注塑工艺调试
注塑技术员工作岗位职责
注塑技术员工作岗位职责1.工艺调试：注塑技术员负责对新产品的注塑工艺进行调试。
首先，根据产品设计图纸和工艺要求，确定注塑机的基本参数，如温度、压力和速度等。
然后，通过试模操作，调整模具的开合速度、喷嘴温度等参数，以确保产品的尺寸和外观质量符合要求。
在调试过程中，需要运用自己的经验和技术知识，解决可能出现的问题，并及时进行记录和整理，以备以后参考。
2.生产监控：注塑技术员负责注塑生产过程的监控与管理。
他们需要定期检查注塑机的运行状态，保证设备的正常工作，并及时发现并解决故障。
此外，他们还需要监控原材料的投料和搅拌过程，以确保注塑料的成分和比例正确。
他们还需要监测注塑温度、压力和速度等关键参数，及时调整，以保证产品的质量和生产效率。
3.质量控制：注塑技术员负责产品质量的控制。
他们需要制定并实施相应的注塑工艺规范和控制标准，确保产品的尺寸、外观和力学性能符合设计要求。
在注塑过程中，他们需要对产品进行在线检测，检查产品表面的缺陷和变形情况，并及时采取措施进行处理。
他们还需要与质量部门紧密合作，参与产品质量问题的分析和改善，提出工艺改进的建议。
4.技术支持：注塑技术员为生产人员提供技术支持。
他们需要对操作人员进行培训，确保他们了解和掌握注塑机的操作规程和操作方法。
他们还需要解答操作人员的技术问题，帮助他们解决生产中遇到的具体问题。
此外，他们还需要参与新产品的开发工作，与设计人员和工程师密切合作，提供注塑工艺方面的建议和意见。
5.文档管理：注塑技术员负责注塑工艺的文档管理工作。
他们需要编写和更新相关的工艺文件，包括工艺规程、调试记录和故障排除报告等。
他们还需要整理和归档注塑相关的资料和技术文献，以备以后参考和查阅。
6.质量改进：注塑技术员需要积极参与质量改进工作。
他们需要定期分析产品质量问题的原因，并提出相应的改善措施。
他们还需要参与质量审核和质量评估的工作，对注塑工艺进行评估和优化，以提高产品的质量和生产效率。
注塑成型工艺调整方法
注塑成型工艺调整方法注射保压时间、冷却时间注射时间、保压时间和冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。
注射时间设定一般以略大於螺杆完成注射行程移动的时间即可，过长的注射时间不但会产生机械磨损、能耗增加等负面影响，同时也会延长成型周期。
保压时间设定根据产品厚度来设定，薄壁产品在成型时可不用保压时间；在设定保压时间时，只要产品表面无明显凹陷即可，也可用称重法来确定，逐步延长保压时间直至产品质量不再变化的时间即可定为最佳保压时间。
冷却时间同样需根据产品厚度、模具温度、材料性能来确定，一般无定型聚合物所需冷却时间要比结晶型聚合物时间长。
注射压力、速度注射压力设定要遵循宜低不宜高的原则，只要能提供足够动力达到所要求的注射速度、使熔体能够顺利充满型腔即可，过高的压力容易使制品内产生内应力；但在成型尺寸精度较高的制品时，为防止产品收缩过度，可以采用高压力注射以减少制品脱模後的收缩。
注射速度会影响产品的外观质量，其设定应根据模具的几何结构、排气状况等进行设定，一般在保证良好的外观前提下，尽量提高注射速度，以减少充填时间。
在注射成型中，熔体在模具内流动时，模壁会形成固化层，因而降低了可流动通道的厚度，一般根据模具结构和注射速度不同，模壁会有0.2mm左右的固化层。
因此成型中通常采用较快的注射速度。
注射行程、多级注射参数在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算?s S1=4(CVp+Va)/ρDs2式中?sS1??注射行程 Vp?产品体积ρ?树脂密度 C?型腔数目Va?浇口体积 Ds?螺杆直径在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程?sS1=（M/Mmax）?Smax+(5~10)mm式中?s S1---注射行程，mmM?“产品+浇口”总重量，gMmax?注塑机最大注射量，gSmax?注塑机最大注射行程，mm由於浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态（主要指流动时压力、速度）有不同要求。
立式注塑机的调试技巧-6个步骤
立式注塑机的调试技巧-6个步骤展开全文现代化的立式注塑机是一种高度自动化的机械设备，我们日常生活中常见的塑料制品大多都是通过注塑机生产出来的。
不管是新买的注塑机，还是使用了一段时间，都需要对机器重新调试，用最快的速度、最低的成本和最佳的成型周期满足产品质量要求，下面为大家介绍一些注塑机调试的技巧。
调试前的准备1、无论是新产品还是旧产品，都需要有生产工艺文件、产品样品、材料性能文件，以及产品重量和模具结构文件。
对于旧产品，找出其生产工艺文件并输入计算机，然后将模具和设备调整到所需状态。
2、检查设备、模具、材料状态是否允许调试，如材料是否干燥、模具是否清洁、功能是否良好、筒体温度是否达到成型要求、冷却系统是否开启等。
不同产品的调试规则机器调试对老产品，在正常操作前输入工艺参数，经质量检验后开始批量生产。
如果是新产品，操作步骤如下：1、将料筒温度设置为常规成型温度。
根据产品重量设定熔体和注射行程。
2、根据注塑工艺确定注塑压力和速度。
通常采用中压（50～80MPa）和转速（30～60mm/s）。
3、根据浇口类型和尺寸确定保压时间。
精确定位门，6-8秒；侧门和直接门，8-10秒。
4、根据冷却通道布置和产品厚度确定冷却时间，初步设定为15-20s。
5、手动启动注塑过程，根据注塑产品的缺陷，提高或降低相关数据，直至产品质量达到要求，并允许连续运行。
6、将机器从手动模式切换到半自动模式，并在生产过程中调整参数，以达到最佳的注塑周期。
注塑周期=开合模时间注塑时间熔化时间冷却时间，所有这些都需要最小化。
一般来说，对于100g注射成型机，如果使用2板模具，则模具打开/关闭时间保持在2s左右，如果有滑块，则适当延长。
注射时间应逐渐减少0.5秒，直到出现缺陷。
然后停止调整并返回到以前的数据。
在熔化时间方面，尽量降低背压，加快融化速度，避免混气和气泡等。
冷却时间的调整与注射时间的调整类似：逐步减少1s，然后将成型产品与标准样品进行比较。
注塑机工艺调试
注塑机工艺调试注塑机工艺调试要领故障分析及排除方法:(1) 熔料温度太低。
应适当提高料筒及喷嘴温度。
(2) 成型周期太短。
应适当加长。
(3) 注射压力偏低。
应适当提高。
注射速度太慢。
应适当加快。
(4)(5) 保压时间偏短。
应适当延长。
(6) 供料不足。
应增加供料量。
(7) 螺杆背压偏低。
应适当提高。
(8) 浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
(9) 模具排气不良。
应增加排气孔，改善模具的排气性能。
(10) 模具强度不够。
应尽量提高模具刚性。
二缩痕故障分析及排除方法:(1) 注射压力太低。
应适当提高。
(2) 保压时间太短。
应适当延长。
(3) 冷却时间太短。
应适当提高冷却效率或延长冷却时间。
(4) 供料量不足。
应增加供料量。
(5) 模具温度不均匀。
应合理设置模具的冷却系统。
塑件壁太厚。
应在可能变动的情况下进行调整。
(6)(7) 浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
三熔接痕及流料痕故障分析及排除方法:(1) 熔料温度太低。
应适当提高料筒及喷嘴温度。
(2) 注射压力太低。
应适当提高。
(3) 注射速度太慢。
应适当加快。
(4) 模具温度太低。
应适当提高。
(5) 塑件形体结构设计不合理或壁太薄。
应在可能变动的情况下进行调整。
(6) 浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口及流道截面。
(7) 模具内的冷料穴太小。
应适当加大。
(8) 原料内混入异物杂质。
应进行清除。
(9) 脱模剂用量偏多。
应尽量减少其用量。
(10) 原料着色不均匀。
应延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。
四光泽不良故障分析及排除方法:(1) 熔料温度偏低。
应适当提高料筒及喷嘴温度。
(2) 成型周期太长。
应适当缩短。
(3) 模具温度偏低。
应适当提高。
(4) 浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口及流道截面。
(5) 模具排气不良。
应增加排气孔，改善模具的排气性能。
(6) 原料内混入杂质。
应彻底清除异物杂质或换用新料。
注塑机的调机方法与技巧
注塑机的调机方法与技巧注塑成型介绍及工艺介绍一、注塑成型的基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。
二、注塑成型的四大要素:1.塑胶模具2.注塑机3.塑胶原料4.成型条件三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。
基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。
2.母模（上模）母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。
3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。
四、注塑机主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为：1.卧式注塑机2.立式注塑机3.角式注塑机4.多色注塑机2、依锁模方式可分为：1.直压式注塑机2.曲轴式注塑机3.直压、曲轴复合式3、依加料方式可分为：1.柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统：1.射出系统a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。
b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。
c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。
d.料管互换性，自动清洗。
e.油泵之平衡、稳定性。
2.锁模系统a.高速度、高钢性。
b.自动调模、换模装置。
c.自动润滑系统。
d.平衡、稳定性。
3.油压系统a.全电子式回馈控制。
b.动作平顺、高稳定性、封闭性。
c.快速、节能性。
d.液压油冷却，自滤系统。
4.电控系统a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。
b.闭环式电路、回路。
c.SSR（比例、积分、微分）温度控制。
d.自我诊断.警报功能。
e.自动生产品质管制、记录。
5、国内注塑机现有的品牌：1.国外品牌：巴顿德马格三菱日钢东芝等等；2.港台品牌：震雄全力发富强鑫舜展台中精机亿利达综纬丰铁百塑今机德润等等；3.国外品牌：海天海星海达海太海涛海地三元通用双马永泰王牌等等；五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构。
实验报告 模具在注塑机上的安装调试及注射工艺参数的调整
实验报告模具在注塑机上的安装调试及注射工艺参数的调整每组人数: 人实验时间: 年月日星期同组人:一、实验目的1.熟悉注射机的结构、工作原理和设备操作步骤。
2.掌握模具的安装调整方法, 了解注射机工艺参数的调整方法3、熟悉原料、注射机、模具等工艺参数与与制品品质之间的关系, 学会分析引起制品品质变化的原因。
1.二、实验内容:2.将模具安装到注射机模板上, 调整闭模厚度尺寸。
3.根据所使用的模具设定初始的注射机工艺参数。
4.进行试模操作, 观察试样的外观质量, 修改工艺参数, 直到制品合格。
记录以上实验条件, 及其所导致的制品外观质量的变化, 撰写实验报告。
三、实验步骤1.阅读使用注射机的资料, 了解机器的工作原理, 安全要求及使用程序。
2.按实验设备使用说明书, 操作规程要求, 做好注射机的检查, 维护工作。
3、将模具安装到注射机模板上, 调整闭模厚度尺寸。
调节开合模速度, 试验开合模动作。
4、了解原料的性能, 成型工艺特点及试样的质量要求, 参考有关的试样成型工艺条件介绍, 初步拟出实验条件。
喷嘴温度、料筒前段温度、中段温度、进料段温度；螺杆转速、背压及加料量；注射速度、注射压力；保压压力、保压时间；模具温度、冷却时间；5.用手动操作方式, 在注射机温度仪指示值达到实验条件时, 在进行恒温10~20分钟, 加入塑料施行预塑程序, 用慢速进行对空注射。
从喷嘴流出的料条, 观察离模膨胀和不均匀收缩现象。
如料条光滑明亮、无变色、银丝、气泡, 说明原料质量及预塑程序的条件基本适用, 可以制备试样。
6、手动操作方式, 根据试注射制品的形态, 改进工艺参数, 如：注射速度、注射压力；保压时间；冷却时间；料筒温度。
观察不同工艺参数条件下的制品外观质量, 记录相关的工艺参数：四、实验装置或实验材料东华机械公司F2V190型塑料注射机（螺杆直径50mm, 螺杆转速139r/s, 注射压力170MPa, 喷嘴球头半径10mm, 孔直径3.5mm）。
注塑机调机调试工艺一般分三个步骤
注塑机调机调试工艺一般分三个步调：1.参数设定前需确认及准备设定参数⑴确认材料湿润.模温及加热筒温度是否被准确设定并达到可加工状况.⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定.⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％.⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％.⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％.⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM.⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2.⑻松退约设定在3mm.⑼保压切换的地位设定在螺杆直径的30％.例如φ100mm的螺杆,则设定30mm.⑽计量行程比盘算值稍短设定.⑾射出总时光稍短,冷却时光稍长设定.2.手动运转参数修改⑴闭锁模具（确认高压的上升）,射出座进步.⑵以手动射出直到螺杆完全停滞,并留意停滞地位.⑶螺杆旋退进料.⑷待冷却后开模掏出成型品.⑸反复⑴~⑷的步调,螺杆最终停滞在螺杆直径的10％~20％的地位,并且成型品无短射.毛边及白化,或开裂等现象.3.半主动运转参数的修改⑴计量行程的修改[计量终点] 将射出压力进步到99％,并把保压暂调为0,将计量终点S0向前调到产生短射,再向后调至产生毛边,以个中央点为选择地位.⑵出速度的修改把PH答复到原水准,将射出速度高低调剂,找出产生短射及毛边的个体速度,以个中央点为合适速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外不雅问题的参数设定].⑶保持压力的修改高低调剂保持压力,找出产生概况凹陷及毛边的个体压力,以个中央点为选择保压.⑷保压时光[或射出时光]的修改慢慢延伸保持时光,直至成型品重量显著稳固为明适选择.⑸冷却时光的修改慢慢伐降冷却时光,并确认下列情形可以知足：1.成型品被顶出.夹出.修整.包装不会白化.凸裂或变形.2.模温能均衡稳固.肉厚4mm以上成品冷却时光的简略单纯算法：①理论冷却时光=S（1+2S）…….模温60度以下.②理论冷却时光=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S暗示成型品的最大肉厚].⑹塑化参数的修改①确认背压是否须要调剂;②调剂螺杆转速,使计量时光稍短于冷却时光;③确认计量时光是否稳固,可测验测验调剂加热圈温度的梯度.④确认喷嘴是否有滴料.主流道是否产生猪尾巴或粘模,成品有无气痕等现象,恰当调剂喷嘴部温度或松退距离.⑺段保压与多段射速的活用①一般而言,在不影响外不雅的情形下,打针应以高速为原则,但在经由过程浇口间及保压切换前应以较低速进行;②保压应采取慢慢降低,以防止成型品内应力残留太高,使成型品轻易变形.塑成型缺陷的成因及解决办法不准确的操纵前提,破坏的机械及模具会产生许多成型缺陷,下面供给了一些解决的办法供参考.为了削减停机的时光,及能尽快找出操纵问题的原因,操纵人员应把所有最好的注塑机型前提记载在“注塑成型前提记载表”上,以供日后解决问题时参考之用.（1）成品不完全故障原因处理办法塑料温度太低进步熔胶筒温度射胶压力太低进步射胶压力射胶量不敷增多射胶量浇口衬套与射嘴合营不正,塑料溢漏从新调剂其合营射前时光太短增长射胶时光射胶速度太慢加速射胶速度低压调剂不当从新调节模具温度太低进步模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当地位加适度排气孔射嘴温度不低进步射嘴温度进胶不服均重开模具溢口地位浇道或溢口太小加大浇道或溢口塑料内润滑剂不敷增长润滑剂背压缺少稍增背压过胶圈.熔胶螺杆磨损裁撤检查补缀射胶量缺少改换较大规格注塑机成品太薄应用氮气射胶（2）成品紧缩故障原因处理办法模内进胶缺少熔胶量缺少加熔胶量射胶压力太低高射压背压压力不敷高背压力射胶时光太短长射胶时光射胶速度太慢快射速溢口不服衡模具溢口太小或地位射嘴孔太细,塑料在浇道衬套内凝固,减低背压后果.整模具或改换射嘴料温过高下料温模温不当整恰当温度冷却时光不敷延冷却时光蓄压段过多射胶终止应在最前端产品本身或其肋骨及柱位过厚检查成品设计射胶量过大改换较细的注塑机过胶圈.熔胶螺杆磨损裁撤检修浇口太小.塑料凝固掉支背压感化加大浇口尺寸（3）成品粘模故障原因处理办法填料过饱降低射脱压力,时光,速度及射胶量射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减小射胶量射胶时光太长减小射胶间时料温太高降低料温进料不均使部分过饱变动溢口大小或地位模具温渡过高或过低调剂模温及两侧相对温度模内有脱模倒角修模具除去倒角模具概况不但滑打磨模具脱模造成真空开模或顶出减慢,或模具加进气装备注塑周期太短增强冷却脱模剂缺少略为增长脱模剂用量（4）浇道（水口）粘模故障原因处理办法射胶压力太高降低射胶压力塑料温渡过高降低塑料温度浇道过大修改模具浇道冷却不敷延伸冷却时光或降低冷却温度浇道脱模角不敷修改模具增长角度浇道衬套与射嘴合营不正从新调剂其合营浇道内概况不但或有脱模倒角检修模具浇道外孔有破坏检修模具无浇道抓销加设抓销填料过饱降低射胶量,时光及速度脱模剂缺少略为增长脱模剂用量（5）毛头.飞边故障原因处理办法塑料温度太高降低塑料温度,降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶时光,速度及剂量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不敷增长锁模压力或改换模压力较大的注塑机（6）开模时或顶出时成品决裂故障原因处理办法填料过饱降低射胶压力,时光,速度及射胶量模温太低升高模温部分脱模角不敷检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不克不及均衡离开检修模具顶针不敷或地位不当检修模具脱模时局部产生真空现象开模可顶出慢速,加进气装备脱模剂缺少略为增长脱模剂用量模具设计不良,成品内有过过剩应力改进成品设计侧滑块动作之时光或地位不当检修模具（7）联合线故障原因处理办法塑料熔融不佳进步塑料温度.进步背压.加速螺杆转速模具温渡过低进步模具温度射嘴温渡过低进步射嘴温度射胶速度太慢增快射胶速度射胶压力太低进步射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料脱模油太若干用胶模油或尽量不必浇道及溢口过大或过小调剂模具熔胶接合的地方离浇道口太远调剂模具模内空气消除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量缺少应用较大的注塑机太多脱模剂不必或削减脱模剂（8）流纹故障原因处理办法塑料熔融不佳进步塑料温度.进步背压.加速螺杆转速模具温度太低进步模具温度模具冷却不当重调模具水管射胶速度太快或太慢调剂恰当射胶速度射胶压力太高或太低调剂恰当射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多变动成品设计或溢口地位（9）成品概况不但泽故障原因处理办法模具温度太低进步模具温度塑料剂量不敷增长射胶压力,速度,时光及剂量模腔内有过多脱模油擦试清洁塑料湿润处理不当改进湿润处理模内概况有水擦试并检查是否有漏水模内概况不但滑打磨模具（10）银纹.气泡故障原因处理办法塑料含有水份塑料完全烘干.进步背压塑料温渡过高或塑料在机筒内逗留过久降低塑料温度,改换较小射胶量的注塑机,降低射嘴及前段温度塑估中其它添加物如润滑剂,染料等分化减小其应用量或改换耐温较高的代替品塑估中其它添加物混杂不匀完全混杂平均射胶速度不快减慢射胶速度射胶压力太高降低射胶压力熔胶速度太低进步熔胶速度模具温度太低进步模具速度塑料粒粗细不匀应用粒状平均原料熔胶筒内夹有空气降低熔胶筒后段温度.进步背压.减小紧缩段长度塑料在模内流程不当调剂溢口大小及地位.模具温度保持平均.成品厚度平均（11）成品变形故障原因处理办法成品顶上时尚未冷却降低模具温度,延伸冷却时光,降低塑料温度塑料温度太低进步塑料温度,进步模具温度成品外形及厚薄不合错误称模具温度分区掌握,脱模后以定形架固定,变动成形设计填料过多减小射胶压力,速度,时光及剂量几个溢口进料不服均更改溢口顶针体系不服衡改良顶出体系模具温度不平均调剂模具温度近溢口部分的塑料太松或太紧增长或削减射胶时光保压不良增长保压时光（12）成品内有气孔故障原因处理办法填料量缺少以防止成品过度紧缩成品断面,肋或柱过厚变动成品设计或溢口地位射胶压力太低进步射胶压力射胶量实时光缺少增长射胶量及射胶时光浇道溢口太小加大浇道及溢口射胶速度太快调慢射胶速度塑料含水份塑料完全湿润塑料温渡过高乃至分化降低塑料温度模具温度不平均调剂模具温度冷却时光太长削减模内冷却时光,应用水浴冷却水浴冷却过急减小水浴时光或进步水浴温度背压不敷进步背压熔胶筒温度不当降低射嘴及前段温度,进步后段温度塑料的紧缩率太大采取其它紧缩率较小的塑料（13）黑纹故障原因处理办法塑料过热塑料温度太高降低塑料温度熔胶速度太快降低射胶速度螺杆与熔胶筒偏幸而产生异常摩擦热检修机械射嘴孔过小或温渡过高从新调剂孔径或温度射胶量过大改换较小型的注塑机熔胶筒内有使塑料过热的*角检查射嘴与熔胶筒间的接触面,有无间隙或腐化现象（14）黑点故障原因处理办法塑料过热部分附着熔胶筒内壁完全空射,裁撤熔胶筒清算,降低塑料温度,减短加热时光,增强塑料湿润处理塑料混有杂物,纸屑等检查塑料,完全空射射入模内时产生焦斑降低射胶压力及速度,降低塑料温度,增强模具排气孔,酌降关模压务,更改溢口地位熔胶筒内有使塑料过热的*角检查射嘴熔胶筒间的接触面,有无间隙或腐化现象.（15）不稳固的周期以上列举的各类成型缺陷,其成因及对策大多半都与周期的稳固与否有关.塑料在熔胶筒内恰当的塑化,或模具的温度掌握,都是传热均衡的成果.也就是说在全部注塑周期中,熔胶筒内的塑料接收来自螺杆扭转的摩擦热,电热圈的热.热能跟着塑料注入模内,模具的热能来自塑料和模具的恒器,损掉在成品的脱模,散掉于空气中或经冷却水带走.是以熔胶筒或模具的温度若要保持不变,必须保持其进出的传热均衡.保持传热的均衡则必须保持必定稳固的注塑周期.假若注塑周期时光愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出,乃至缺少以融化塑料,而模具的热能则又入多于出,乃至模温不竭上升.反之则有相反的成果是以在任何一个注塑成形操纵中,特殊是手动操纵,必须掌握稳固周期时光,尽量防止快慢不一.如其它前提保持不变,则：周期的加速将造成：短射,成品紧缩与变形,粘模.周期的延慢将造成：溢料,毛头,料模,成品变形,塑料过热,甚至烧焦,残留在模具中的焦料又可能造成模具破坏.熔胶筒中过热之塑料又可能腐化熔筒及成品消失黑斑及黑纹.。
注塑调试工安全作业规
注塑调试工安全作业规
为了确保注塑调试工作的安全进行，以下是注塑调试工安全作业规范：
1. 注塑调试前，必须认真阅读并遵守注塑机设备操作手册和安全操作规程。
2. 调试前，必须确保注塑机设备以及周边区域的环境整洁无障碍，清除机器上的杂物和异物。
3. 注塑调试前，必须正确佩戴个人防护装备，包括安全眼镜、面罩、工作手套等。
4. 在调试过程中，严禁戴珠宝、手表等物品，并保持衣服的整洁，确保没有任何可困执注塑机的物品。
5. 在操作注塑机设备时，必须经过相关培训和授权，具备相应的技术能力和工作经验。
6. 调试时，必须熟悉高低压电源的开关和控制柜的使用，保证设备的正常运行。
7. 调试过程中，严禁随意更改注塑机的参数设置，必须遵循操作手册的要求进行调整。
8. 在调试过程中，必须保持机器周围的清洁，并定时清理注塑机的残留物和废料。
9. 严禁在操作注塑机设备时，将手、脚或其他身体部位放入注塑机的工作区域。
10. 调试过程中，必须保持机器周围的通风良好，避免因工作环境不适导致身体不适。
11. 在调试过程中，如遇到设备故障或异常情况，应立即停机并报告相关负责人。
12. 调试完成后，必须关闭注塑机设备的电源，并进行必要的清洁和维护工作。
13. 调试工作结束后，应及时清理工作现场，将工具、材料等物品妥善摆放并归纳整齐。
14. 在操作注塑机设备时，必须遵守相关法律法规和公司的安全管理制度。
以上作业规范旨在确保注塑调试工作的安全进行，保护操作人员的人身安全和设备的正常运行。
同时，员工应根据具体工作情况，遵循公司的安全规定，并不断改进安全作业措施。
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塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
1.制品不完整
产生原因解决方法
原料温度低提高熔胶筒温度
注射压力低提高注射压力
熔胶量不够增大熔胶行程
注射时间太短增长注射时间
注射速度太慢加快注射速度
模具温度太低提高模具温度
模具温度不匀重调模具水管
模具排气不良适当位置加适度排气孔
射嘴堵塞拆除射嘴并进行清理
进胶不平均重开模具浇口位置
浇道或浇口太小加大浇道或浇口
原料内润滑剂不够增加原料内润滑剂螺杆止道环（过胶圈）磨损拆除螺杆止道环（过胶圈）检查、更换机器能量不够更换为较大的机器
2.缩水
产生原因解决方法
模具进胶不足
熔胶量不足增大熔胶行程
注射压力低提高注射压力
保压不够提高保压或增长保压时间注射时间太短增长注射时间
注射速度太快减慢注射速度
浇口不合理调整模具入口大小或位置
射嘴堵塞拆除射嘴并进行清理原料温度过高降低熔胶筒温度
模具温度不当重调模具温度
冷却时间不够增加冷却时间
排气不良缩水处设排气孔制品本身或其筋、柱过厚检讨制品
熔胶筒过大换较小熔胶筒螺杆止道环（过胶圈）磨损拆除螺杆止道环（过胶圈）检查、更换3.制品粘胶
产生原因解决方法
填料过饱
注射压力太高降低注射压力剂量太多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间
注射速度太快减慢注射速度
原料温度过高降低熔胶筒温度进料不均使部分过饱变更浇口大小、位置冷却时间不够增加冷却时间
模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角修模除去倒角模具表面不光打光模具
4.浇道（水口）粘模
产生原因解决方法
注射压力太高降低注射压力
原料温度过高降低熔胶筒温度
浇道过大修改模具一减小浇道浇道冷却不够延长冷却时间或降低熔胶筒温度
浇道脱模角不够修改模具以增加角度浇道凹弧与射嘴之配合不正重新调整其配合
浇道内表面不光或有脱模倒角修模打光
浇道外孔有损坏修模
无浇道抓锁加设浇道抓锁
填料过饱降低射胶量、射胶时间及速度
5.毛头、披锋
产生原因解决方法
原料温度过高降低熔胶筒温度及模具温度
注射压力太高降低注射压力
填料过饱降低射胶量、注射时间及速度合模线或模具接触面不良检修模具
锁模压力不够增加锁模压力
制品投影面积过大更换为较大机器
6.开模后顶出时制品破裂
产生原因解决方法
填料过饱降低注射压力、时间、速度及射胶量模具温度太低提高模具温度
部分倒模角不够修模以增加倒模角
有脱模倒角修模
脱模时不能平衡脱离修模
顶针不够或位置不当修模增加顶针或更改位置脱模时模具产生真空现象开模或顶出慢速、加进气设备7.结合线
产生原因解决方法
原料熔融不佳提高料温、背压，加快螺杆转速
模具温度太低提高模具温度
注射速度太慢加快注射速度
注射压力太低提高注射压力
原料不溶或渗有他料检查原料
脱模油太多少量或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变其位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原排气孔是否堵塞
8.流纹
产生原因解决方法
原料熔融不佳提高料温、背压，加快螺杆转速
模具温度太低提高模具温度
注射速度太慢或太快适当调整注射速度
注射压力太高或太低适当调整注射压力
原料不洁或渗有他料检查原料
浇口过小产生射纹加大浇口
制品断面厚薄相差太多变更制品设计或溢口位置
9.银纹、气泡
产生原因解决方法
原料含有水分烘干、提高背压
料温过高或模具过热降低料温、射嘴及前段温度、模具温度
原料中其他添加物如润滑剂、
染料等分解减少其使用量或更换耐温较高之替代品
原料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度
模具温度太低提高模具温度
原料粒粗细不匀使用粒均匀的原料
熔胶筒内夹有空气降低熔胶筒后段温度、提高背压
原料在模内流程不当调整浇口大小及位置使模具温度保持平
衡
10.制品表面不光泽
产生原因解决方法
模具温度太低提高模具温度
原料之剂量不够增加注射压力、时间、速度及剂量
模内有过多脱模油擦拭干净
模内表面有水擦拭并看是否漏水
模内不光打光
11.制品变形
产生原因解决方法
制品顶出时尚未冷却降低模温、原料温度、延长冷却时间
制品定形及厚薄不对称脱模后以定形架固定、改变模具设计填料过多降低注射压力、时间、速度及射胶量几个浇口进料不平均更改浇口
顶出机构不平衡改善顶出系统
模具温度不均重调模具水管近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少注射时间12.制品内有气孔
产生原因解决方法
防止过度缩水
填料量不足以
制品断面肋或柱过厚改变模具设计或浇口位置注射压力太低提高注射压力
注射时间不足延长注射时间
浇道、溢口太小加大浇道及入口
注射速度太快调慢注射速度
原料含水分彻底干燥
原料温度过高以致分解降低原料温度
模温不平衡调整模温
冷却时间太长减少模内冷却时间、使用水浴冷却
水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压
熔胶筒温度不当降低射嘴及前段温度，提高后段温度13.黑点
产生原因解决方法
原料过热部分附着熔胶筒管壁彻底空射、拆除熔胶筒清理、降低料温、减短加热时间
原料混有异物、纸屑等检查原料、彻底空射
射入模内时产生焦斑降低注射压力、速度、原料温度，加强模具排气孔、降低开模压力、
更改入口位置
熔胶筒内有使原料过热的※角检查射嘴与熔胶筒间接触面有无间隙或腐蚀现象
14.黑纹
产生原因解决方法
原料温度过高降低熔胶筒温度
螺杆转速太快降低螺杆转速
螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热检修机器射嘴孔过小或温度过高重新调整孔径或温度熔胶筒或机器过大更换为较小的机器15.周期要稳定
改变周期产生缺陷
加快周期短射、缩水、变形、粘模
减慢周期
溢料、毛头、粘模、变形、
原料过热甚至烧焦16.螺杆打滑
产生原因解决方法熔胶筒后段温度太高检查循环水，减低后段温度树脂干燥未完全再干燥填加适当润滑剂
熔胶筒及螺杆磨损拆除并更换
胶料料状大小不当
清除料斗进料口
以其他胶料清洗熔胶筒
背压及熔胶速度不当
调整
重新大熔胶筒降低转速，小熔胶筒增大转速
17.射嘴漏胶
产生原因解决方法
熔胶筒温度过高降低熔胶筒温度尤其射嘴段
背压调整不当适当降低背压及螺杆转速
松退行程不够增加松退时间，更改射嘴头设计。