注塑调试基本技巧
注塑调机口诀
注塑调机口诀注塑调机是塑料注塑成型过程中非常重要的环节，正确而高效的调机操作可以有效地提高产品的质量和生产效率。
为了帮助操作工人更好地进行注塑调机，下面将介绍一些常用的注塑调机口诀。
1. 确定注塑机参数在进行注塑调机之前，首先要根据生产要求和工艺要求合理地设定注塑机的各项参数。
这包括注射速度、保压时间、保压压力、螺杆转速等。
根据不同的注塑品种和注塑工艺要求，调整这些参数可以获得不同的注塑效果。
2. 注塑温度的控制注塑温度是注塑调机中非常重要的因素之一。
合理控制注塑温度可以避免热分解、松散、翘曲等产品缺陷。
一般来说，注塑温度包括料筒温度、模具温度和熔体温度。
根据不同的塑料品种和产品要求，调整这些温度可以得到理想的注塑效果。
3. 保压时间的控制保压时间是指在注射完成后，保持一定的压力使熔融塑料充分冷却、固化的时间。
保压时间过长会导致生产效率低下，保压时间过短会影响产品品质。
因此，在调整保压时间时，需要根据注塑品种、产品结构等因素进行合理的把控。
4. 制定注射速度注射速度是指熔融塑料进入模腔的速度，它对产品表面质量和尺寸精度有着重要影响。
一般来说，注塑产品表面要求光洁平整时，应采用较慢的注射速度；而对于密封性要求较高的产品，则应采用较快的注射速度。
根据具体情况调整注射速度，可以得到更好的注塑效果。
5. 调整射压和射速射压和射速是指注塑机压力和注射时的速度。
射压对产品外观、尺寸和物理性能都有着重要影响，过高的射压会导致产品变形，过低的射压则会影响产品的密实度。
射速对产品尺寸精度有着重要影响，过快的射速会导致产品短射，过慢的射速则会导致产品翘曲。
因此，在进行注塑调机时，需要根据产品要求和材料特性进行合理的调整。
6. 螺杆回流位置的控制螺杆回流位置是指螺杆在注射完成后，回转到起始位置的位置。
调整螺杆回流位置可以控制产品的尺寸、重量和熔融塑料的流动性。
通过调整回流位置，可以使产品尺寸达到设计要求，并保持一定的熔融塑料流动性，确保产品成型效果。
干货分享！5种注塑机调机技巧
它能解决哪些问题？
使用这一调机技巧,经常可以用来解决许多诸如入水口气纹和牛屎纹的难题,或是解决一些互相矛 盾的问题,具体如下:
当然，在生产中调机者还可以根据实际情况，为了解决某些在射胶过程中产生的其他问题，可 以再在这个过程中增加几个射胶级。例如在注塑件中部的某个位置有气纹产生时，就要在快速 射胶过程中增加一个慢速射胶级，充过产生气纹位置后再转回快速射胶。由于快速射胶易造成 困气、烧焦和批锋问题，因此在射胶后期需有一个慢速低压的充填和保压过程等等。
透明注射模具模型
其实，要想直接看得到熔胶充型过程没有高科技设备是不可能的。但是间接的方法却有一个。 运用这一技巧，可以让每个调机人员都能够好象看到充型的过程一样明了，方法说出来又很简 单。
射胶时间一秒一秒增加即可！
我们只需将射胶时间一秒一秒增加，每增加一秒啤一啤，然后将每一啤未走过程，直到充满型腔为止。如果在关键的位置想 再看得仔细一点，就在这个关键位置每一啤只增加0.1秒，包你可以看得清清楚楚。 如果只想看看起级点准不准确就更加简单。只需要将后面一级的压力和速度全部调为0，你就可 以看到起级点的位置在哪里，而不需要使用一秒一秒增加的方法来慢慢观查。
当然在生产中调机者也可以根据实际情况，为了解决充型中的其他问题，在这一“先快后慢”的射 胶过程中增加几个射胶级，也可以在快速射胶之前加一个慢速级以解决水口位的气纹等问题， 所有这些都是这一技巧的更高更多级的运用。
其实，在一个复杂的多级射胶过程中，“先慢后快”和“先快后慢”这两个技巧实际可能已经合二为 一,但各自还是在起作自己的功效。在问题比较少的时侯，实际也是有比较明显的分别和偏重 的，所以将它们分成两个技巧来论述，以便我们能够区别理解并有争对性的去运用。
注塑机调机方法与技巧
注塑机调机方法与技巧
注塑机调机方法与技巧
注塑机是广泛应用于生产上的一种非常有用的机械设备，需要根据不同的情况和条件来进行调机，才能确保机器的正常运行和有效的生产效率。
那么，我们应当如何正确的调机呢?
首先，我们需要了解注塑机的各个部分的功能，以及如何进行调机。
注塑机主
要由机架、浇口、锁模单元构成，所以，我们需要对这三个部分进行相应的调整和调试，以及检查机器的磨损、关节漏油等情况。
其次，需要根据实际情况，合理地调整各个部件的参数，然后在一定的限定条
件下进行调试。
比如，我们可以调节锁模单元的切口尺寸，使机器的动作刚性更好，以及适当调整浇口的气压，让注塑机的速度更快。
此外，还需要对机器的外观进行检查，以确保注塑机的正常使用，并及时发现
设备紊乱的情况。
检查时，首先要注意所有螺栓是否牢固，然后检查排气口是否清洁，最后检查机架下部是否有渗漏油等情况，及时发现和清理。
上述便是正确调整注塑机的方法和技巧，但是更重要的是要注意安全，在调机
时避免伤害自身及他人，以确保机器的正常运行及工作的高效完成。
注塑变形的调机方法
注塑变形的调机方法
注塑变形咋整？别急呀！咱有调机方法。
首先，调整注塑压力。
压力太大，那产品不得被挤得变形啦？就像吹气球吹过头会爆一样，压力得恰到好处。
降低压力，慢慢调试，看看变形情况有没有改善。
这过程可得细心，稍微不注意，可能就前功尽弃。
接着说说注塑速度。
速度太快，产品也容易变形呀！这就好比开车开太快容易出事故。
把速度降下来，让塑料慢慢填充模具，这样产品的质量才更有保障。
再讲讲模具温度。
温度不合适，产品也会变形。
模具温度高了，产品可能变软变形；温度低了，塑料可能流动性不好，也会导致变形。
这就像人洗澡，水温得合适，太烫或太凉都不舒服。
那调机过程安全不？当然安全啦！只要你按照正确的方法操作，就不会有问题。
就像走路一样，只要走在正道上，就不会摔倒。
稳定性也不用担心，只要调试好了，机器就能稳定运行。
这调机方法在啥场景有用呢？很多场景都能用得上呀！比如生产塑料玩具、电子产品外壳等。
优势可不少呢！能提高产品质量，减少废品率，节省成本。
这不是美滋滋吗？
给你说个实际案例。
有个工厂生产塑料杯子，一开始总是变形，后来通过调整注塑压力、速度和模具温度，问题就解决了。
杯子变得又漂亮又规整，订单也越来越多。
这效果，杠杠的！
我的观点结论就是：注塑变形不可怕，只要掌握了正确的调机方法，就能让产品变得完美。
咱就得大胆去尝试，别怕麻烦，肯定能成功。
注塑机调机方法与技巧
1、参数设定前需确认及预备设定参数⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。
⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。
⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。
⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。
⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。
⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。
⑻松退约设定在3mm。
⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。
例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
⑽计量行程比计算值稍短设定。
⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
2、手动运转参数修正⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。
⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。
⑶螺杆旋退进料。
⑷待冷却后开模取出成型品。
⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。
2、模温能平衡稳定。
肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：①理论冷却时间=S（1 2S）…….模温60度以下。
②理论冷却时间=1.3S(1 2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
⑹塑化参数的修正①确认背压是否需要调整；②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。
注塑调机口诀
注塑调机口诀注塑调机是指在注塑机生产过程中，通过调整机器参数和工艺流程，使产品在质量、生产效率和工艺稳定性方面达到最佳状态的过程。
正确的注塑调机技术可以提高产品的质量、降低生产成本，并增加生产效率。
下面将介绍一些注塑调机的口诀，帮助操作者更好地进行调机操作。
1. 原料温度掌握在注塑加工中，原料的温度是一个重要的影响因素。
正确掌握原料温度，可以使塑料熔化均匀，进而得到高质量的成品。
因此，在进行注塑调机时，首先要确保原料的温度达到要求，通常可以根据塑料的熔点和工艺要求进行调整。
2. 注射速度调整注射速度是指注射杠杆从后退到前冲的速度，它直接影响塑料进入模腔的速度。
合理的注射速度可以保证塑料在模腔内填充均匀，避免产品出现疏松、短射等缺陷。
在进行注塑调机时，可以通过调整注射速度来达到最佳的产品质量。
3. 压力调整在注塑过程中，注射压力主要是用来克服塑料的黏性阻力，使塑料充填到模腔中。
适当的注射压力可以保证产品充填完整，减少产品变形和缺陷。
在进行注塑调机时，可以通过逐步增加或减小注射压力，观察产品的状态来确定最佳的调机参数。
4. 温度调整温度是影响注塑加工的关键参数之一。
在注塑调机中，要根据塑料的特性和产品要求，合理调整料筒、模具和油路等部位的温度，以保证塑料的熔化和流动性。
温度调整时需要注意适度，避免过高或过低导致产品质量问题。
5. 模具调整模具是注塑加工中的关键部件，直接影响产品的质量和外观。
在进行注塑调机时，要根据产品要求，合理调整模具的开模距离、模具温度和模具尺寸等参数，以保证产品的精度和表面质量。
6. 冷却时间控制冷却时间是指产品在模具中保持一定时间以使其冷却固化的时间。
适当的冷却时间可以保证产品的尺寸精度和外观质量。
在进行注塑调机时，可以通过调整冷却时间来控制产品的质量。
7. 合理调整循环周期循环周期是指注塑机从一次动作到下一次动作的时间，包括模具开合、注射、冷却等过程。
合理调整循环周期可以提高生产效率，降低成本。
注塑调机口诀
注塑调机口诀在注塑加工过程中，调机是非常重要的环节，它直接影响产品的质量和效率。
一个合理的调机过程能够使得注塑设备在工作时达到最佳状态，保证产品的稳定生产。
下面将介绍一些注塑调机的口诀，以帮助大家更好地进行调机操作。
1.温度控制在注塑加工过程中，温度控制是非常关键的一步。
首先，需要确保模具温度达到设定值，以保证产品成型的质量。
其次，在模腔内的温度分布应该均匀，避免出现局部过热或过冷的现象。
此外，还需要注意塑料的熔融温度，过高会导致熔融物质烧焦，过低则难以塑形。
2.压力控制在注塑加工过程中，压力控制也是非常重要的一环。
首先，需要根据注塑设备的规格和工艺要求，确定合适的注射压力。
注射压力过大会导致产品变形或破裂，过小则无法填充模腔。
其次，需要控制保压时间和保压压力，以保证产品的尺寸精度和密实度。
3.速度控制在注塑加工过程中，各个动作的速度也需要进行合理的控制。
首先，注射速度要适当，过快会导致产品的顶斜和短射，过慢则会延长注射周期。
其次，保压速度要适当，过快会导致产生内应力，产品易变形或破裂，过慢则会延长周期。
此外，回流速度和螺杆转速也需要根据具体情况进行调整，以确保产品的质量。
4.微调操作在注塑调机过程中，还需要进行一些微调操作。
首先，需要检查喷嘴是否堵塞，如果堵塞需要及时清理。
其次，需要检查螺杆的加热状态，确保螺杆表面没有积料或烧焦物。
此外，还需要检查模具的冷却水路是否通畅，避免温度不均匀导致产品缺陷。
5.监测检测在注塑调机过程中，不仅仅是调整设备参数，还需要进行监测和检测工作。
首先，需要监测设备的运行状态，包括压力、温度、速度等参数的实时监测。
其次，需要检测产品的质量，比如外观、尺寸、物理性能等。
通过监测和检测，可以及时发现问题并采取相应的调整措施，以保证产品的质量。
通过以上几点口诀，我们可以更好地进行注塑调机操作。
在实际工作中，还需要结合具体情况和经验进行调整。
调机是一个不断摸索和完善的过程，只有不断地实践和总结，才能够掌握更好的调机技巧，提高产品质量和生产效率。
注塑工艺中的四大调试内容
注塑工艺中的四大调试内容在注塑工艺中，调试是非常重要的步骤，它决定了产品的质量和生产的效率。
下面将介绍注塑工艺中的四大调试内容。
一、模具调试模具调试是整个注塑工艺的第一步，它直接影响产品的成型质量和生产的效率。
1. 模具安装：安装模具时需要注意模具的水平度和平行度，以确保模具的稳定性和精度。
2. 模具间隙调整：模具的间隙调整主要是指模具的合模与分模间的间隙，合理的间隙能够保证产品的尺寸精度和外观质量。
3. 模具温度控制：模具的温度对产品的成型质量有重要影响，要根据产品的要求，调整模具的温度，确保产品的尺寸和外观质量稳定。
4. 模具脱模性能调试：模具脱模性能是指产品在脱模过程中是否能够顺利脱离模具，模具的设计和加工质量直接影响产品的脱模性能。
二、注射调试注射调试是指对注射机进行调试，确保注射机能够正常运行，实现产品的正常注射。
1. 控制参数调整：根据产品的材料和工艺要求，对注射机的控制参数进行调整，包括注射压力、注射速度、保压时间等。
2. 换料和清洗：在调试之前，需要对注射机进行换料和清洗，确保新材料没有混入旧材料或杂质。
3. 润滑和保养：定期对注射机进行润滑和保养，确保注射机的运行平稳，减少故障发生的可能。
4. 注射机的故障排除：如果在调试中发现注射机有故障，需要进行及时的故障排除，保证注射机能够正常运行。
三、工艺参数调试工艺参数调试是指根据产品的材料和尺寸要求，对注塑工艺参数进行调整，以达到最佳的成型效果。
1. 注射压力和速度调整：调整注射压力和速度，控制产品的尺寸和外观质量。
2. 注射时间和保压时间调整：调整注射时间和保压时间，确保产品充填充实和保压稳定。
3. 温度控制调整：调整模具温度和熔料温度，确保产品的尺寸和外观质量稳定。
4. 冷却时间调整：调整冷却时间，以确保产品在脱模时不会变形或开裂。
四、成型品质调试成型品质调试是指对产品的尺寸和外观质量进行调试，以确保产品符合要求。
1. 尺寸精度调试：通过调整工艺参数和模具参数，控制产品的尺寸精度，确保产品的尺寸符合要求。
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注注塑调试基本技巧要想调好塑料制品,首先必须了解原料得特性。
那么什么就是塑料呢？——塑料就是以树脂为原材料、就是合成或天然得高分子化合物为基本成分,经过加热使液体变为固体后不变形得固体材料。
根据注塑材料大致可分为:一.按照塑料得使用特性可分为通用塑料、工程塑料与功能塑料。
1.通用塑料,一般只能做为非结构材料使用,产量大、价格低、但性能一般。
如:PE、PP、PS、PF(聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、酚醛)塑料与氨基塑料等。
2.工程塑料一般指可以作为结构材料,能在较广得温度范围内承受机械应力与苛刻得化学物理环境中使用得材料。
如:ABS、PA(尼龙)、PC(聚碳酸脂)、POM(聚甲醛)。
它门得价格很高,具有优异得机戒性能、电性能、化学性能等。
3.功能塑料就是指人们用于特种环境得具有特种功能得塑料。
如:医用塑料,光敏塑料等。
二.按受热性能可将塑料分为热固性塑料与热塑性塑料。
1.热塑性塑料就是指在特定温度范围内,能反复加热软化与冷却硬化得塑料。
当它在一次受热就是仍具有可塑性。
如:PP、PS、AS、PC、ABS、PVC、PF、PE等等。
2.热固性塑料就是指受热后能成为不溶性物质得塑料,当它在一次受热时就不能再具有可塑性。
如:酚醛塑料、氨基酸等。
三.注塑成型需要什么条件？1.注塑温度,根据不同类型得胶料、不同类型得产品调较合理得温度。
2.注塑成型压力,速度调较任何产品射胶压力、速度应由小到大逐步调试。
3.时间根据产品得大小、胶位厚薄、胶料特性调试射胶时间及冷却时间。
四.为什么会涨模？涨模得主要原因？1.射胶速度、压力太大或射胶时间太长。
2.射胶行程未控制好。
3.注塑温度太低,射胶速度压力太大。
4.储料背压太大。
5.操作工停机时间太长再生产时未排料。
6.操作工乱调工艺参数。
五.为什么会压模？压模就是指在生产得时候,模具完全打开,产品未取出或未掉落,又重复关模(二次合模)。
主要就是在生产得时候操作工精神不够集中,开模未取产品或违章操作所造成得。
有些模具不能生产全自动,而操作工私自调为全自动生产得;或模具部位有松动得零部件,未及时地找相关人员修理而继续生产时模具压模。
六.如何调试热塑料注塑成型制品过程中次、废品产生得原因？1.塑件不足主要由于供料不足,燃料填充流动差,充气过多及排气不良等原因;导致填充型腔不满,塑件外形残缺不全或多型腔、个别型腔填充不满。
1)射胶量不够,加料量不足,塑化能力不足及余料不足。
2)塑料粒度粗细不匀或不周。
3)塑料在料斗中“架桥”。
4)料中润滑剂过多,螺杆或柱塞与料桶间隙大,熔料回流过多。
5)多型腔时进料口不平衡。
6)喷嘴温度低,堵塞或孔径过小,料桶温度低。
7)注塑压力小,时间短,保压时间短,螺杆或柱塞退回过早。
8)注射速度过快或太慢。
9)塑料流动性差。
10)飞边溢料太多。
11)模温低、塑料冷却快。
12)模具浇口系统流动阻力大,进料口位置不当,截面小形式不良;流程长而曲折。
13)排气不良,无冷料穴或冷料穴不当。
14)脱模剂过多,型腔有水分。
15)塑件太薄,形状复杂且面积大。
16)塑件内充气多。
17)剩料太多,起阻压作用。
18)流道或浇口起阻流作用。
2.尺寸不稳定主要由于模具强度不良、精度不良、注塑机工作不稳定及成型条件不稳定等原因;使塑件尺寸不稳定。
1)机器电气或液压系统不稳定。
2)成型条件不稳定,成型周期不一致。
3)模具强度不足,定位杆弯曲、磨损。
4)模具精度不良,活动零件动作不稳定,定位不准确。
5)模具合模不稳定,时紧时松,易出飞边。
6)浇口太小或不匀,多型腔时进料口平衡不良。
7)塑料颗粒不匀或加料量不均。
8)注塑机性能不当或塑化不均。
9)塑件冷却时间太短,脱模后冷却不均。
10)回用料与新料配比不当。
11)塑件收缩不均匀。
12)塑件刚性不良,壁厚不均。
13)塑件后处理条件不稳定。
14)注塑压力不足,保压不起作用。
15)模具温度低,主流道直径小及主流道流程短。
3、气泡(非真空泡)由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体,并且体积小或成串得空穴1）原料含水份或挥发物。
2）料温高,加热时间长,塑料降聚分解。
3）注塑压力小。
4）柱塞或螺杆退回太早。
5）模具排气不良6）模温低。
7）注塑速度小。
8）模具型腔内有水分,油脂或脱模剂使用不当。
9）料粒太细,不均或背压小,料筒进料口端温度高,加料端混入空气或回流翻料。
10）塑件不良,流通有储气死角。
4、塌坑(凹痕)或真空泡由于保压补缩不良,塑件冷却不均,壁厚不均及塑件收缩率大、1)流道,进料口太小,或数量不够、2)塑件壁太厚或厚薄不均(在壁厚处背部易出现塌坑)3)进料口位置不当,不利于供料及补缩、4)料温高,模温高,冷却时间短,易出凹痕、5)模温底,易出现真空泡、6)注塑压力小,注塑速度慢。
7)注射及保压时间短。
8)加料量不够,供料不足。
9)熔料流动不足或溢料过多。
10)排气系统不良。
5、飞边由于合模不良,间隙过大,塑件流动性太好,加料过多使塑件边缘出现多余薄翅1)分型面密合不良,型腔与型芯部分零件间隙过大。
2)模具强度或刚性不足3)模具平衡度不良。
4)模具单向受力或安装时没有压紧。
5)注射压力大,锁模力不足或锁模机构不良,注射机模板不平行。
6)塑件投影面超过注射机所允许得塑制面积。
7)塑料流动性太大,料温模温高,注射速度过快。
8)加料量过大。
6.熔接不良由于塑料分流汇合时料温下降,树脂与附与物不溶等原因,使塑料分流汇合时熔接不良,沿塑件表面或内部产生明显得细接缝线。
1）料模温低。
2）注射速度慢,注射压力小。
3）进料口太多,位置不当,浇注系统形式不当,流程长,料流阻力大,料温下降快。
4）模具冷却系统不当。
5）塑件形状不良,壁太厚,嵌件过多及壁厚不均,使料在薄壁处汇合。
6）嵌件温度低。
7）塑料流动性差,冷却速度快。
8）模具内有水份,润滑剂,熔料充气过多,脱模剂过多。
9）模具排气不良。
10）料内渗有不相溶得料,脱模剂不当,有不相溶得油质。
11）用铝箔等薄片状着色剂。
12）纤维填料分布融合不良。
13）有冷料。
7表面波纹由于溶料沿模具表面不就是平滑流动填充型腔,而就是成半固化波动状态,沿型腔表面流动或融料有滞流现象。
1）料,模,喷嘴温度低2）注塑压力小,注塑速度慢,冷却时间短3）冷料穴不当,有冷料4）塑料流动性差5）模具冷却系统差6）浇注系统流程长,接面小,进料口尺寸小及型芯位置不当,使塑封流动受到阻力7）塑件壁薄,面积小,形状复杂8）供料不足9）流道弯曲,狭窄,光洁度不良。
8.银丝斑纹由于料内水分或充气,挥发物多,溶料受剪切作用过大,溶料与模具表面密合不良,或急剧冷却或混入异料或分解变质,而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽得针状条文或云母片状斑纹。
91）塑料温度太高,模温高。
2）原料中含水分高,有低挥发物。
3）料中充气,排气不良。
4）流道,进料口小,剪切作用小。
5）注塑压力小。
6）模具表面有水分,润滑剂,或脱模剂过多,选用不当。
7）模温低,注塑压力小,注塑速度小时熔料填充慢,冷却快,易形成白色或银白色反射光得薄层。
8）溶料从薄壁流入厚时膨胀,挥发物气化与模具表面贴合。
9）配料不当,混入异料或不相溶料。
9.翘曲及变形由于成型时残余应,剪切应力。
冷却应力及收缩不均等内应力造成脱模不良,冷却不足,塑件强度不足,模具变形等原因,使缩件发生形状歧变,翘曲不平或型孔偏斜,壁厚不均等。
1）冷却时间不够2）模温高3）塑件形状不当,壁厚不均,强度不足,嵌件分布不当及预4）热不良5）料温低,喷嘴孔径及进料口小,注塑压力小,模温低,注塑速度高使剪切力大6）注温高,模温高,进料口部分填充作用过分,保压补缩过大,注压高使残余应力大7）进料口位置不当,尺寸小,料温底,模温底,注塑压力小,注塑速度快,保有压收缩不足,塑件形状不良,冷却不均,纤维填充分布不均等,使收缩方向性明显,收缩不均8）模温不均,冷却不均,如壁厚部分冷却慢,壁薄部分冷却快或塑件易翘凸部分冷却快,易凹部分冷却慢9）塑件塑化不均,供料填充不足或过量10）冷却时间短,脱模时塑件受力不均,脱模后冷却不当,塑件后冷却不当,塑件后处理不良,保存不良11）模具强度不良易变形,模具精度不良,定位不可靠,磨损12）进料口位置不当,料直接冲击型芯或型芯两侧受力不均10裂纹由于塑件内应力过大,脱模不良,冷却不均,塑料性能不良或塑件设计不良及其她弊端等原因,使塑件表面及进料口附近产生细裂纹,戒开裂或在负荷与溶剂作用下发生开裂1）脱模时顶出不良2）模温太低或不均,料温低3）冷却时间过长或冷却过快4）嵌件无预热或预热不够,或清洗不净5）塑件壁厚,脱模斜度小,有尖角及缺口易应力集中6）成型条件不当,应力过大7）进料中尺寸及形状不当,进料口处应力大8）脱模后或后处理后冷却不均9）塑件性脆,混入异料杂质10）脱模剂不当11）ABS塑料或耐冲击聚苯乙烯(PS)塑料在顶出部分易发生白色细纹12）塑料收缩过大或填料分布不均13）塑件翘曲变形,溶接不良14）塑件保管不良或与塑胶接触15）注塑压力小,注射时间太长,注射速度慢16）材料烘干除湿不良17）料温过高18）螺杆转速及背压过大19）材料在料桶中得滞留时间过长、11黑点,黑条纹由于塑料分解或料中可燃性挥发物,空气等在高温,高压下分解燃烧,燃烧物随溶料注入型腔,在塑件表面呈现黑点,黑条纹,沿塑件表面呈炭状烧伤现象1）塑料分解2）塑料碎屑卡入柱塞及料筒之间间隙3）料筒,喷嘴及模具有死角,储料分解4）料筒清洗不净5）模具排气不良或锁模力过大6）进料口尺寸过小,位置不当7）塑料中或型腔内有可燃性挥发物8）水敏性塑料干燥不良,水解变黑9）料粒不均,加料量少,料筒进料斗侧温度高,转速高,背压小,塑化时料中充气过多10）染色不均有深色物料,颜料杂质11）注塑压力大12色泽不均或变色由于颜料或填料分布不均,塑料或颜料变色,在塑件表面得色泽不均,色泽不均随呈现得现象不同其原因也不同,进料口附近主要就是颜料分布不均,如整个塑件色泽不均时,则为塑料热稳定不良所致,熔接部位色泽不均时则与颜料性质有关。
1）铝箔或薄片状颜料,沿料流方向有光泽,进料口,熔接部位及多进料口时颜料无方向性分布,色泽不均2）用颜料,滚筒搅伴时颜料只附在料粒表面。
3）颜料质量不好。
4）柱塞式注塑机易发生色泽不均。
5）塑化不均。
6）纤维填料分料不均,聚积外露或塑件与溶剂接触使树脂溶失,纤维裸露。
7）塑封或颜料分解。
8）模具表面有水份,油污或脱模剂不当或过多。
9）塑料及颜料中混入异料。
10）结晶度低或塑料件壁厚不均,影响透明度造成色泽不均。
13.塑件脆弱由于塑米不良,方向性明显,内应力大及结构不良,使塑件强度下降,发脆开裂1）塑件性能不良或分解降聚或水解或颜料不良与变质。
2）成型温度太低。
3）熔接不良,翘曲变形。