注塑工艺调试技巧
注塑成型五大要素调机
注塑成型五大要素调机注塑成型是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于各个领域。
在注塑成型过程中，调机是非常关键的环节，它直接影响到成品的质量和生产效率。
本文将介绍注塑成型的五大要素以及如何进行调机。
一、温度调控温度调控是注塑成型中必不可缺的一项要素。
合理的温度调控可以保证塑料原料的熔融状态，使其能够顺利进入模具中进行成型。
温度过低会导致塑料无法完全熔化或熔化不均匀，从而出现不良品；而温度过高则容易造成模具磨损或塑料变质。
因此，在调机过程中，需要根据具体的塑料种类和注塑机型号来合理设置温度，确保塑料的熔融状态处于最佳范围。
二、压力调控压力调控是注塑成型过程中另一个重要的要素。
通过调整注塑机的压力大小，可以控制塑料在模具中的流动速度和压实程度。
如果压力过小，塑料可能无法填充整个模具腔道，导致成品缺陷；而压力过大则容易造成模具损坏或超出产品要求的尺寸。
因此，在调机时需要根据产品要求和模具设计来合理设置压力，保证塑料能够在模具中达到理想的充填状态。
三、速度调控速度调控也是注塑成型中需要特别注意的要素。
注塑机的进料速度、射胶速度和回退速度等都需要在调机过程中进行合理设置，以确保塑料在模具中的流动和充填能够按照预定的要求进行。
不同的塑料种类和产品要求可能需要不同的速度设置，因此在调机时需要仔细研究产品的特点和要求进行相应设置。
四、冷却调控冷却调控是注塑成型中一个重要但常常被忽视的要素。
在塑料完成充填、压实后，需要进行冷却来使其固化成型。
冷却过程对成品的质量有着很大的影响，因此需要合理设置冷却时间和冷却介质的温度。
如果冷却不足，塑料可能会在脱模时变形或容易受到外界环境的影响；而过度冷却则可能导致产品表面出现气泡、翘曲等问题。
因此，在调机时需要根据具体情况合理控制冷却时间和温度，确保成品能够达到最佳的冷却效果。
五、保压调控保压调控是注塑成型过程中需要特别注意的一项要素。
在注塑机射胶结束后，需要进行一段时间的保压来确保产品在模具中的密实度和尺寸稳定性。
注塑调机口诀
注塑调机口诀注塑调机是塑料注塑成型过程中非常重要的环节，正确而高效的调机操作可以有效地提高产品的质量和生产效率。
为了帮助操作工人更好地进行注塑调机，下面将介绍一些常用的注塑调机口诀。
1. 确定注塑机参数在进行注塑调机之前，首先要根据生产要求和工艺要求合理地设定注塑机的各项参数。
这包括注射速度、保压时间、保压压力、螺杆转速等。
根据不同的注塑品种和注塑工艺要求，调整这些参数可以获得不同的注塑效果。
2. 注塑温度的控制注塑温度是注塑调机中非常重要的因素之一。
合理控制注塑温度可以避免热分解、松散、翘曲等产品缺陷。
一般来说，注塑温度包括料筒温度、模具温度和熔体温度。
根据不同的塑料品种和产品要求，调整这些温度可以得到理想的注塑效果。
3. 保压时间的控制保压时间是指在注射完成后，保持一定的压力使熔融塑料充分冷却、固化的时间。
保压时间过长会导致生产效率低下，保压时间过短会影响产品品质。
因此，在调整保压时间时，需要根据注塑品种、产品结构等因素进行合理的把控。
4. 制定注射速度注射速度是指熔融塑料进入模腔的速度，它对产品表面质量和尺寸精度有着重要影响。
一般来说，注塑产品表面要求光洁平整时，应采用较慢的注射速度；而对于密封性要求较高的产品，则应采用较快的注射速度。
根据具体情况调整注射速度，可以得到更好的注塑效果。
5. 调整射压和射速射压和射速是指注塑机压力和注射时的速度。
射压对产品外观、尺寸和物理性能都有着重要影响，过高的射压会导致产品变形，过低的射压则会影响产品的密实度。
射速对产品尺寸精度有着重要影响，过快的射速会导致产品短射，过慢的射速则会导致产品翘曲。
因此，在进行注塑调机时，需要根据产品要求和材料特性进行合理的调整。
6. 螺杆回流位置的控制螺杆回流位置是指螺杆在注射完成后，回转到起始位置的位置。
调整螺杆回流位置可以控制产品的尺寸、重量和熔融塑料的流动性。
通过调整回流位置，可以使产品尺寸达到设计要求，并保持一定的熔融塑料流动性，确保产品成型效果。
注塑成型工艺调整方法
注塑成型工艺调整方法注射保压时间、冷却时间注射时间、保压时间和冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。
注射时间设定一般以略大於螺杆完成注射行程移动的时间即可，过长的注射时间不但会产生机械磨损、能耗增加等负面影响，同时也会延长成型周期。
保压时间设定根据产品厚度来设定，薄壁产品在成型时可不用保压时间；在设定保压时间时，只要产品表面无明显凹陷即可，也可用称重法来确定，逐步延长保压时间直至产品质量不再变化的时间即可定为最佳保压时间。
冷却时间同样需根据产品厚度、模具温度、材料性能来确定，一般无定型聚合物所需冷却时间要比结晶型聚合物时间长。
注射压力、速度注射压力设定要遵循宜低不宜高的原则，只要能提供足够动力达到所要求的注射速度、使熔体能够顺利充满型腔即可，过高的压力容易使制品内产生内应力；但在成型尺寸精度较高的制品时，为防止产品收缩过度，可以采用高压力注射以减少制品脱模後的收缩。
注射速度会影响产品的外观质量，其设定应根据模具的几何结构、排气状况等进行设定，一般在保证良好的外观前提下，尽量提高注射速度，以减少充填时间。
在注射成型中，熔体在模具内流动时，模壁会形成固化层，因而降低了可流动通道的厚度，一般根据模具结构和注射速度不同，模壁会有0.2mm左右的固化层。
因此成型中通常采用较快的注射速度。
注射行程、多级注射参数在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算?s S1=4(CVp+Va)/ρDs2式中?sS1??注射行程 Vp?产品体积ρ?树脂密度 C?型腔数目Va?浇口体积 Ds?螺杆直径在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程?sS1=（M/Mmax）?Smax+(5~10)mm式中?s S1---注射行程，mmM?“产品+浇口”总重量，gMmax?注塑机最大注射量，gSmax?注塑机最大注射行程，mm由於浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态（主要指流动时压力、速度）有不同要求。
干货分享！5种注塑机调机技巧
它能解决哪些问题？
使用这一调机技巧,经常可以用来解决许多诸如入水口气纹和牛屎纹的难题,或是解决一些互相矛 盾的问题,具体如下:
当然，在生产中调机者还可以根据实际情况，为了解决某些在射胶过程中产生的其他问题，可 以再在这个过程中增加几个射胶级。例如在注塑件中部的某个位置有气纹产生时，就要在快速 射胶过程中增加一个慢速射胶级，充过产生气纹位置后再转回快速射胶。由于快速射胶易造成 困气、烧焦和批锋问题，因此在射胶后期需有一个慢速低压的充填和保压过程等等。
透明注射模具模型
其实，要想直接看得到熔胶充型过程没有高科技设备是不可能的。但是间接的方法却有一个。 运用这一技巧，可以让每个调机人员都能够好象看到充型的过程一样明了，方法说出来又很简 单。
射胶时间一秒一秒增加即可！
我们只需将射胶时间一秒一秒增加，每增加一秒啤一啤，然后将每一啤未走过程，直到充满型腔为止。如果在关键的位置想 再看得仔细一点，就在这个关键位置每一啤只增加0.1秒，包你可以看得清清楚楚。 如果只想看看起级点准不准确就更加简单。只需要将后面一级的压力和速度全部调为0，你就可 以看到起级点的位置在哪里，而不需要使用一秒一秒增加的方法来慢慢观查。
当然在生产中调机者也可以根据实际情况，为了解决充型中的其他问题，在这一“先快后慢”的射 胶过程中增加几个射胶级，也可以在快速射胶之前加一个慢速级以解决水口位的气纹等问题， 所有这些都是这一技巧的更高更多级的运用。
其实，在一个复杂的多级射胶过程中，“先慢后快”和“先快后慢”这两个技巧实际可能已经合二为 一,但各自还是在起作自己的功效。在问题比较少的时侯，实际也是有比较明显的分别和偏重 的，所以将它们分成两个技巧来论述，以便我们能够区别理解并有争对性的去运用。
注塑调试基本技巧
注注塑调试基本技巧要想调好塑料制品,首先必须了解原料得特性。
那么什么就是塑料呢？——塑料就是以树脂为原材料、就是合成或天然得高分子化合物为基本成分,经过加热使液体变为固体后不变形得固体材料。
根据注塑材料大致可分为:一.按照塑料得使用特性可分为通用塑料、工程塑料与功能塑料。
1.通用塑料,一般只能做为非结构材料使用,产量大、价格低、但性能一般。
如:PE、PP、PS、PF(聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、酚醛)塑料与氨基塑料等。
2.工程塑料一般指可以作为结构材料,能在较广得温度范围内承受机械应力与苛刻得化学物理环境中使用得材料。
如:ABS、PA(尼龙)、PC(聚碳酸脂)、POM(聚甲醛)。
它门得价格很高,具有优异得机戒性能、电性能、化学性能等。
3.功能塑料就是指人们用于特种环境得具有特种功能得塑料。
如:医用塑料,光敏塑料等。
二.按受热性能可将塑料分为热固性塑料与热塑性塑料。
1.热塑性塑料就是指在特定温度范围内,能反复加热软化与冷却硬化得塑料。
当它在一次受热就是仍具有可塑性。
如:PP、PS、AS、PC、ABS、PVC、PF、PE等等。
2.热固性塑料就是指受热后能成为不溶性物质得塑料,当它在一次受热时就不能再具有可塑性。
如:酚醛塑料、氨基酸等。
三.注塑成型需要什么条件？1.注塑温度,根据不同类型得胶料、不同类型得产品调较合理得温度。
2.注塑成型压力,速度调较任何产品射胶压力、速度应由小到大逐步调试。
3.时间根据产品得大小、胶位厚薄、胶料特性调试射胶时间及冷却时间。
四.为什么会涨模？涨模得主要原因？1.射胶速度、压力太大或射胶时间太长。
2.射胶行程未控制好。
3.注塑温度太低,射胶速度压力太大。
4.储料背压太大。
5.操作工停机时间太长再生产时未排料。
6.操作工乱调工艺参数。
五.为什么会压模？压模就是指在生产得时候,模具完全打开,产品未取出或未掉落,又重复关模(二次合模)。
主要就是在生产得时候操作工精神不够集中,开模未取产品或违章操作所造成得。
注塑pet工艺调机技巧(一)
注塑pet工艺调机技巧(一)注塑PET工艺调机技巧概述注塑PET工艺调机是塑料制品生产过程中重要的环节，它决定了产品的质量，影响着生产效率和成本控制。
下面列举一些注塑PET工艺调机的技巧，希望对大家有所帮助。
原料准备•确保注塑机内的PET原料干燥充分，避免含有过多的水分。
•PET原料的处理温度应在推荐的范围内，过高或过低都会影响产品质量。
模具调整•检查模具的开口间隙，确保合适的射胶量。
•检查模具的冷却系统，确保充分冷却，以防止产品变形或缩水。
温度调节•注塑机的料筒温度需要根据PET原料的熔点进行合理设置。
•注射温度也需要根据模具和产品的要求进行调整。
压力设定•注塑机的射胶压力需要根据产品的形状和尺寸进行调整。
•注射压力和保压压力也需要根据产品的要求进行适当设定。
时间控制•注塑机射胶的时间需要充分，以确保完全填充模具腔道。
•保压时间的长短需要根据产品的要求进行合理设置。
速度控制•控制注塑机的射胶速度，避免太快或太慢。
•保压速度也需要根据产品的形状和尺寸进行调整。
循环时间•注塑PET工艺调机的目标是尽量缩短循环时间，提高生产效率。
•合理规划和优化各个环节的时间，以最大程度节约时间和资源。
结语通过合理的注塑PET工艺调机，可以提高产品的质量，提高生产效率，降低生产成本。
希望以上技巧能对大家有所启发，帮助大家更好地进行PET工艺调机。
确保原料干燥充分•准备PET原料前，需进行干燥处理，以去除水分。
•没有干燥装置的情况下，可使用低温烘箱进行干燥。
控制原料处理温度•PET原料的处理温度一般为250°C - 280°C。
•若温度过高，可能导致分解，降低产品品质。
•若温度过低，可能引起融熔不充分，影响产品成形。
PET工艺调机技巧之模具调整检查模具开口间隙•确保模具开口间隙适当，控制射胶量。
•若开口间隙过大，会导致产品表面不光滑。
•若开口间隙过小，可能导致射胶不畅，影响成形。
检查模具冷却系统•保证模具的冷却系统正常运行。
注塑机工艺调试
注塑机工艺调试注塑机工艺调试要领故障分析及排除方法:(1) 熔料温度太低。
应适当提高料筒及喷嘴温度。
(2) 成型周期太短。
应适当加长。
(3) 注射压力偏低。
应适当提高。
注射速度太慢。
应适当加快。
(4)(5) 保压时间偏短。
应适当延长。
(6) 供料不足。
应增加供料量。
(7) 螺杆背压偏低。
应适当提高。
(8) 浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
(9) 模具排气不良。
应增加排气孔，改善模具的排气性能。
(10) 模具强度不够。
应尽量提高模具刚性。
二缩痕故障分析及排除方法:(1) 注射压力太低。
应适当提高。
(2) 保压时间太短。
应适当延长。
(3) 冷却时间太短。
应适当提高冷却效率或延长冷却时间。
(4) 供料量不足。
应增加供料量。
(5) 模具温度不均匀。
应合理设置模具的冷却系统。
塑件壁太厚。
应在可能变动的情况下进行调整。
(6)(7) 浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
三熔接痕及流料痕故障分析及排除方法:(1) 熔料温度太低。
应适当提高料筒及喷嘴温度。
(2) 注射压力太低。
应适当提高。
(3) 注射速度太慢。
应适当加快。
(4) 模具温度太低。
应适当提高。
(5) 塑件形体结构设计不合理或壁太薄。
应在可能变动的情况下进行调整。
(6) 浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口及流道截面。
(7) 模具内的冷料穴太小。
应适当加大。
(8) 原料内混入异物杂质。
应进行清除。
(9) 脱模剂用量偏多。
应尽量减少其用量。
(10) 原料着色不均匀。
应延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。
四光泽不良故障分析及排除方法:(1) 熔料温度偏低。
应适当提高料筒及喷嘴温度。
(2) 成型周期太长。
应适当缩短。
(3) 模具温度偏低。
应适当提高。
(4) 浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口及流道截面。
(5) 模具排气不良。
应增加排气孔，改善模具的排气性能。
(6) 原料内混入杂质。
应彻底清除异物杂质或换用新料。
注塑调机口诀
注塑调机口诀在注塑加工过程中，调机是非常重要的环节，它直接影响产品的质量和效率。
一个合理的调机过程能够使得注塑设备在工作时达到最佳状态，保证产品的稳定生产。
下面将介绍一些注塑调机的口诀，以帮助大家更好地进行调机操作。
1.温度控制在注塑加工过程中，温度控制是非常关键的一步。
首先，需要确保模具温度达到设定值，以保证产品成型的质量。
其次，在模腔内的温度分布应该均匀，避免出现局部过热或过冷的现象。
此外，还需要注意塑料的熔融温度，过高会导致熔融物质烧焦，过低则难以塑形。
2.压力控制在注塑加工过程中，压力控制也是非常重要的一环。
首先，需要根据注塑设备的规格和工艺要求，确定合适的注射压力。
注射压力过大会导致产品变形或破裂，过小则无法填充模腔。
其次，需要控制保压时间和保压压力，以保证产品的尺寸精度和密实度。
3.速度控制在注塑加工过程中，各个动作的速度也需要进行合理的控制。
首先，注射速度要适当，过快会导致产品的顶斜和短射，过慢则会延长注射周期。
其次，保压速度要适当，过快会导致产生内应力，产品易变形或破裂，过慢则会延长周期。
此外，回流速度和螺杆转速也需要根据具体情况进行调整，以确保产品的质量。
4.微调操作在注塑调机过程中，还需要进行一些微调操作。
首先，需要检查喷嘴是否堵塞，如果堵塞需要及时清理。
其次，需要检查螺杆的加热状态，确保螺杆表面没有积料或烧焦物。
此外，还需要检查模具的冷却水路是否通畅，避免温度不均匀导致产品缺陷。
5.监测检测在注塑调机过程中，不仅仅是调整设备参数，还需要进行监测和检测工作。
首先，需要监测设备的运行状态，包括压力、温度、速度等参数的实时监测。
其次，需要检测产品的质量，比如外观、尺寸、物理性能等。
通过监测和检测，可以及时发现问题并采取相应的调整措施，以保证产品的质量。
通过以上几点口诀，我们可以更好地进行注塑调机操作。
在实际工作中，还需要结合具体情况和经验进行调整。
调机是一个不断摸索和完善的过程，只有不断地实践和总结，才能够掌握更好的调机技巧，提高产品质量和生产效率。
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‹2›、 曲轴式
‹3›、直压曲轴复合式
（3）、依加料方式可分为：
‹1›、柱塞式
‹2›、单程螺杆式
‹3›、往复螺杆式
（4）、注塑机四大系统
‹1›、射出系统 A、多段化、搅拌耐腐蛀； B、射速、射压、保压、背压、储料分段控制；
C、料管互换，自动清理； ‹2›、锁模系统
A、高速度，高硬度； B、自动调模； C、自动润滑 D、平衡、稳定；
（13）、 模具排气槽太大
（4）、射压与保压时间太长 （14）、 模具进料不均匀
（5）、射出分段位置不合理 （15）、 进料点设计不合理
（6）、射出、保压速度太快 （16）、 模具装配组合不严密
（7）、射嘴、料管温度太高 （17）、 保压、射压切换点及终点不理想
（8）、模具温度太高
（18）、模穴内塑料流向不合理
2、注塑成型四大主要因素
（1）、塑料模具 （2）、注塑机 （3）、塑料原料 （4）、成型条件（工艺）
3、注塑机类型
注塑机主要由电气、液压、机械三个系统组成；
（1）、依注射方式可分为：
‹1›、卧式
‹2›、 立式
‹3›、 双色
‹4›、 单色
（2）、依锁模方式可分为：
‹1›、直压式
（10）、注塑周期太快
（20）、注塑机油路不精确，不够快速
（21）、料管内壁、螺杆磨损 （22）、射嘴太长，与模具灌点配合不良
（23）、射嘴漏料，有异物卡住；
• 毛边-----产品上多出的部分
（1）、射出压力与保压太大 （11）、 调模位置不理想
（2）、锁模高压不足
（12）、 注塑性行程不合理
（3）、背压太大
(13) 、螺杆磨损有逆流现象 （14）、机台成型温度不精确 （15）、射出压力不精确
• 顶白------塑体表面因顶针顶出时留下的痕迹
（1）、射出保压不足 （2）、背压太小 ,剪切、摩擦热量增加， （3）、螺杆加料时间太长 （4）、料管温度太高 （5）、射出保压时间不足 （6）、模温太高 （7）、原料配比次料与粉尘多 （8）、原料未烘干、水分太多 （9）、原料强度、韧性、粘度不足 （10）、模具进料口太小剪切过热 （11）、射速太慢、背压太小原料不扎实，结晶不充分，
• 缩水-----在塑料内形成真空
（1）、射出压力太小 （2）、保压太小 （3）、背压太小 （4）、射出、保压速度太慢 （5）、射出位置调试不当 、 （6）、模温、料温太低 （7）、射出、保压时间太短 （8）、产品壁面设计不合理 （9）、原料流动性差， （10）、模具进料口太小 （11）、模穴内流动方向不合理 （12）、储料位置太小
• 烧伤--产品表面有黄、黑色的线条纹，也可能在某个死角
（1）、射出压力速度太快 （2）、背压太大 （3）、螺杆加料速度太快 （4）、料管温度太高 （5）、周期时间太长或太快 （6）、模温、料温太高 （7）、前后松退位置太长 （8）、原料未烘干、水分太多 （9）、原料流动性太好，次料与粉尘多 （10）、模具进料口太小剪切过热 （11）、添加剂不稳定，易分解 （12）、模具太脏，排气槽堵住 （13）、模具排气糟不当 （14）、料管逆流或内部有死角 （15）、螺杆头不合里、分流梭断裂
（11）、背压不足，原料不够扎实
（2）、射出速度太快
（12）、 原料下料，搅拌不均匀
（3）、射出、保压时间不足
（13）、 模具排气不足
（4）、储料时间太快
（14）、 模具进料口太小，模穴内流动慢，
（5）、料管、模具温度太高或太低 （15）、 模具冷却系统设计不当，
（6）、原料烘干温度、时间不足 （16）、原料添加剂不当，易分解。
（3）、射出时间不足
（13）、 模具排气不足
（4）、储料不足
（14）、 模具进料不均匀
（5）、射出分段位置太小来自（15）、 冷料井设计不合理
（6）、射出速度不够快
（16）、进料口太小，方向不合理
（7）、射嘴、料管温度不够
（17）、模具冷却不均匀
（8）、模具温度不够
（18）、模穴内塑料流向不合理
（9）、原料烘干温度、时间不足 （19）、注塑机电压不稳定，电热系统控制不精确；
（1）、射出压力太小 （2）、保压太大 （3）、背压太大 （4）、射出、保压速度太快 （5）、射出位置调试不当 、保压切换点太大 （6）、模温、料温太低 （7）、射出、保压时间太长 （8）、原料未烘干、水分太多 （9）、原料流动性差，粘度太高 （10）、模具进料口太大或太小 （11）、模穴内流动方向不合理 （12）、模具表面有异物，不平整
融结痕 ----产品表面因塑料在不同方向注入在汇合处留下的痕迹
（1）、射出速度太慢 （2）、料温过低 （3）、保压速度太慢 （4）、模具流道太细太长 （5）、模具冷料井设计不合理 （6）、模温太低 （7）、模具排气不良 （8）、原料未烘干、水分太多 （9）、原料流动性差 （10）、螺杆磨损有回流 （11）、产品灌点设计不合理
注塑成型工艺课题
1、注塑成型的基本原理 2、注塑成型四大主要因素 3、注塑机类型 4、注塑成型条件 5、注塑技术品质缺陷 6、品质缺陷改善方法 7、注塑技术员理念
1、注塑成型的基本原理
注塑机利用塑料加热到一定温度后能熔 融成液体的性质，把熔融液体用高压注 射到密闭的模腔内，经过冷却定型，开 模后顶出得到所需的塑料产品。
G=3.14/4*D2*S*密度 D：螺杆自径 S：螺杆行程 生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的80%。 5、射速：螺杆在料管内移动，单位时间内移动的行程； V=S/T*100% S：螺杆在料管内的行程， T：螺杆射出时间 6、螺杆转速（每分钟最快的转速）；
7、背压
加料时，在螺杆反退的反方向上加在熔融塑料上的压力；
8、低压保护
指模具在高压切换点时对阻力而产生的一种保护装置，其 能使模具在压住异物时受到最小的伤害，减少压模损失。
5、注塑技术品质缺陷
未射饱----产品未按要求注满、缺少的现象
（1）、射出压力不足
（11）、 原料搅拌不均匀（背压不足、转速不够）
（2）、保压压力不足
（12）、 原料流动性不足（产品壁面太薄）
（9）、停机太长，内部原料分解 （19）、注塑机性能不稳定；
（10）、注塑储料时间太长
（20）、锁模机构不平稳
（21）、合模时有异物
（22）、镶件因生产中磨损、变形；
（23）、镶件未设计稳定性
（24）、螺杆转速太快，塑料剪切、摩擦过热
气泡----产品内多余的气体在无法排尽时形成真空，
（1）、射出、保压压力不足
（7）、射嘴、料管温度不够
（17）、产品设计内壁太厚，内应力不均匀
（8）、注塑周期太长（预热时间长）（18）、料管、螺杆压缩比不够
（9）、加料位置不足，射出终点太小（19）、注塑机电、油压不稳定
（10）、前后松退位置太长
（20）、料管逆流，有死角
（21）、料管内壁、螺杆磨损
• 流纹-----在产品表面有一条波纹，基本是沿灌点开始
• 塑体脆------塑体成型后缺少韧性
（1）、射出保压不足 （2）、背压太小 ,剪切、摩擦热量增加， （3）、螺杆加料时间太长 （4）、料管温度太高 （5）、射出保压时间不足 （6）、模温太高 （7）、原料配比次料与粉尘多 （8）、原料未烘干、水分太多 （9）、原料强度、韧性、粘度不足 （10）、模具进料口太小剪切过热 （11）、射速太慢、背压太小原料不扎实，结晶不充分，
‹3›、电控系统
A、多段化，具记忆的微电脑控制； B、SSR温度控制； C、闭环式电路、回路； D、自我诊断功能；
‹4›、液压系统
A、全电子式回馈控制； B、动作平稳； C、快速、省能； D、自动冷却、自滤装置；
4、注塑成型条件
成型条件: 注塑参数、速度、压力、温度、时间、行程。
1、射出压力（一次压）
注塑理念
技术员---作技术性工作的人员
依据： 1、技术规范，2、经验、3、安全操作规范，
应具备的意识 ： 1、品质，2、安全，3、效率
故障三阶段
1、初级：设计问题，2、偶发性：操作问题；3、磨耗：定期维护
调各动作的三个思考点
1、动作位置，2、动作时间，3、动作形态
螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力；
2、保压（二次压）
原料在模穴中冷却这时必须施加一定的压力来补充其收缩部 分 ，增加密度，这是螺杆对塑料施加的压力叫保压；
3、锁模力
锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力； F=K*P*A（K=0.4~0.7，即压力损失系数）； P：最大油泵压力， A：锁模板面积；
4、射出量：螺杆作一次最大注射行程时所能射出的最大量；