
装填原则：保证每一层装填密实，以免造成床层下沉过大和气流分布不均。
1．在进行催化剂装填之前，应仔细检查甲烷化塔，保证无一切杂物。
2．通常甲烷化催化剂在装填之前应过筛，因在运输过程中难免会出现粉尘
和碎片，因而在装填前须用8～10mm筛网进行过筛，本催化剂由于采用了静态生产工艺，粉尘和碎片少，从带孔的溜槽溜过即可。
3．催化剂床层上下部分均须装耐火球（Φ10～15），耐火球装填高度应以我公司现场人员和塔器设计厂家现场服务人员共同确定，一般100mm左右。
耐火球和催化剂层之间用不锈钢丝网隔开。
装填时催化剂自由下落高度不应大于0.5米，同时不应将催化剂从某一位置倒进塔内堆成一堆后再扒平，防止小粒度和粉尘留在堆中心，而较大颗粒滚向边缘，导致气体分布不均匀。
可用帆布袋或消防软管作引流管。
4．装填时还应该注意催化剂的标签、塑料袋等杂物不能和催化剂一起装填进入甲烷化塔。
5．记录好装填的催化剂重量、体积、装填高度以及热电偶相应位置等。
6．热电偶在装进去前要用棉布擦干里面的水，以免还原过程温度升到100度左右时，水气升凝而导致热点偶温度显示不准确。
四、还原前的准备工作：
1、装填结束后，对系统进行吹扫。
催化剂采用的是变压吸附脱碳气来进行还原。
2、检查水泠器、温度计、热电偶、电炉等设备和仪表是否正常。
3、在升温还原过程中，当床层温度达到150℃后，现场操作人员做到每半个小时排水一次，水不计量。
五、催化剂的升温、还原
J108-2Q甲烷化催化剂的还原介质：气质要求：O2≤0.2%、S≤0.1ppm、Cl≤0.03ppm、CO+CO2≤0.7%、H2≥70%，在电炉功率（或者其他加热源够用）足够大的情况下，还原空速最好控制：≥2000h-1。
因为甲烷化装置是新装置，还原时一定保证前工段气量、组分的稳定，如果采用蒸汽为加热源要保持蒸汽压力的稳定，按照方案来进行升温，以免给还原带来影响。
J108-2Q甲烷化催化剂还原开始温度可控制在200～250℃，按升温还原方案中的升温速度逐渐提温至正常还原温度450℃。
还原过程本身不会引起催化剂床层大幅度温升，如采用工艺气进行还原，当生成一些金属镍后便开始甲烷化反应，因此还原所用的气体中要求一氧化碳和二氧化碳的总含量应尽可能低，控制在CO+CO2≤0.7%，在特殊条件下，如受热源限制，甲烷化炉进口温度只能达到300～320℃，则可以适当提高进口CO+CO2的含量，利用CO和CO2的甲烷化反应热
来提高催化剂床层温度，但这一操作必须严格控制，以防催化剂床层温度暴升，如电炉功率小不能提温到450℃，也可在后期适当减小空速，直到温度达到450℃以上。
还原时还应注意在催化剂床层温度低于200℃时，升温速率要控制在50℃/h 左右，用导入工艺气的入口温度调节升温速率，且不能通入含有CO+CO2的气体，因为在较低的温度下，甲烷化催化剂中还原态的镍将有可能与CO反应，生成羰基镍，而羰基镍不但会升华使催化剂活性组份部分丧失，而且它是一种毒性很强的物质（一般生成羰基镍的温度范围是130℃—180℃），以免发生不必要的安全事故，因为贵公司是新催化剂的第一次还原是不会生成羰基镍，在200℃以前催化剂是以氧化态存在的。
进入还原期：当床层温度加热到200到250℃以后，开始还原，升温速率可控制在10～15℃/h,随着还原的进行和炉温的提高，还原明显加快。
进入末期，将入口温度提至450℃，使每点温度必须高于400℃，保持这个条件使床层出口温度接近床层热点温度，并保持4小时，即可降温至正常操作温度，转为轻负荷生产，催化剂在使用初期尽可能低温超作（出口微量达标的情况下）；还原好的催化剂不能与空气接触，以免金属镍急剧氧化，发生超温。
六、操作温度：
视实际工艺状况决定，以满足生产指标，在不会生成羰基镍的温度范围（建议220℃以上，留一定的空间温度）内尽量采取低温操作，新催化剂进口温度可以控制在260℃～270℃左右以保护催化剂低温活性，延长使用寿命，同时可节约大量的提温热量。
七、注意事项：
1、催化剂升温还原或停车后在开车，升降压的速率不能超过0.2MPa/min。
还原好的催化剂更加要注意升降压速度，因为还原好的催化剂强度最高可能降低50%。
2、受还原空速的影响，轴向温差很大，但是要保证床层温度任何一点都必须大于400℃。
3、如受热源的影响，电炉功率不够，降低还原空速的同时但要保证电炉的安全气量。
（电炉为加热源的情况下）
4、当还原的温度达到230℃以上，每半个小时分析O2含量，如果O2>0.2%，要置换还原气体中氧气含量小于等于0.2% ，因为在生产过程中，有极少部分煅
烧不彻底的Ni（NO3）
2
分解会产生部分氧气，1%的氧气和单质镍反应绝热温升是165℃.
5、还原过程中，要保持一定的放空气量，并通过开启补气阀来稳定压力。
6、生产时尽量降低甲烷化入口CO和CO
2
浓度，以降低放空量和氢气的消耗。
八、催化剂还原表（附）
1、J108-2Q甲烷化催化剂升温还原时间表，还原压力按0.5Mpa来控制，要稳定控制还原压力，波动不宜太大，压力高可以缩短还原时间，具体压力根据实际情况来定。
2、如果轴向温差过大，可以适当增加恒温时间、加大还原气量或适当提高压力的方法来提高空速，进而缩小轴向温差。
阶段热点温度升温速率预计时间累计时间气体成分（H2%）
升温阶段常温～250℃40～50℃/h 5 5 ≥70
还原阶段250～400℃10～15℃/h 10 15 ≥70 400～450℃8～10℃/h 5 20 ≥70
恒温阶段450℃0℃/h 4 24 ≥70 降温阶段450～250℃50℃/h 4 28 ≥70
八、还原终点的判断：
1、所有热电偶温度点都要求≥400℃，恒温时间不得小于4小时。
2、连续两小时甲烷化还原水≤2Kg/h。
3、甲烷化出口微量小于10ppm。
注：其他未尽事宜按照催化剂厂家服务人员指导操作。
合成氨项目部
年月日。