汽车制动器的结构与设计
制动器的结构方案分析
3．双向双领蹄式 双向双领蹄式制动器的结构特点是两蹄片浮动，用各有两个活塞的两轮缸张开 蹄片(图8—1c)。 无论是前进或者是倒退制动时，这种制动器的两块蹄片始终为领蹄，所以制动 效 能 相 当 高 ，而 且 不 变 。由 于 制 动 器 内 设 有 两 个 轮 缸 ，所 以 适 用 于 双 回 路 驱 动 机 构 。 当一套管路失效后，制动器转变为领从蹄式制动器。除此之外，双向双领蹄式制动 器的两蹄片上单位压力相等，因而磨损均匀，寿命相同。双向双领蹄式制动器因有 两个轮缸，故结构上复杂，且调整蹄片与制动鼓之间的间隙工作困难是它的缺点。 这种制动器得到比较广泛应用。如用于后轮，则需另设中央驻车制动器。 4．双从蹄式 双从蹄式制动器的两蹄片各有一个固定支点，而且两固定支点位于两蹄片的不 同端，并用各有一个活塞的两轮缸张开蹄片(图8—1d)。 双从蹄式制动器的制动器效能稳定性最好，但因制动器效能最低，所以很少采 用。 5．单向增力式 单向增力式制动器的两蹄片只有一个固定支点，两蹄下端经推杆相互连接成一 体，制动器仅有一个轮缸用来产生推力张开蹄片(图8—le)。 汽车前进制动时，两蹄片皆为领蹄，次领蹄上不存在轮缸张开力，而且由于领 蹄上的摩擦力经推杆作用到次领蹄，使制动器效能很高，居各式制动器之首。与双 向增力式制动器比较，这种制动器的结构比较简单。因两块蹄片都是领蹄，所以制 动器效能稳定性相当差。倒车制动时，两蹄又皆为从蹄，结果制动器效能很低。因
浮 动 钳 式制 动 器的 优 点有 ：仅 在 盘 的 内 侧有 液压 缸 ，故 轴向 尺 寸小 ，制 动 器 能 更 进 一 步 靠 近 轮 毂 ；没 有 跨 越 制 动 盘 的 油 道 或 油 管 ，加 之 液 压 缸 冷 却 条 件 好 ，所 以 制动液汽化可能性小；成本低；浮动钳的制动块可兼用于驻车制动。
失效安全型湿式多盘制动器设计
失效安全型湿式多盘制动器设计引言：湿式多盘制动器是一种常见的制动装置，广泛应用于各种车辆和机械设备中。
为了保证制动系统的安全性和可靠性，同时为了防止在一些异常情况下制动器失效导致事故的发生，设计一种失效安全型湿式多盘制动器变得必要。
本文将重点介绍该制动器的设计原理、结构和工作过程，以及失效安全设计的具体实施方案。
一、设计原理：二、结构设计：失效安全型湿式多盘制动器主要由制动盘、摩擦板、驱动装置、液压系统和控制系统组成。
其中，制动盘是用来提供制动力的核心部件，摩擦板用来与制动盘受力，驱动装置用来施加压力，液压系统用来传递和调节压力，控制系统用来控制制动器的动作。
三、工作过程：1.初始状态下，制动器处于松开状态，制动盘与摩擦板之间无接触。
2.当需要进行制动时，控制系统发送制动信号，驱动装置开始施加压力。
3.随着驱动装置施加的压力增加，制动盘与摩擦板开始接触，产生制动力。
4.制动盘与摩擦板之间的摩擦力逐渐增大，制动器产生制动效果。
5.当控制系统停止发送制动信号时，制动器停止施加压力，制动盘与摩擦板之间的接触解除，制动器恢复松开状态。
四、失效安全设计：在设计失效安全型湿式多盘制动器时，需要考虑以下几个方面：1.失效检测：通过安装传感器，监测制动器的压力或其他相关参数，当检测到异常情况时，及时发出警报或关闭制动器装置。
2.冗余设计：采用多个制动盘和摩擦板，使得即使一些盘片或摩擦板失效，其他盘片或摩擦板仍然可以正常工作，确保制动器的可靠性。
3.系统监控：通过控制系统对制动器的工作状态进行监测和控制，及时发现并处理制动器的异常情况，保证制动器系统的安全性和可用性。
4.备用系统：在关键部件或系统中设置备用装置，以防止因一些部件或系统失效而导致整个制动器失效。
五、结论：失效安全型湿式多盘制动器设计是为了保证制动系统的安全性和可靠性，在设计上应考虑失效检测、冗余设计、系统监控和备用系统等因素。
只有通过不断改进设计和严格控制制造过程，才能设计出高性能、高安全性和高可靠性的制动系统。
汽车制动系的结构分析与设计计算
第三章 制动器的主要参数及其选择
第三章 制动器的主要参数及其选择
? 盘式制动器主要参数的确定 1、制动盘直径D
制动盘直径尽量大些，这时盘的有效半径得以增大，就可以降低制动钳的夹 紧力，降低摩擦衬块的单位压力和工作温度。但制动盘直径受轮辋的限制， 通常，制动盘的直径选择轮辋直径的70%-79%，而总质量大于2t的汽车应取 其上取。 2、制动盘厚度h 制动盘厚度直接影响着制动盘质量和工作的温升。为使质量不致太大，盘的 厚度应适当小些；为了降低制动工作时的温升，盘的厚度又不宜过小。制动 盘可制实心，而为了通风散热，又可铸出通风孔道的制动盘。通常，实心厚 度可取10mm-20mm;通风孔制动盘可取20mm-25mm，但多采用20mm30mm。 3、摩擦衬块内半径R1与外半径R2 推荐摩擦衬块的外半径R2与内半径R1的比值不大于1.5。若此比值偏大，工 作时摩擦衬块外缘与内缘的圆周速度相差较大，则其磨损就会不均匀，接触 面积将减小，最终会导致制动力矩变化大。
车型 奥迪 云雀 奥拓
表面跳动量/mm ≤0.03 ≤0.05
两侧表面的不平行度 /mm
≤0.01 ≤0.03 ≤0.015
静不平衡量 /N.cm
≤0.5 ≤1.5 ≤1.0
第五章 制动器主要零部件的结构设计与强度计算
? 制动钳
制动钳由可锻铸铁 KTH370-12 或球墨铸铁 QT400-18 制造，也有用轻铝合金 ZL111 。为 了减少传给制动液的热量，多将杯形活塞的开口端顶靠制动块的背板，有的将活塞开 口端部切成阶梯状，形成两个相对且在同一平面内的小半圆环形端面。活塞由铸铝合 金或钢制造。为了提高其耐磨损性能，活塞的工作表面进行镀铬处理。当制动钳体由 铝合金制造时，减少传给制动液的热量则成为必须解决的问题。为此，应减小活塞与 制动块板的接触面积，有也可用非金属活塞。制动钳位于车轴前可避免轮胎甩出来的 泥、水进入制动钳，位于车轴后则可减小制动时轮毂轴承的合成载荷。
货车前后轮制动器设计
货车的前后轮制动器设计是为了确保货车能够安全、高效地制动，以下是一种常见的设计方案：
1. 前轮制动器：
-使用液压制动系统，通过踏板传递力量给主制动缸。
-主制动缸将压力传递给前轮制动器。
-前轮制动器通常采用盘式制动器，其中包括刹车片、刹车盘和刹车卡钳等部件。
-刹车盘固定在车轮上，当刹车踏板踩下时，刹车卡钳夹紧刹车盘，使刹车片与刹车盘摩擦产生制动力。
2. 后轮制动器：
-后轮制动器通常采用鼓式制动器，其中包括制动鼓、制动鞋和制动缸等部件。
-制动鼓固定在车轮上，当刹车踏板踩下时，制动缸通过连杆或其他机构将力量传递给制动鞋。
-制动鞋与制动鼓接触，产生摩擦力来制动车轮旋转。
此外，货车的制动系统还包括制动液、制动管路和制动助力装置等。
制动液通过制动管路将踏板的压力传递给前后轮制动器，而制动助力装置（如真空助力器或液压助力器）可以增加制动系统的效能。
需要注意的是，以上只是一种常见的设计方案，具体的货车前后轮制动器设计应根据车辆类型、负载重量、行驶条件等因素进行调整和优化。
建议在设计过程中遵循相关的法规和标准，并咨询专业的汽车工程师进行指导。
轿车前轮制动器的结构分析与设计.doc
工学院毕业设计（论文）题目：某轿车前轮制动器的结构分析与设计专业：机械设计制造及其自动化班级：06自动化（2）班姓名：仇百好学号：2006664201指导教师：陈丰日期：2010年6月目录引言 (2)1.概况与现状分析 (3)1.1.轿车制动器概况 (3)1.2.制动器研究现状分析 (4)2.制动系统主要参数数值及其选择 (6)2.1.相关主要技术参数 (6)2.2.同步附着系数的分析 (6)2.3.确定前后轴制动力矩分配系数 (7)2.4.制动器制动力矩的确定 (7)3.浮钳盘式制动器结构分析 (9)3.1.盘式制动器的结构型式及选择 (9)3.2.浮钳盘式制动器的结构、工作原理和特点 (10)4.浮钳盘式制动器设计计算 (12)4.1.浮钳盘式制动器主要结构参数的确定 (12)4.2.浮钳盘式制动器主要部件结构的确定 (13)5.制动性能分析 (16)5.1.制动性能评价指标 (16)5.2.制动器制动力分配曲线分析 (17)5.3.制动减速度 (18)5.4.制动距离S (19)5.5.摩擦衬片的磨损特性计算 (19)6.盘式制动器结构优化设计 (21)6.1.优化模型的建立 (21)6.2.算法的设计 (25)6.3.优化结果的分析 (27)7.总结 (29)附件：1、浮钳盘式制动器总体装配图2、制动盘二维零件图3、装配结构爆炸图4、各三维零件图某轿车前轮制动器的结构分析与设计摘要：制动系统是汽车主动安全的重要系统之一，本文主要介绍了某轿车前轮制动器的结构分析与设计。
首先介绍了轿车制动器的概况和研究现状，并根据给定的制动系统的主要技术参数确定了同步附着系数、制动力矩等变量。
再通过对盘式制动器的结构及优缺点进行分析、设计计算、性能分析，最终确定浮钳盘式制动器的尺寸及材料并用CAD画出二维装配图及制动盘零件图以及SolidWorks软件绘出其装配图和爆炸图。
除此之外，还采用了Matlab得到制动力分配曲线以及优化工具箱的遗传优化算法对制动器尺寸进行优化。
汽车制动器的结构与设计
31
制动器的主要参数
鼓式制动器的参数
摩擦衬片起始角θ1和包角θ2 ： 影响制动力的压力分布及散热 性能。 摩擦衬片摩擦系数μ：摩擦系数 直接影响制动器的效能因素。
32
制动器的主要参数
效能因素与摩擦系数的关系
盘式制动器的效能 因素与摩擦系数有 近似呈比例关系， 因此制动时稳定性 和舒适性较好。
14
鼓式制动器的结构
两种间隙自动调整装置的比较
一次调准式间隙自调装置总是按制动器当时的实际情况来 消除过量间隙的，如果这时恰好出现过大的热变形和机械 变形，由此产生的间隙超过了设定间隙，那么在这些变形 消除后，制动器就会发生拖滞甚至抱死，也就是“调整过 头”现象。阶跃式只有在间隙累积到一定量时，才会进行 间隙自调，能够有效避免“调整过头”现象，为此，现一 般汽车上都应用阶跃式间隙自调装置。
从蹄带拉 臂总成
底板总成 领蹄总成
11
鼓式制动器的结构
轮缸总成 （分泵）
零部件组成
调整装置
典型鼓式制动器 由四大功能件 （底板总成、轮 缸总成、制动蹄 总成、调整装置） 及其它件（拉簧、 压簧、拉杆等） 组成。
领蹄总成
底板总成 从蹄带拉臂总成
12
鼓式制动器的结构
制动间隙调整装置
为了防止发生制动拖滞，在释放制动时，应使摩擦片与制 动鼓之间保持一定的间隙，称制动间隙。经过多次使用， 摩擦片磨损后，制动间隙增大，此时需将间隙调整到规定 值，以免因踏板行程过大而影响制动性能。 人工调整 过去 自动调整 现在
浮动钳式盘式制动器（滑动钳盘式制动器）
制动钳可相对制 动盘作轴向滑动 还有一种是： 摆动钳盘式制 动器，它可在 垂直于制动盘 的平面内摆动。
汽车盘式制动系统结构设计
汽车盘式制动系统结构设计汽车盘式制动系统是汽车制动系统的一种常见形式，该制动系统由许多部件组成。
在汽车制动系统的尺寸和工作条件中，盘式制动系统有很高的性能和功能要求。
本文将从盘式制动系统的结构设计的角度探讨盘式制动系统的结构设计。
盘式制动系统是由制动器、制动盘、制动钳、制动片、制动管等部件组成的，下面将会对这些方面进行介绍。
1. 制动器设计制动器是盘式制动系统的核心部件，主要是将动能转化为热能，并在车轮通过转矩产生的惯性力的作用下降低车速。
这里主要介绍制动器的设计目标，包括制动力、制动发热、制动面积等方面。
制动力是制动器的主要目标，根据盘式制动器的结构，制动器的制动力主要是由制动片与制动盘之间的摩擦力产生的，所以制动片与制动盘之间的接触面积和材质是决定制动力的重要因素。
制动盘的外形和材料（如圆盘、波纹盘、飞刀齿轮等）对制动力的影响也很大。
制动发热是盘式制动器的一个不可忽略的问题，过量的制动发热不仅能导致制动器失效，而且还能危及整个汽车的生命安全。
所以，同时保证制动力的前提下，要最大限度地降低制动时的摩擦产生的热量。
2. 制动盘设计制动盘主要用来承载制动器的制动力，并减缓车辆速度。
制动盘具有不同的形状和材质，大多是由高温合金或硬质材料制成。
制动盘的直径和厚度也会影响制动器的性能。
盘式制动器的制动盘通常采用近似于平面的几何形状，以便快速摆脱制动力，从而降低制动力的附加时间，减少制动时的震荡。
制动盘的排布方式（单透气孔式、双透气孔式、多透气孔式等），以及孔的形状和数量，都可以影响制动盘和制动器的冷却、发热和噪声等性能。
3. 制动钳设计制动钳是组成盘式制动器的另一部分，主要是负责将制动片压缩到制动盘上，以产生摩擦力。
制动钳的大小、形状和材质将影响制动器的性能，同时还要注意制动钳和制动盘之间的间隙，以确保制动片和制动盘之间的良好接触。
制动器的钳体设计确定了制动器的强度，尺寸和重量等参数，与强度和功能设计密切相关。
盘式制动器设计范文
盘式制动器设计范文盘式制动器是一种常见的汽车制动系统，在汽车制动过程中起到关键作用。
它由刹车盘、刹车片、刹车卡钳、刹车片卡钳、制动油管等组成。
以下是关于盘式制动器设计的一些信息，涵盖了设计原则、材料选择、结构设计等方面。
1.设计原则：（1）刹车力的均匀分布：刹车力要均匀分布到所有刹车片中，以确保制动效果稳定。
（2）热量散发和通风：盘式制动器在制动过程中会产生大量的热量，需要在设计中考虑热量的散发和通风，以避免制动效果因过热而下降。
（3）轻量化：盘式制动器需要在保证安全性能的基础上尽可能轻量化，以减少整车的质量。
（4）材料的选择：盘式制动器的材料需要具备高温抗磨损和耐腐蚀性能。
2.材料选择：（1）刹车盘：常见的刹车盘材料有钢铁、复合材料和碳陶瓷等。
钢铁材料价格低廉，但其热膨胀系数较大，容易导致制动时的变形；复合材料在热量散发和通风方面较好，但价格较高；碳陶瓷材料具有较好的高温抗磨损性能和轻量化特点，但价格昂贵。
（2）刹车片：常见的刹车片材料有有机材料、半金属材料和陶瓷材料等。
有机材料制动片具有制动效果较好、噪音小、对刹车盘磨损小的特点，但耐高温性能较差；半金属材料制动片具有耐高温性能较好，但噪音大、对刹车盘磨损大；陶瓷材料制动片具有良好的高温抗磨损性能和耐腐蚀性能，但价格昂贵。
（3）刹车卡钳：刹车卡钳一般采用铝合金材料制作，具有较好的强度和轻量化特点。
3.结构设计：（1）刹车盘：刹车盘一般为圆盘状，中间部分为锁定于车轮轮毂上的固定盘，可用螺栓与车轮连接；外边缘为可摩擦的刹车片接触面。
刹车盘一般具有散热孔，以增强热量散发和通风效果。
（2）刹车片：刹车片一般为半圆形，两片作用在刹车盘两侧。
刹车片与刹车盘之间的摩擦产生刹车力。
（3）刹车卡钳：刹车卡钳用于固定刹车片，通常采用活塞和活塞密封圈结构。
活塞在制动过程中施加压力使刹车片与刹车盘接触，并在松开刹车时将刹车片与刹车盘分离。
以上是关于盘式制动器设计的一些信息，涉及了设计原则、材料选择、结构设计等方面。
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原理
制动时密封环刃边在摩擦力的作用下随活 塞移动并产生弹性变形，与极限摩擦力对 应的密封环变形量即为设定的制动间隙， 当存在过量间隙时，在密封环达到极限变 形后，活塞在液压作用下克服摩擦力相对 于密封环继续移动；释放制动后，活塞退 回，直到密封环的弹性变形消失，这时制 动间隙又恢复到设定间隙。
活塞
23
盘中鼓式制动器的结构（DIH）
DIH （Drum In Hat）工作原理
行车制动：与盘式制 动器相同； 驻车制动：与鼓式制 动器相同。 即在制动盘凸缘内部 布置制动蹄总成，用 于驻车制动。但由于 在制动盘凸缘内布置 制动蹄总成，结构比 较复杂，而且空间尺 寸比较庞大，因此其 应用有一定的限制。 制动钳总成
概述
汽车制动器几乎都是机械摩擦式的，即利用旋转元件（制 动盘或制动鼓）与固定元件（制动块总成或制动蹄总成） 两工作表面间的摩擦产生的制动力矩使汽车减速或停车。 摩擦式制动器按旋转元件的形状分为鼓式和盘式两大类。
制动蹄总成 制动鼓 制动盘 制动块总成
6
鼓式制动器的结构
工作原理：
踩下踏板输出液压 至轮缸,制动蹄在液 压力Ｆ１的作用下， 带动摩擦片压紧制动 鼓,产生摩擦力Ｆ２ 而对车轮进行制动。
从蹄带拉 臂总成
底板总成 领蹄总成
11
鼓式制动器的结构
轮缸总成 （分泵）
零部件组成
调整装置
典型鼓式制动器 由四大功能件 （底板总成、轮 缸总成、制动蹄 总成、调整装置） 及其它件（拉簧、 压簧、拉杆等） 组成。
领蹄总成
底板总成 从蹄带拉臂总成
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鼓式制动器的结构
制动间隙调整装置
为了防止发生制动拖滞，在释放制动时，应使摩擦片与制 动鼓之间保持一定的间隙，称制动间隙。经过多次使用， 摩擦片磨损后，制动间隙增大，此时需将间隙调整到规定 值，以免因踏板行程过大而影响制动性能。 人工调整 过去 自动调整 现在
13
鼓式制动器的结构
间隙自动调整装置
一次调准式：在进行每次制动后，制动器中的间隙都会自 动恢复到预先设定值；如奇瑞的旗云等。 阶跃式：经过多次制动后，才在使用制动或解除制动时一 举消除累积的过量的间隙。如奇瑞的QQ等。 注：制动器的过量间隙不完全是由摩擦副的磨损引起的， 还包括制动鼓受热膨胀，以及蹄与鼓的弹性变形产生的间 隙。
33
制动器的主要参数
盘式制动器
有效制动半径R（或直径D） 制动盘工作面厚度H 摩擦块工作面积S和摩擦系数μ 制动钳体缸径φA
34
制动器设计
设计计算过程
整车质量、车轮 输入整车参数 滚动半径 确定制动力矩 轮辋空 间尺寸 确定整体结构布置
OK
零部件细化
确定工作半径、制动盘厚度及轮缸直径
汽车制动器的结构与设计
1
目录
概述 制动器的结构
鼓式制动器的结构 盘式制动器的结构 盘中鼓式制动器的结构 综合驻车制动器的结构
制动器的主要参数 制动器的设计过程
2
概述
制动器的作用：
使行驶的汽车减速或停车，使下坡行驶的汽车的车速保持 稳定以及使已停驶的汽车在原地（包括在斜坡上）驻留不 动。 制动器是汽车非常重要的安全件。 汽车至少应有两套完全独立的制动器，即行车制动器和驻 车制动器； 此外，重型汽车或经常在山区行驶的汽车还有应急制动器 及辅助制动器。
27
综合驻车制动器的结构
应用前景
综合驻车制动器不仅能使汽车制动时获得稳定的制动力分 配系数，更能显著提高汽车在各种复杂条件下制动时的舒 适性与稳定性，由于具有以上优点且结构紧凑目前国外已 广泛用于各类轿车上。 在国内，如：日产的“蓝鸟”、本田的“雅阁”、大众的 “帕萨特B5”、奥迪的“A6”、奇瑞的“东方之子”等中高 级轿车上已装有综合驻车制动器，而且正在迅速普及。
制动盘
制动蹄总成
24
综合驻车制动器的结构(IPB)
IPB (Integral Parking Brake)结构
拉臂 活塞总成
制动钳体
外侧制动块 总成
内侧制动块 总成
作动器总成
25
综合驻车制动器的结构
工作原理
26
综合驻车制动器的结构
工作原理－续
行车制动兼自调：即普通的前盘式制动器相同； 驻车制动：拉下手刹，带动拉臂和驱动杆旋转，由于钢球 顺着斜坡上升，并产生轴向推力，推动驻车螺杆轴向直线 移动，螺杆又推动活塞总成向外运动，从而对制动盘产生 夹持力，实现驻车制动。
浮动钳式盘式制动器（滑动钳盘式制动器）
制动钳可相对制 动盘作轴向滑动 还有一种是： 摆动钳盘式制 动器，它可在 垂直于制动盘 的平面内摆动。
20
盘式制动器的结构
滑动钳式制动钳总成的构成
导向销 制动钳 放气螺钉 放气螺钉罩
导向销螺钉
导向销螺钉罩
活塞
矩形密封圈 活塞防尘罩
外制动块总成
支架
弹簧片
报警片
内制动块总成
21
盘式制动器的结构
转向节
盘式制动器总成
通过制动钳固定螺栓 把制动钳总成连接在 转向节上
制动钳总成
22
盘式制动器的结构
密封圈
间隙自调装置
盘式制动器不仅制动间隙小（单侧0.05～ 0.15mm），而且制动盘受热膨胀后对轴 向间隙几乎没有影响，所以基本都采用一 次调准式间隙自调装置。
15
盘式制动器的结构
工作原理（浮钳式）：
制动钳 制动盘
踩下踏板输出液压至钳 体,活塞在液压力Ｆ１ 的作用下，推动制动块 总成1向右运动,而反作 用力Ｆ２则推动制动钳 与制动块总成2向左运 动,两制动片总成夹紧 制动盘，从而产生摩擦 力而对车轮进行制动。
1 内侧制动块总成 2 外侧制动块总成
16
盘式制动器的结构
3
概述
制动器在整车中的位置
驻车制动系
行车制动系
4
概述
对制动器的要求：
具有良好的冷态制动效能； 具有良好的制动效能稳定性； 具有良好的制动方向稳定性； 操纵轻便，工作可靠； 便于检查、调整和维修； 制动时应无噪音、发抖等，污染小； 结构尺寸和质量尽可能小。
5
制动器的结构
30
制动器的主要参数
鼓式制动器的主要参数
制动鼓有效半径R或直径D：当 输入力一定时，制动鼓的直径 越大，则制动力矩也越大，散 热性能越好；但其直径受轮辋 内径的限制，且直径的增加， 其质量也增加，使汽车的非悬 挂质量增加，不利于汽车的行 驶平顺性。 轮缸（分泵）直径φA：轮缸直 径越大，输入力和制动力矩也 越大，但它一般受制动器总体 结构布置限制。
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鼓式制动器的结构
两种间隙自动调整装置的比较
一次调准式间隙自调装置总是按制动器当时的实际情况来 消除过量间隙的，如果这时恰好出现过大的热变形和机械 变形，由此产生的间隙超过了设定间隙，那么在这些变形 消除后，制动器就会发生拖滞甚至抱死，也就是“调整过 头”现象。阶跃式只有在间隙累积到一定量时，才会进行 间隙自调，能够有效避免“调整过头”现象，为此，现一 般汽车上都应用阶跃式间隙自调装置。
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制动器的主要参数
鼓式制动器的参数
摩擦衬片起始角θ1和包角θ2 ： 影响制动力的压力分布及散热 性能。 摩擦衬片摩擦系数μ：摩擦系数 直接影响制动器的效能因素。
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制动器的主要参数
效能因素与摩擦系数的关系
盘式制动器的效能 因素与摩擦系数有 近似呈比例关系， 因此制动时稳定性 和舒适性较好。
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鼓式制动器的结构
1. 2.
1. 2.
按触动器分类： 轮缸式 凸轮式 按支承方式分类 固定支承 浮动支承
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鼓式制动器的结构
轮缸总成 （分泵）
零部件组成
调整装置
典型鼓式制动器 由四大功能件 （底板总成、轮 缸总成、制动蹄 总成、调整装置） 及其它件（拉簧、 压簧、拉杆等） 组成。
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谢谢！
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钳盘式制动器的分类
按制动钳的结构，分成两类： 固定钳式盘式制动器，制动钳固定在制动盘的两侧，且 在其两侧均设有加压装置。 浮动盘式盘式制动器，仅在制动盘一侧设有加压装置， 借助制动钳的浮动，可在制动盘另一侧产生夹持力。
2.
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盘式制动器的结构
固定钳式盘式制动器
制动盘两侧均 设有加压装置
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盘式制动器的结构
领从蹄式，当制动鼓正向或反向旋转时，总有一个领蹄和从蹄； 双领蹄式，当制动鼓正向旋转时，两蹄均是领蹄，反向旋转时，两蹄 均是从蹄； 双向双领蹄式，当正向或反向旋转时，两蹄均是领蹄； 双从蹄式，当正向旋转时，两蹄均是从蹄，当反向旋转时，两蹄均是 领蹄； 单向伺服式，仅在某一方向上，可以借且摩擦力的作用使效能增高。 双向伺服式，在正、反两个方向上，均能借摩擦力的作用使效能增高。
制动鼓
制动蹄总成
7
鼓式制动器的结构
按效能分类：
领蹄：制动时使蹄对 鼓的压紧力和相应的 摩擦力增大，使蹄压 得更紧，即摩擦力矩 具有“增势”作用。 从蹄：制动时摩擦力 使蹄有离开鼓的趋势， 即摩擦力矩具有“减 势”作用。 注：汽车倒驶时， 领蹄与从蹄相互转 换。
8
鼓式制动器的结构
按效能分类
28
盘式与鼓式制动器优缺点比较
盘式制动器的优点：
热稳定性好； 水稳定性好； 制动稳定性和舒适性好； 在相同制动力矩条件下，结构尺寸和质量较小； 摩擦块磨损均匀，更换方便；