不锈钢焊管操作规程

生产工艺操作规程受控状态：文件编号：目录一目的二适用范围三职责四工艺流程五生产工业操作规程1.板材下料工业操作规程2.刨边工业操作规程3. 折弯操作规程4. 卷圆工艺操作规程5.整形预焊工艺操作规程6.环缝对接工业操作规程7.等离子焊接工艺操作规程8.埋弧焊工艺操作规程9.焊补工艺操作规程10.固溶处理操作规程11.焊剂烘干操作规程12.精整工艺操作规程13.平头、坡口工艺操作规程14.酸洗工艺操作规程15.制管机组工艺操作规程一、目的制定并实施工艺操作规程，使生产过程处于受控状态，生产满足顾客需求的产品。

二、适用范围本规程适用于本公司不锈钢焊管的整个生产过程。

三、职责本规程由生产技术部负责编制与具体实施。

四、工艺流程1、UOE焊管机组工艺流程：板材下料---刨边---折弯\卷圆---整形预焊---焊接---X光检验---固溶处理---精整---平头、坡口---酸洗---成品检验（水压、涡流）---成品标识---包装入库2、制管机组工艺流程：上卷（开平）---机组自动成形、焊接、精整矫直、切割定长---X 光检验---固溶处理---平头、坡口---酸洗---成品检验（水压、涡流）---成品检验---标识---包装---入库生产工艺操作规程1、板材下料工艺操作规程a）使用设备：PC250--D 空气等离子切割机。

b）车间根据下达的焊管工艺计划到原料仓库领料，领料人按工艺卡认真核对钢种、规格、炉号、数量、正确无误后方能进行生产。

c）生产前检查生产设备：运动部件是否灵活，气源、电源是否充足正常。

电极、喷嘴是否完好。

d）根据工艺计划要求测量板材宽度，板材允许多张一起切割，但要符合以下要求：3mm最多5张，4mm最多4张，5mm最多3张，6mm最多3张，8mm最多2张，10mm最多两张，12mm 以上单张切割。

e）板材切割部位应对准操作平台凹槽中心，然后把切割导轨平行放在所切割板材上进行往返多次对线，校正后用大力钳把导轨与板材夹紧，以保证尺寸准确。

切割用于环焊对接板材要求尺寸正确，最好测量对角线。

f）切割时根据所切割板材厚度调节切割速度，割枪与板材平面必须保持垂直，保证割缝质量，一般按工艺流程卡上下料尺寸﹣1mm------＋2mm。

g）切割完毕后每叠板材平面上用记号笔写上生产编号、钢牌号，按生产批号堆放整齐。

h）工作完毕后填写好工艺流转卡和原始记录，切断电源气源。

2、刨边工艺操作规程2.1使用设备12米板材边缘刨边机。

2.2生产前检测设备是否正装，按钮、操作手柄、运动部件是否灵活，润滑（液压）油路是否畅通，注明手工加油嘴加油，保证活动部件润滑。

准备好刨削用的刀具、夹具和量具。

2.3认真阅读工艺流转卡，核对上道来料的钢种、炉号、规格、生产批号、数量是否与工艺流转卡相符，加工来料能否满足加工要求。

2.4板材装夹应采用油压和手动两种同时压紧，板材头尾一定要有压脚，如果尺寸不够，可用压板过度，开车先用手动对刀，以防切削量过多，损坏刀具和工件。

切削速度一般为5--10m/min，切削量最大不能超过0.6mm。

2.5板材可用堆叠压装，但不能超过如下规定：2.6板材厚度大于8mm，要加工坡口，坡口形式如下α坡口1，Y型坡口坡口2，X型坡口：坡口角度35°—40°2.7如工艺流转卡另有注明，按工艺流转卡执行。

如板材原边有塌角，应在塌角处坡口。

2.8刨边表面粗糙度不低于R12.5，宽度公差400---700为﹣0.5mm—＋1.0mm，700mm以上为-0.5mm—＋1.5mm，并清除边缘毛刺。

2.9刨削后先自检加工尺寸（宽度），三面和四面刨边的板材，圆周长度公差为-0.5mm—﹢1.0mm，700mm以上为-0.5mm—﹢1.5mm，并清除边缘毛刺。

2.10工作完毕后，清除铁屑和机床油污，并将铁屑堆放到指定位置，填写好工艺流转卡和原始记录，做好文明生产和设备保养工作。

3. 折弯工艺操作规程a) 使用设备：80MN液压折弯机b) 生产前检查所使用的设备是否正常，电机、油泵有无异常声音，油路是否有漏油现象，上下动作是否灵活，并准备好必须的工具。

c) 根据工艺流转卡，核对来料钢种、规格、生产批号是否相符，并将质量情况记录在工艺流转卡上。

d) 根据工艺流转卡的规格选定下压模，并牢固固定在底座上。

e) 按照生产工艺要求，在来料钢板两端划好需要折压的等距离线，然后依次折压。

折压时，先折压完一边后，再折压另一边，从两边向中间折压，最后折压中间。

f) 折弯时，要求最少两人同时操作。

指定专人负责指挥并操纵脚踏开关。

折弯时严禁将手放在钢板的长面,工作台上禁止放置其它物品，以防进入模具内损坏机床。

g) 模具内外保持清洁，折弯钢板的表面要求清洁，带焊缝折弯的钢管焊缝高度小于2mm，表面要求光滑圆润不能有明显的角棱、焊瘤，不能沾有沙粒、等杂物。

h) 折弯时要集中精力，随时注意机床运转情况，若发出不正常响声，应立即停车检查，直到修复后才能开车重新使用。

i) 钢管折弯完成后，按工艺流转卡，用记号笔写上生产批号、规格、钢种等；按指定位置摆放整齐。

工作完毕后做好设备保养，关闭电源，填写工艺流转卡和原始记录；整理好场地清洁。

4. 卷圆工艺操作规程：a）使用设备：JG630b）生产前首先检查设备是否正常，机电、油泵运转是否良好，操作按钮是否灵敏，油路是否通畅，并开空载慢速上下几次，观察油缸是否正常。

c）生产批号是否相符，板材刨边尺寸是否正确。

边缘是否有毛刺，表面是否有粘杂等缺陷，如发现应立即修磨和清除。

d）根据生产工艺流转卡上的规格按以下规定选择相应的卷辊，仔细检查卷辊有无粘钢、毛刺等缺陷，如有应用磨光机磨圆方可进行安装。

e）卷管时先卷两边，在板材的两边卷出与钢管尺寸相近的圆钢后再逐步卷压中间，直至卷成。

中间接口处允许有50—100mm左右缝隙。

接口横向直径不能大于实际规格直径。

f）卷管时仔细注意管子质量情况，不允许有卷瘪、卷毛、卷痕等缺陷，发现有以上缺陷及时检查上下辊是否有缺陷，Z 军官和板材之间是否有夹杂物，如发现应停机修磨或排除。

g）管子卷好后，按工艺流转卡用记号笔写上生产批号、规格、生产班组等标记，按指定点堆放整齐。

h）工作完毕后填写好工艺流转卡和原始记录，做好文明生产工作，保养机床，切断电源。

5. 整形预焊工艺操作规程：a) 使用设备：2000T万能液压机、氩弧焊机。

b) 生产前检查所使用设备是否正常，液压油是否充足，电机，油泵有无异常声音，液压力能否达到规定要求，油路是否有漏油现象，上下动作是否灵活，并准备好必须工具。

c) 按照工艺流转卡验收，核对上道工序来料的规格，钢种等质量情况，并将质量情况记住工艺流转卡上。

d）按工艺流转卡上的规格尺寸选定模具，按前中厚顺序安装牢固，并把卸下模具堆放整齐。

e) 对焊缝边缘俩侧进行丙酮清洗，除去俩侧油污杂物，清洗面积为焊缝两侧20-30mm左右，新装模具也应进行清洗。

f）压制时要求钢管头部齐平后方可用手工氩弧焊补加丝点焊。

焊缝要求越小越好，不允许焊穿或有孔。

点焊时要求缝口齐平，不允许有错边等缺陷。

点焊间距可根据板厚和接口质量情况确定，一般为200mm左右。

俩端接口中间加弧板，引弧中缝要求管子中缝垂直，其板材厚度与焊管相等。

g) 压制中应经常检查模具是否有粘钢，毛刺和杂物，如发现有压伤，压毛，压瘪等现象，应及时检查，查明原因，修复模具。

h) 管子完工，按工艺流转卡用记号笔写上生产班组标记，按指定地点堆放整齐。

i) 工作完毕后做好设备保养，关闭电源，填写工艺流转卡和原始记录，做好文明生产工作。

6. 环缝对接工艺操作规程：a) 使用设备：氩弧焊机、千斤顶。

b) 根据工艺流转卡，核对来料钢种、规格、数量、验收上道工序质量情况，对接处焊缝接口是否平齐，焊缝有无内凹，管子是否园整。

c) 用钢卷尺测量对接管口周长尺寸，并记录在管口，按照相近尺寸对接。

d) 对接前校正好氩弧焊机电压、电流，检查焊枪钨棒是否完好。

e) 对接注意俩节管子纵缝相隔，300mm也上，对接间隙，≤1mm，错边不得超过板材厚度的10%且最大错边不的超过1.5mm。

f) 对接时不允许用榔头敲，应用专用夹具焊在低的一节管子上，另一节用螺丝压平（或用千斤顶在内孔顶），用直尺在俩节管子相接处搁平后方能用手工氩弧焊点焊固定。

点焊间隔一般为20mm 左右，焊缝越小越好。

g) 对接是固定周长一半时，要观察估计未固定俩节边长情况，也免积累误差过多，造成接拢时错边误差。

h) 对接完成后，要自检对接质量，用角相砂轮修磨专用夹具的焊接质量，把钢管按指定地点堆放整齐。

i) 工资完毕后，整理工具夹，切断电源，填写工艺流转卡和原始记录，做好文明生产工作。

7. 等离子焊接工艺操作规程：a) 使用设备：HLM3065边梁焊机/TIG焊机b) 生产前首先检查焊接设备是否正常，各类仪器，仪表指示是否正确，冷却水，电源是否畅通，有无漏气，漏水现象，电线，电缆接头是否牢固，横梁滑架，十字滑架移动是否灵活，焊枪钨级喷嘴是否完好。

c) 根据工艺流转卡上的要求认真核对上道工序来料的规格支数，验收上道工序质量情况，并记录在工艺流转卡上。

d) 焊接管子的钢牌号，选配焊接用气，焊接用气一般按下表支配，如有特殊要求按流转卡上的技术要求配用。

e) 钢管安装于焊接机架上，首先用不锈钢丝抛刷焊缝表面，除去点焊氧化皮，然后用丙酮清洗焊接区域。

f) 焊接前应先编制焊接程序，控制整个焊接过程的顺序为:预送气—高频引弧—预焊—焊接—电流衰减—焊接停止—滞后送气，编制焊接程序应按下表技术参数编制，注1.g) 用手工推动横梁滑架往复数次，校正焊枪与钢管焊缝平行，垂直，然后在钢管内孔安装，下保护气轨道，校正送气小车与钢管内焊缝的距离，小车出气口必须对准焊缝并与焊枪同步，确保小车在轨道中顺畅行走。

h) 焊接时要求全神贯注，焊枪必须对准焊缝中心，并检查已焊缝表面，要求焊缝表面光滑，不得有焊偏，咬边，内凹等缺陷，另一人检查，观察内孔气体保护情况与焊透程度，保证内焊缝焊筋光滑均匀，不得有未焊透等缺陷，如有发现及时调整。

钢管壁厚8mm以下采用一次性自动等离子焊接，壁厚大于8mm 以等离子封底后，再用等离子氩弧焊加丝盖面，手工氩弧焊填丝盖面，埋弧焊盖面，具体按下表执行。

等离子焊接参数注：1，焊接双相钢时，因使用氩氨混合气体做为保护气体，焊接电流要提高5%-10%,焊接速度要降低30%。

2，因等离子焊机与立柱式横梁，十字横梁相互配套使用，焊接速度的现实和实际焊速有差别，现下表系数折算。

J)钢管焊好后仔细检查焊缝是否光滑，有无咬边，内凹等缺陷，特别注意头尾，发现缺陷用手工氩弧补焊，角向砂轮打磨，并用钢印在钢管两端打上记号，按指定地点堆放整齐。

k)焊缝返修按以下步骤进行：1，按X光拍片图片确定缺陷位置，做好记号。