组合零件加工工艺及加工步骤 (2)
数控车床加工工艺制定方法及步骤
在数控车床上加工零件时，应该遵循如下原则：
（1 ）选择适合在数控车床上加工的零件。
（2 ）分析被加工零件图样，明确加工内容和技术要求。
（3 ）确定工件坐标系原点位置。
原点位置一般选择在工件右端面和主轴回转中心交点P ，也可以设在主轴回转中心与工件左端面交点O 上，如图1所示。
图1 编程原点
（4 ）制定加工工艺路径，应该考虑加工起始点位置，起始点一般也作为加工结束的位置，起市点应便于检查和装夹工件；应该考虑粗车、半精车、精车路线，在保证零件加工精度和表面粗糙度的前提下，尽可能以最少的进给路线完成零件的加工，缩短单件的加工时间；应考虑换刀点的位置，换刀点是加工过程中刀架进行自动换刀的位置，换刀点位置的选择应考虑在换刀过程中不发生干涉现象，且换刀路线尽可能短，加工起始点和换刀点可选同一点或者不选同点。
（5 ）选择切削参数。
在加工过程中，应根据零件精度要求选择合理的主轴转速、进给速度、和切削深度。
（6 ）合理选择刀具。
根据加工的零件形状和表面精度要求，选择合适的刀具进行加工。
（7 ）编制加工程序，调试加工程序，完成零件加工。
零件加工工艺流程
零件加工工艺流程零件加工工艺流程是指在机械和设备制造过程中，将原材料转化为成品零件所采取的步骤和方法。
下面是一个典型的零件加工工艺流程的概述：1. 材料准备：选择合适的原材料，并对其进行检验和筛选，以确保材料的质量和性能符合要求。
材料通常包括金属、塑料、陶瓷等。
2. 零件设计和制图：根据产品的要求和功能需求，进行零件的设计和制图工作。
设计制图应该符合产品的规范和要求，包括尺寸、形状、材料等。
3. 加工设备准备：根据零件的特点和要求，选择合适的加工设备和工具。
加工设备包括车床、铣床、钻床、磨床等。
确保设备的状态良好，并进行维护和检修。
4. 设备设置和调整：根据零件的尺寸和要求，对加工设备进行设置和调整。
确定切削深度、转速、进给速度等加工参数，以确保加工的精度和质量。
5. 加工操作：进行加工操作，根据制定的加工工序和加工图纸，对材料进行切削、钻孔、铣削、磨削等加工步骤。
操作过程应严格遵守安全操作规程，并采取必要的防护措施，以保证操作人员的安全。
6. 加工质量控制：对加工过程中的尺寸、形状、表面粗糙度等进行质量控制。
使用测量工具和仪器进行测量和检验，并根据加工要求进行调整和校正。
7. 表面处理：根据需要，对零件进行表面处理，包括热处理、镀鍍、喷涂等。
表面处理可以提高零件的耐磨性、耐腐蚀性和美观度。
8. 组装和调试：如果需要，对加工好的零件进行组装和调试，以确保零件的功能和性能符合要求。
根据产品的制造要求，进行组装工作，并进行功能测试和可靠性验证。
9. 产品质量检验：对加工好的零件进行质量检验，确保产品的质量和性能符合要求。
可以采用非破坏性检测和破坏性检测等多种方法进行检验，包括外观检查、尺寸测量、材料分析等。
10. 包装和发货：对完全符合要求的零件进行包装和标识，以确保在运输过程中的安全。
根据产品的要求和客户的需要，选择合适的包装材料和方式。
以上是一个典型的零件加工工艺流程的基本步骤和方法。
不同的零件加工过程可能会有所不同，具体的流程应根据产品的特点和需求进行调整和优化。
机械装配工艺机械装配工艺
（2）不完全互换法
按式（9）求封闭环平均尺寸和实际分布范围的上、下偏差，得：
A A A A A ＝ －（ ＋ ＋ ）＝41.0745－（16.991＋16.9925＋16.991）＝0.1mm
0av
1av
2av
3av
4av
及 T ＝
0 ＝0.1 0.29 0.129 mm
T A 0 0
0av 2
3、装配中的连接方式
在装配中，零件的连接方式可分为：
连接方式
固定连接
活动连接
能保证装配好后 的相配零件间相
互位置不变
能保证装配好后 的相配零件间有 一定的相对运动
3、装配中的连接方式
在固定连接和活动连接中，又根据它们能否拆卸的情况不同,分为可拆 卸连接和不可拆卸连接两种。所谓可拆卸连接是指这类连接不损坏任何零 件，拆卸后还能重新装在一起。
0.071
这证明，在实际上尺寸
T
的波动范围要比按极值法计算的范围小一些，
0
如图9.3所示。也就是说，若按概率法计算，尺寸 A1、A2、A的3、A4 的公差可
以放大些。
若与极值法相同，预先确定
A A 17 ＝ ＝
2
4
－0.018
mm
， A 7 ， ＝ 3
－0.015 mm
T
＝0.1mm
0
，则作为相依尺寸的公差可按式（12）求出：
j
－相依尺寸增减环；
j1
m－包括相依尺寸和封闭环在内的总环数；m 1－增环数。
例题1：解组成环尺寸、公差及偏差。
图1为某双联转子（摆线齿轮）泵的轴向装配关系图。已知各基本尺寸
为：A0＝0，A1＝41mm，A2 =A4 =17mm，
车工技师组合件加工工艺分析实例
组合件加工工艺装配图（一）装配图（二）件5：定位棒一、组合件加工纲要1.竞赛时间：360分钟。
2.竞赛内容：完成十字孔四件套组合件加工，并按装配图（一）、（二）所示两种形式装配，保证相关技术要求。
选手赛前自制件5定位棒。
3.评分说明：本项目按项配分，合格得分，不合格不得分。
4.毛坯准备：Ф80X100，Ф70X280。
5.车床准备：CA6140A，四爪卡盘。
二、组合件加工工艺分析本组合件共由5个零件组合而成，其中零件5在赛前自行准备，现场加工零件1至零件4。
本组合件主要包括车工加工课题：内外圆柱面的加工、内外圆锥面的加工、内外三角螺纹的加工、内外双线梯形螺纹的加工、内外沟槽的加工、滚花、十字孔的加工等。
本组合件中各零件的直径公差等级可达IT6、长度公差等级可达IT10、三角螺纹为6级精度、梯形螺纹为7级精度；粗糙度值要求达到1.6；加工、测量等项目共100多项。
由此可见，此组合件加工难度大，时间紧。
其中，十字孔的加工难度较大，需部分零件加工完成进行装配后找正加工方可保证其位置精度；双线梯形螺纹的导称为6，螺距为3，螺距较小，加工难度大；装配后的轴向尺寸要求较高，多由锥配及台阶来保证，这样对单件轴向尺寸控制上加大了难度。
因此必须选择合理的加工工艺、合理分配单件加工时间、合理的选择加工刀具及量具，才能较好的完成工件的加工。
具体工艺分析及加工工序安排如下：工序一：件1锥轴加工件1：螺纹锥轴首先加工锥轴。
在加工组合件类的工件，尽量先从相对简单的轴类工件做起，因为轴类件是配合的基础，同时先从简单的做起，出错的几率较小，可提高自信心，逐渐提升状态，这样为后续加工起到良好的保证。
1.装夹方式：四爪卡盘直接装夹（用Ф70X280毛坯），伸出长度125mm左右，由于四爪卡盘夹紧力大，所以不用顶尖支撑，同时可提高长度测量速度。
2.加工步骤：车端面→由大到小逐个粗车各外圆→精车端面→精车各外圆→车退刀槽→粗精车三角螺纹→车削外圆锥→倒角→滚花→切断。
典型零件加工工艺
典型零件加工工艺典型零件加工工艺是指在机械加工过程中，对于常见的零件进行加工的一种标准流程。
具体的工艺过程会根据不同的零件类型和加工要求而有所变化，但总体上可以分为以下几个步骤：1. 零件设计和加工准备：在加工过程开始之前，首先需要进行零件的设计和加工准备工作。
这包括根据零件的功能和要求进行设计，确定所需的加工设备、工具和材料。
同时，需要对零件进行尺寸和形状的测量和检查，以确保加工的准确性和合格性。
2. 材料选择和准备：根据零件的材料要求，选择适当的原材料，并进行材料的准备工作。
这包括将原材料切割成合适的尺寸和形状，并进行去毛刺、除锈等处理，以提高加工质量和效率。
3. 加工工艺选择和加工过程优化：根据零件的形状、尺寸和材料特性，选择适当的加工工艺。
常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削等。
在加工过程中，需要根据不同的工艺要求，选择合适的切削工具、切削速度和进给量，以保证加工质量和工艺效率。
4. 加工操作和加工监控：根据加工工艺要求，进行具体的加工操作。
这包括将零件固定在加工设备上，进行切削、磨削等加工过程。
在加工过程中，需要对加工质量进行实时监控，以及时发现和纠正加工中的问题，并保证加工质量达到要求。
5. 表面处理和检验：在零件加工完成后，可能需要进行一些表面处理，如去除切削留下的毛刺、涂覆保护层等。
同时，还需要进行零件的检验和测试，以确保加工质量和尺寸精度符合设计要求。
6. 最终组装和包装：在加工完成并通过检验后，对于需要进行组装的零件，可以进行最终的组装工作。
同时，还需要对零件进行包装，以保护零件在运输和使用过程中的安全和完整性。
通过以上的典型零件加工工艺，可以有效地提高零件的加工质量和效率，确保零件的尺寸精度和性能符合设计要求。
在实际应用中，还可以根据具体的加工需求和工艺要求进行相应的调整和优化，以提高加工的灵活性和经济性。
典型零件加工工艺是机械制造过程中至关重要的一环，为了保证零件的精度、质量和性能达到设计要求，需要经过一系列的加工步骤和工艺控制。
零件的加工方案和实例
零件的加工方案和实例1. 引言零件加工是指将原材料或半成品通过加工工艺加工成符合设计要求的零部件的过程。
在制造业中，零件加工是一个非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和成本。
本文将介绍零件加工的一般方案和一些实际的加工实例。
2. 零件加工的一般方案在进行零件加工时，通常需要经过以下几个基本的步骤：2.1. 零件设计在进行零件加工之前，首先需要进行零件的设计。
零件设计包括确定零件的形状、尺寸和材料等。
设计师需要根据产品的功能需求和制造工艺的要求对零件进行合理的设计。
2.2. 加工工艺选择加工工艺的选择是零件加工的关键一步。
根据零件的材料、形状和尺寸等特点，选择合适的加工工艺进行加工。
常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削等。
2.3. 加工设备的选择根据零件的材料和加工工艺的要求，选择合适的加工设备进行加工。
加工设备的选择要考虑到设备的精度、效率和稳定性等因素。
2.4. 加工工艺的优化在进行零件加工时，可以通过优化加工工艺来提高加工效率和减少成本。
通过控制加工参数和改进工艺流程等方式，可以提高零件的加工精度和表面质量。
2.5. 加工过程控制在进行零件加工过程中，需要进行加工过程的控制。
通过控制加工参数和监控加工过程中的关键指标，可以确保零件的加工质量和稳定性。
3. 加工实例接下来，我们将介绍一些具体的零件加工实例。
3.1. 零件加工实例 1零件名称：齿轮材料：45# 钢加工工艺：车削、齿轮铣削加工设备：车床、铣床加工步骤： - 切削车床上按照齿轮外形进行车削； - 使用铣床对齿轮进行齿轮铣削。
3.2. 零件加工实例 2零件名称：螺栓材料：碳钢加工工艺：车削、螺纹切削加工设备：车床加工步骤：- 使用车床对螺栓进行车削；- 使用螺纹刀具对螺栓进行螺纹切削。
3.3. 零件加工实例 3零件名称：薄壁板材料：不锈钢加工工艺：激光切割、折弯加工设备：激光切割机、折弯机加工步骤： - 使用激光切割机对薄壁板进行切割； - 使用折弯机对薄壁板进行折弯成指定形状。
组合件数控车工艺与编程设计(含CAD图纸)
摘要在本设计说明书中,我通过对零件的图形分析,零件的结构工艺性，技术要求进行仔细分析了，所设计的零件结构应便于成型，并且成本低，效率高，它的涉及面广，因此这一环节是技术的关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施。
材料分析,选好了加工毛坯,了解常用的毛坯种类：锻件.型材.焊接件.冷压件等，还有毛坯是根据零件要求的形状，工艺尺寸等方面而制成的进一步加工使用的生产对象。
在制订零件的工艺规程时，正确的选择工件的基准有着很重要的意义，应划分阶段一般分粗加工.半精加工和精加工三个阶段。
选择的机床型号是CA6140普通车床，CJ6032A教学型数控车床。
另外还对加工的工序.工艺进行分析,从而手工将加工零件的全部工艺过程、工艺参数、位移数据等以规定的代码、程序格式写出,编制出了适合所选车床的程序。
关键词:零件的分析，毛坯，工艺，工序尺寸，加工路线，编程目录第一章零件的分析 (2)1.1 零件的结构工艺性分析 (2)1.1.1 零件的形状分析 (2)1.1.2 零件的形位公差分析 (2)1.1.3零件的加工表面分析 (2)1.2 零件的材料分析 (3)第二章毛坯的设计 (4)2.1 确定零件的生产类型和生产纲领 (4)2.2.1 毛坯的种类 (4)2.2.2 毛坯种类的选择 (4)2.2.3毛坯的形状与尺寸的选择 (4)第三章零件工艺规程的设计 (6)3.1 定位基准的的选择 (6)3.1.1 精基准的选择 (6)3.1.2 粗基准的选择 (6)3.2 零件表面加工方法的选择 (7)3.3 加工顺序的安排 (7)3.3.1 加工阶段的划分 (7)3.3.2 工序的合理组合 (7)3.3.3 加工顺序的安排 (8)3.4 工艺的制定 (9)3.4.1 工序基准的制定 (9)3.4.2 确定工序尺寸的方法 (9)3.4.3 加工余量的确定 (10)3.4.4 机床的选择 (11)3.4.5 工艺装备的选择 (11)3.4.6 切削用量的选择 (1)第四章数控加工程序的编制 (16)4.1 数控加工的特点 (16)4.2 数控编程方法及特点 (16)4.2.1 数控编程的分类 (16)4.2.2 编程零点及坐标系的选择 (16)4.2.3 对刀点的选择 (16)4.2.4 加工路线的确定 (17)4.3 数控加工程序的内容 (17)4.3.1车床程序 (17)结束语 (23)参考文献 (24)前言毕业设计是培养我们实际工作能力的最后一个重要实践性学习环节，它不但是对我们三年来的学习与实践是一个很好的总结和考验，也是为以后从事专业技术工作做个强而有力的铺垫。
《钳工工艺与技能训练》项目十一配合零件的制作与装配
另外还有一对传动比为 1∶1的伞齿轮或螺旋齿轮 （其中一个与轴空套）与挂 轮轴外接。
2.万能分度头的规格及型号
万能分度头的规格是用主 轴中心到底面的高度（单位： mm）表示的（新标准是用最大 回转直径表示的）。常用万能 分度头的型号有FW100、FW125、 FW160等几种。其中“F”表示 分度头；“W”表示万能；数 字表示主参数。
工件作 z 等分，则每次分度主轴应转 1/z 周。分度手柄的转 数，有时不是整数，如何使手柄精确地孔圈的孔数，将分子、分 母同时扩大相同的倍数，使扩大后的分母数与分度盘某一孔圈 的孔数相同，则扩大后的分子数就是分度手柄在该圈上应转过 的孔数。即分度手柄每次分度应转过的圈数为：
万能分度头内部结构示意图
3. 万能分度头的作用 (1)可使工件绕轴心线转过所需的角度，完成划线时的分度
工作。 (2) 可以配合机床加工螺旋槽和阿基米德螺旋线。 (3) 可使工件与平板（或工作台）产生一定的倾角。
4.万能分度头的分度方法
(1) 直接分度法 直接分度法是指直接利用主轴刻度盘进行分度，此方法分度 精度较低。 (2) 简单分度法 简单分度法的工作原理是：当手柄转一周，单头蜗杆也转一 周，与蜗杆啮合的40个齿的蜗轮转一个齿，即转1/40周。如果
解
一般情况下，尽可能选用孔数较多的孔圈。所以选用49孔的孔圈 进行分度，分度手柄应在49孔的孔圈上转5圈后再转35个孔距。
二、标准件
为了便于大规模的生产和管理，降低加工成本，按照国家 或行业部门制定的统一生产标准而生产的零、部件称为标准件， 如常见的螺钉、螺母、键、销、滚动轴承等。
三、常用正多边形的划线方法
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组合零件加工工艺及加工步骤
一、加工前准备：
机床：大连CKA6150
系统：FAUNC0imateTC/TD、SIEMENS828D
夹具：三爪自定心卡盘
刀具:85度外圆粗车刀、35度外圆精车刀、3/4mm外切槽刀、三角外螺纹刀、梯形外螺纹刀、镗孔刀、三角内螺纹刀、内沟槽刀、中心钻、Φ20麻花钻
量具:0-150mm游标卡尺、25-50mm、50-75mm外径千分尺、25-50mm叶片千分尺、18-35mm、35-50mm内径百分表、25-50mm公法线千分尺（1.5mm量棒3根）、
圆弧样板、万能角度尺、0-10mm百分表、0-2mm杠杆百分表、量块（一套）、
M30×1.5-6H螺纹塞规
辅具：内孔刀座（套）、钻夹头、回转顶尖、磁力表座、尾座扳手、铜皮、铜棒、铁钩、毛刷、棉丝、开口夹套
二、组合零件装配图：
三、加工步骤：
件1（装配图序号2）
图纸：
毛坯：Φ65×6045#
工序：
（1）三爪自定心卡盘装夹毛坯，钻通孔，加工Φ62×15工艺阶台，加工端面。
（2）掉头装夹Φ62工艺台，找正夹紧。
（3）粗车抛物线、Φ56外轮廓，保留精车余量。
（4）精车外轮廓各部分至尺寸要求，检测。
（5）粗精加工Φ40内孔至尺寸要求，检测。
（6）掉头装夹Φ56外圆，包裹铜皮以防夹伤，找正夹紧。
（7）加工端面至工件总长，检测。
（8）粗精加工Φ56内孔、内锥、Φ42内孔至尺寸要求，检测。
注意事项：内孔加工后，孔内塞填充物防止工件变形，以增加工件刚性。
（9）粗车Φ60、倒锥、沟槽外轮廓，保留精车余量。
（10）精车外轮廓各部分至尺寸要求，检测。
（11）卸下工件。
件2（装配图序号3）
图纸：
毛坯：Φ65×5745#
工序：
（1）三爪自定心卡盘装夹毛坯，钻通孔，加工Φ62×15工艺阶台，加工端面（2）掉头装夹Φ62工艺台，找正夹紧。
（3）粗精加工M30螺纹孔、内沟槽至尺寸要求，检测。
（4）粗精加工M30内螺纹至尺寸要求，检测。
（5）粗车Φ60外圆、R14.5外轮廓，保留精车余量。
（6）精车外轮廓各部分至尺寸要求，检测。
（7）掉头装夹Φ60外圆，包裹铜皮以防夹伤，找正夹紧。
（8）加工端面至工件总长，检测。
（9）粗精加工内抛物线、Φ32内孔至尺寸要求，检测。
（10）粗车Φ60外圆保留精车余量。
（12）精车外轮廓各部分至尺寸要求，检测。
（13）卸下工件。
件3（装配图序号1）
图纸：
毛坯：Φ60×10245#
工序：
（1）三爪自定心卡盘装夹毛坯，加工Φ58×20工艺阶台，加工端面。
（2）掉头装夹Φ58工艺台，找正夹紧。
（3）粗车Φ30、Φ32、Φ40外轮廓，保留精车余量。
（4）精车外轮廓各部分至尺寸要求，检测。
（5）粗精加工两处螺纹退刀槽至尺寸要求，检测。
（6）粗精加工M30外螺纹至尺寸要求，检测。
注意事项：由于内外螺纹不处于同一公差带，根据公差优先级，优先加工M30内螺纹，以件2内螺纹为基准配做本件M30外螺纹。
（7）粗加工Tr40×3梯形外螺纹至尺寸要求，检测。
注意事项：加工梯形螺纹时，采用一夹一顶装夹方式，以增加工件刚性。
（8）掉头装夹梯形外螺纹，包裹开口夹套以防夹伤，找正夹紧。
（9）加工端面至工件总长，检测。
（10）粗车Φ56、外锥、Φ42外轮廓，保留精车余量。
（11）精车外轮廓各部分至尺寸要求，检测。
（12）卸下工件，清扫机床，整理工作现场。