企业中常见的八种浪费
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
八大浪费是指什么
八大浪费是指什么八大浪费是生产过程中所造成的物料、设备、人力、场地和时间等的浪费。
分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
1、等待浪费。
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
2、加工过剩浪费。
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要是指多余的加工和过分精确的加工或是需要多余的作业时间和辅助设备，这样增加了生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3、管理浪费。
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
4、不良修正浪费。
不良修正浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
5、动作浪费。
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下几种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大等等。
6、库存浪费。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
7、搬运浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
8、制造过多浪费。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
生产中的五大损失和八大浪费
在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费图1－1 库存过多掩盖问题按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
八大浪费及改善对策
八大浪费及改善对策把资源浪费在不必要的事情上，可以说是一种社会浪费现象。
管政府和企业不断推出措施来控制浪费，但资源的浪费及改善对策仍然是一个重要的话题。
今天的社会中，有八种常见的浪费现象：第一，人力资源浪费。
一些企业长期雇佣超出企业实际需求的职员，这种过多的职员增加企业的支出，却没有相应的收益。
此外，职员劳动效率低下也是一种浪费，可能是由于员工对工作环境不满，或者缺乏发展机会等原因。
第二，物质资源浪费。
企业在生产过程中，会有大量的原材料和能源浪费，这些原材料和能源的浪费会增加企业的生产成本，严重的将影响企业的经济效益。
第三，信息资源浪费。
信息资源包括电子产品、网络服务等，如果不能有效利用，就会产生浪费。
例如，一些企业由于缺乏正规的信息管理系统，导致一些重要的信息被遗忘，从而影响企业的经营效率。
第四，经费资源浪费。
企业在采购过程中有时会出现过量购买，也会存在购买不良品的情况，这些都会导致企业的经费资源浪费。
第五，营销资源浪费。
企业在营销方面投入过多的资源，但却无法获得足够的市场份额，从而使营销资源变得无效。
第六，研发资源浪费。
有企业发现，当他们把大量的资源投入产品研发，却没有得到充分的利用价值，从而导致研发资源的浪费。
第七，固定资产浪费。
企业在许多不可控的因素下，可能会出现许多固定资产的浪费，这些固定资产的浪费会给企业造成损失。
第八，时间资源浪费。
企业的经营管理过程中，有时会出现大量的时间资源浪费，这些时间资源的浪费可能是由于缺乏有效的管理系统，导致的一些细节的延迟或忽略。
针对各种浪费现象，企业应该采取什么改善对策呢？首先，企业应加强人力资源管理，始终把握好人力资源的分配，建立和完善员工晋升制度，让员工觉得自己在企业有发展前景，从而提高员工的工作动力，减少人力资源的浪费。
其次，企业应该加强物质资源的管理，建立有效的库存管理系统，定期对库存量进行核查，以及在生产厂家采购原材料时，要求厂家能够提供合格品质的产品，从而减少物质资源的浪费。
生产中的八大浪费
生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
工厂常见的八大浪费
工厂常见的八大浪费一、不良品浪费由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
任何的不良品产生，都会造成材料、机器、人工等的浪费，及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生，关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”。
二、加工浪费指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并，很多时候会习惯并认为现在的做法较好。
三、动作的浪费 12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作。
这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
四、搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
1、取放浪费；2、等待浪费； 3、在制品过多浪费； 4、空间浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
五、库存的浪费库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动都会直接或间接地和消除库存有关。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
八大浪费与改善方法案例
八大浪费与改善方法案例八大浪费是指在生产和业务流程中常见的浪费现象，也被称为“七种浪费”或“七大浪费”，包括过度生产、等待、运输、不合格品、过度加工、库存、运动和不必要的人才。
下面我将从每个方面给出一个改善方法案例。
1. 过度生产，过度生产会导致库存积压和资源浪费。
解决方法是采用精益生产原则，根据实际需求进行生产，避免过度生产，实现“按需生产”。
2. 等待，员工或设备因等待而导致生产周期延长。
改善方法包括优化生产计划、提高设备利用率、减少交接时间等，以减少等待时间。
3. 运输，不必要的物料运输会增加成本和时间浪费。
通过优化供应链管理，减少中间环节，采用“Just-In-Time”等方法来减少运输浪费。
4. 不合格品，不合格品会导致重复加工和资源浪费。
改善方法包括加强质量管理，实施全员质量意识培训，优化生产工艺，减少不合格品产生。
5. 过度加工，指超出产品要求的加工步骤，增加了成本和时间。
改善方法是重新评估生产流程，简化加工步骤，精简生产工艺。
6. 库存，过多的库存会增加资金占用和风险。
采用精益库存管理，通过精确预测和准确订单管理来降低库存水平，避免过多库存。
7. 运动，指员工不必要的移动或动作，增加了生产时间和疲劳。
改善方法包括优化工作站布局，减少不必要的移动，提高工作效率。
8. 不必要的人才，指员工的潜力未得到充分利用。
改善方法包括进行员工技能培训，激励员工提出改进建议，充分发挥员工的潜力。
通过以上改善方法案例，可以有效地减少八大浪费，提高生产效率，降低成本，增强企业竞争力。
同时，这些改善方法也体现了精益生产和持续改进的理念，对于企业的可持续发展具有重要意义。
八种浪费
八种浪费：制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费、管理的浪费。
（一）制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需求量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就看看制造过早（多）的浪费。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库存的风险，有不良品的风险。
3.掩盖风险。
为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。
1.制造过早（多）浪费的产生原因。
（1）生产计划方面。
1）信息准确度问题。
信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目，最终导致制造过早（多）浪费的产生。
2)生产计划管控机制方面。
让某些制程、生产线、工战甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。
比如有的不排班生产计划，也不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工战甚至作业员，这时候如果多余的产能、人力、设备稼动过剩，则很自然地就会提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成制造过早（多）。
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企中常见的8大浪费
6，制造过多、过早的浪费 制造过多、过早的浪费在8大浪费中被视为最大的浪费。 精益生产强调“适时生产”，必要的东西在必要的时候，做出必要 的数量，此外都是浪费。 1）它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到多 少实在的好处。 2）它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生， 而使之永远存在下去。失去了不断改善、进而增强企业“体质” 的机会。 3）它会使工序间积压在制品，会使制造周期变长，且所需的空间变 大，车间的仓库、原材料、在制品、成品等。
动作幅度超出“经济动作”范围，从而导致浪费。
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企业中常见的8大浪费
5）左右手交换 因零件、工具等放置位置不合理，导致拿取过程中必须进行左右 手交换的动作浪费。
6）步行多 空手等物价值的步行的浪费。 7）转身角度大 超出“经济动作”从而导致浪费。 8）移动中变换“状态” 因零件、工具等放置位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换 的动作的浪费。 9）不明技巧 不了解作业技巧而导致的时间浪费。
企业中常见的8大浪费
3、动作浪费 生产现场作业动作的不合理导致的时间浪费。精益生产者应用IE 总结出常见的12种动作浪费：
1）两手空闲
在具体操作作业中，出现两手均无事可做的时间段的浪费。 2）单手空闲 在具体操作作业中，出现一只手无事可做的时间段的浪费。 3）作业动作停止 在具体操作作业中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。 4）动作太大
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企业中常见的8大浪费
2、加工的浪费 亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工。二是指过分精确 的加工，如实际加工精度比加工要求要高，造成资源的浪费。 1）需要多余的作业时间和辅助设备； 2）生产用电、气压、油等能源浪费； 3）管理工时增加。 等
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企中常见的8大浪费
4，搬运的浪费
搬运是一种不产生附加值的动作，搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理 等动作的浪费。 1）物品移动所需要的空间浪费； 2）时间的耗费； 3）人力、工具的占用。
5，库存的浪费（含中间在制品） •零部件、材料的库存； •半成品的库存； •成品的库存； •已向供应商订购的在途零部件； •已发货的在途成品。
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企中常见的8大浪费
6，制造过多、过早的浪费 4）它会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出作业变得困难； 5）需要增加踏板、包装箱（周转箱）等容器； 6）库存量变大，管理工时增加； 7）利息负担增加；
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企中常见的8大浪费
7，等待的浪费 因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做撒等待。 主要表现在以下方面： 1）生产线的品种切换； 2）每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事； 3）时常因缺料而使机器闲置； 4）因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做； 5）机器设备时常发生故障； 6）生产线未能取得平衡； 7）生产计划、工艺图纸等文件未到位。
认识浪费
什么是浪费？
不增加价值的活动，是浪费；
尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限， 也是浪费。
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企业中常见的8大浪费
1、不良、修理的浪费
是指工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及 由此造成的相关浪费。 1）材料的损失； 2）设备、人员工时的损失； 3）额外的修复、选别、追加检验； 4）额外的检查预防人员； 5）降价处理； 6）出货延误取消订单； 7）信誉下降； 等
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企中常见的8大浪费
10）伸背动作
超出“经济动作”从而导致浪费。
11）弯腰动作
超出“经济动作”从而导致浪费。
12）重复/不必要的动作
因操作顺序设置不合理，导致重复的或不必要的各种动作浪费 如：多次打开盖；多次翻转等。 这12种动作浪费在生产时十分常见，了解并排除这些浪费是提高 生产方式作业效率的利器。 精益生产的管理专家们认为：一般来说作业者有一半的时间是“无效 的”！
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企中常见的8大浪费
8，管理浪费 所谓管理浪费是指问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费。 管理浪费存在的主要原因有四点： 1）在管理的工作中发扬民主不足，“兼听则明”说的容易，做起来 的时候就忘记了； 2）在管理工作中粗枝大叶，不注意细节，导致问题出现； 3）掌握管理的技术不够，不太懂管理； 4）管理创新与全员参与改善的氛围没有。 管理浪费的大量存在，使得企业内不得不增加间接的管理人员，管 理人员不断在企业内处理紧急问题，如同救火，这样管理创新与 改善就自然很少有时间进行了。