关于我国新能源汽车企业推行丰田生产方式的研究
精益生产之丰田生产方式
精益生产之丰田生产方式引言精益生产是一种以最大程度满足客户需求为目标，通过消除浪费和提高效率来优化生产流程的方法。
丰田生产方式是精益生产的典范，它源于日本的丰田汽车公司，并被广泛应用于制造业。
本文将介绍丰田生产方式的基本原则和核心方法，探讨其在提高生产效率和质量方面的优势，并分享一些实践经验和成功案例。
丰田生产方式的基本原则1.以价值流为导向：丰田生产方式强调对整个价值流进行细致的分析和优化。
价值流是指从原料进入生产线到最终成品交付给客户所经过的所有流程和活动。
通过对价值流的理解和优化，可以实现生产流程的高效和质量的提升。
2.消除浪费：丰田生产方式将浪费定义为任何不增加产品或服务价值的活动或资源。
常见的七个浪费包括库存、运输、过程中的等待、过度生产、不必要的运动、不良品处理和过度加工。
通过识别和消除浪费，可以提高生产效率和质量。
3.构建灵活的生产系统：丰田生产方式鼓励建立灵活的生产系统，能够迅速适应需求的变化。
通过精确的生产计划、合理的资源配置和实时的信息流，可以实现生产线的快速切换和高效运行。
4.实施持续改进：丰田生产方式倡导持续改进的文化，鼓励员工主动参与问题解决和流程改进。
通过设立改进小组、推行标准化工作、进行故障分析和实施Kaizen活动等手段，可以不断提高生产效率、质量和员工的参与度。
丰田生产方式的核心方法1.一体化生产系统（JIT）JIT（Just-in-Time）是丰田生产方式的核心概念之一。
它的目标是通过根据客户需求精确安排物料和生产活动，消除库存和不必要的等待，以实现生产线的高效和敏捷。
JIT的实施需要解决以下关键问题：•供应链管理：确保物料能够按时到达生产线，以避免生产中断和库存积压。
•生产节奏控制：通过对生产节奏的控制，保证各个工序之间的协调和平衡，以避免生产线的阻塞和闲置。
•节约资源：减少库存、运输和不必要的加工，以优化资源的利用率和降低生产成本。
2.精益流程改善（Kaizen）Kaizen是丰田生产方式中的另一个核心概念，意为持续改进。
浅谈对丰田生产方式的认识
浅谈对丰田生产方式的认识浅谈对丰田生产方式的认识精益咨询介绍：了解丰田的朋友都知道，丰田是基于客户的需求来不断创造价值。
需求是出发点，也就是原点；满足需求是终点。
丰田生产方式的出发点改进丰田汽车工业公司的现场工作，依然是根据需求进行的，如果对没有需求的地方进行改进，不是改进的设想成为泡影，就是改进的效果达不到投资的预期目的。
“需求是发明之母”，可以说发现现场的需求，是大力推动整个企业改进工作的关键，大野耐一一点一点建立的丰田生产方式，也都是从要“三年赶上美国”为目标而施行杜绝浪费的新操作方法，这样一种强烈需求出发的。
这其实就是市场和客户对于成本的需求。
“拉动”诞生的条件丰田生产方式中比较典型的“后一道工序去前一道工序取工件”的构思，就是因为消除浪费而产生的。
过去的老办法是前一道工序不管后一个工序的生产情况如何，源源不断的把大量加工完毕的工件输送过去，往往会造成下一道工序工件堆积如山。
而后一工序忙着确保用于放置工件的场地和从堆积成山的工作中寻找物品，经常会影响生产。
因此，若想排出这些浪费，则必须控制前面工序的生产。
正是有了这些强烈的变革需求，才诞生了与以前完全相反的工序流程。
于是，大野耐一在机械加工车间做了改革，改变机器的排列，建立了流水线。
不仅杜绝了积压产品所造成的浪费，而且实现了操作人员一人看管多台机器，就是实现了一人负责几道工序。
这种有意义的变革，使生产效率提高了一两倍。
美国与日本的文化差异总体来讲，这种管理不同工序、多工种的几台机器在美国是很难实行的，但在日本为什么可以做到呢？一个原因是，日本没有欧美那样按工种建立的组织。
因此，从单一工种过渡到多工种，虽然有阻力，但能够比较顺利的进行。
但是，这一事实并不说明日本的按企业成立的工会组织比欧美的按工种成立的工会组织弱，关键是，这是由于历史和文化的不同所造成的。
一般来说日本按不同企业成立的工会是发生纵向社会联系的团体，流动性较小；欧美按不同工种成立的工会是发生横向社会联系的团体，流动性较大。
我国汽车业如何引进丰田的生产方式
我国汽车业如何引进丰田的生产方式摘要丰田生产方式（tps）因其在提高效率和降低成本等方面的卓越成就而被看作是迄今为止全球最有效率的生产方式之一。
上世纪八十年代以来，它在全球范围内得到了推广，我国对其引进也有着四十年以上的历史。
本文旨在对我国的汽车产业引进丰田生产方式的过程进行分析、整理，从而明晰我国引进这一先进生产方式的现状及其不足。
关键词汽车产业丰田生产方式中图分类号：f713.50 文献标识码：a一、引进丰田生产方式的开始阶段——中国一汽引进丰田生产方式一九七八年改革开放之后，我国的汽车产业内部掀起了吸引外资的热潮。
这一时期最明显的特点就是国外汽车公司与我国大型国企的合作生产，国外的先进生产技术也因此开始登陆中国。
丰田生产方式也是在这一时期被引进到我国的。
从1978年开始，一汽就邀请了当时丰田汽车公司的大野耐一等技术人员对一汽的生产进行了现场指导，而一汽与日本丰田公司于1991年合作建成的一汽变速箱厂的运营可以看作是我国引进丰田生产方式的真正意义上的开始。
当时该厂引进了看板管理，并把传统的生产线改为拉动式生产，各生产线之间实行随时在库补充，车间管理方面开展了5s运动等。
这些管理方法的实施，使该厂在原有的资金、人员、设备等不变的情况下，生产能力由原来的年产8万台变速箱增加到年产12万台。
以后，一汽相继在马自达6、解放牌货车等多条生产线上引进了丰田生产方式，取得了很好的效果。
在改革开放的初期，丰田生产方式与传统管理方式之间的冲突较大，因此，这一时期丰田生产方式的全面推行有很大困难，只停留在试验阶段。
以技术援助的方式引进丰田生产方式是这一阶段非常明显的特征。
二、丰田进入中国市场以及丰田生产方式的推进阶段（一）丰田进入中国市场。
自1994年《中国汽车工业产业政策》颁布以后，各国汽车企业开始在我国宽松的引进外资政策的环境下积极地进入中国市场。
丰田在中国的投资，虽然慢于欧美甚至日本的其他汽车厂，但是它的战略可以说经历了‘小心试水’到‘强力加速’的过程。
丰田生产方式及其在企业推进的建议
丰田生产方式及其在企业推进的建议摘要：丰田生产方式是一种有效的企业管理模式，其包括精益生产、零库存、质量管理等核心原则，旨在提高生产效率和降低成本。
本文将探讨丰田生产方式的特点和优势，并提出推广丰田生产方式的建议，包括加强员工培训、优化流程、实施供应链管理等。
关键词：丰田生产方式、精益生产、零库存、质量管理、企业推进正文：一、丰田生产方式的特点和优势1.特点丰田生产方式是一种以客户需求为导向、以精益生产为核心，以流程化管理和全员参与为特点的生产模式。
其主要特点包括：（1）零库存：丰田实行的是“拉动式生产”，即生产自己需要的零部件，减少库存，尽量避免过程中的浪费。
（2）流程化管理：丰田实行的“精益生产”强调的是流程、时间、效率的优化，并且在实施过程中不断完善和改进。
（3）以人为本：丰田重视员工，鼓励员工的创新和参与，实行全员参与的生产方式，以创造更高的生产效率和质量。
2.优势丰田生产方式的优势主要体现在以下几个方面：（1）能够提高生产效率和质量，降低生产成本，提高企业竞争力。
（2）能够充分调动员工的积极性和创造力，增强员工的归属感，促进企业文化建设。
（3）能够为企业提供更加高效的供应链管理和物流管理，提高企业物流效率和节约企业资源。
二、推广丰田生产方式的建议1.加强员工培训丰田生产方式注重员工培训，培养员工的技能和创新意识。
企业在推广丰田生产方式时，应加强员工的技能培训，提高员工的理解和掌握程度，同时不断鼓励员工的创新意识和参与度。
2.优化流程企业在实施丰田生产方式时，应该注重流程的优化，关注方法的不断改进，不断适应市场和客户的需求变换。
3.实施供应链管理丰田生产方式不仅注重自身生产的流程、效率、质量等问题，同时重视和管理其供应链，通过供应链管理的方式来实现制造过程中所需材料和服务的高质量化、高效化、低成本化，从而进一步控制企业的成本。
企业在推广丰田生产方式时，应该注重实施供应链管理，逐步打造一个高效、高质供应链，达到共赢的局面。
丰田式生产模式
丰田式生产模式丰田式生产模式，也称为丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS），是一种以丰田汽车公司为代表的生产管理方法。
它的核心理念是通过消除浪费、降低成本、提高质量和效率，从而达到生产系统高度稳定、弹性生产和客户满意度的最大化。
一、丰田式生产模式的来源和发展丰田式生产模式的起源可以追溯到20世纪初期，丰田公司创始人丰田喜一郎开始研究提高生产效率的方法。
他受到福特汽车公司的流水线生产模式的启发，并意识到传统的大规模生产方式存在诸多浪费和不足之处。
通过不断改进、试错和创新，丰田公司逐渐形成了一套独特的生产管理方法，即丰田式生产模式。
二、丰田式生产模式的核心原则丰田式生产模式的核心原则可以总结为以下几点：1. 以价值为导向：丰田式生产模式强调将生产过程中所创造的价值最大化，并且将客户需求作为评判价值的主要标准。
通过精细的价值流分析，去除生产中的不必要环节，实现精益生产。
2. 持续改进：丰田公司坚信“无止境的改进”，并在全员参与的基础上实施持续改进。
通过设立改善小组、提倡创新思维和改进意识，不断优化生产流程，提高效率和质量。
3. 流程标准化：丰田式生产模式注重流程标准化和作业标准化。
通过制定明确的工作标准和工作方法，确保每一个员工都能按照标准操作，消除误差和浪费。
4. 在根本上解决问题：丰田公司倡导解决问题的根本原因，而不仅仅解决表面问题。
通过推行“5W1H”（即：What、Why、When、Where、Who、How）的问题分析方法，找出问题产生的根源，并采取相应的措施予以解决。
5. 灵活性和弹性生产：丰田式生产模式注重生产系统的灵活性和弹性。
为了响应市场需求的变化，丰田公司采用“拉动生产”模式，即按需生产，避免库存浪费和滞销。
三、丰田式生产模式的实践和效果丰田式生产模式在实践中取得了显著的效果和成就。
丰田公司通过改变传统的大规模批量生产方式，转向小规模、多品种的柔性生产模式，成功地提高了生产效率、降低了生产成本、缩短了交货周期。
【推荐下载】推广和应用丰田生产方式的思考
[键入文字]推广和应用丰田生产方式的思考下面是一篇丰田生产方式的思考，丰田生产方式是当今国际上最为成功的集约型管理模式之一，欧美各国纷纷对该生产方式进行了研究和推广，并已取得显著成效。
推广和应用丰田生产方式的思考 丰田生产方式是当今国际上最为成功的集约型管理模式之一，欧美各国纷纷对该生产方式进行了研究和推广，并已取得显著成效。
我国也有许多企业在研究和借鉴丰田生产方式，下面对推广和应用丰田生产方式的一些思考。
1.推行丰田生产方式，最高管理层一定要有坚定不移的决心，一定要给予系统持续的有力的与可见的支持丰田生产方式的建立初期必然频繁地打破生产系统的正常和平稳，并随时可能暴露出生产系统中存在着的种种问题和隐患。
如果最高管理层没有坚定推行的决心，不能经常给予企业中每一个员工实行变革的鼓励与支持，那么现场管理人员和f1业人员就不会针对问题积极地提出持续改进的设想和实施，就不可能在问题出现之后很快地予以消除，从而产生畏难情绪和挫折感，动摇推行丰田生产方式的信念。
这样，使得丰田生产方式的推行必然是虎头蛇尾，有始无终，有限的努力付诸东流。
所以，推行丰田生产方式，最高管理层一定要对系统给予热情的鼓励和有力的支持，并直接地参与到系统的实施中去，同时要教育中层管理人员照此效法，让每一个员工感到推行丰田生产方式决无回旋的余地。
2.推行丰田生产方式要杜绝一切浪费。
丰田生产方式的基本原则就是“杜绝一切形式的浪费 。
因此，“无浪费”就成了丰田生产方式和管理方法的核心。
准时化生产的创始人大野耐一曾经多次指出：“丰田生产方式及其管理方法的最重要的精神就是杜绝切形式的浪费”。
他认为，提高生产率的最简单、最迅速，而且不花钱的方法就是杜绝浪费。
为此，丰田公司的生产方式和管理方法始终把“杜绝一切形式的浪费”，彻底降低成本作1。
浅析中国企业推行丰田生产方式的挑战和应对措施
鲁治国 南京富士通计算机设备有 限公 司 江苏南京
２ １ ０ ０ ０ ０
【 摘要 】 本文对我 国企业推行丰 田生产方式（ Ｔ Ｐ Ｓ ） 的面临的挑 战进行 了分析 ， 提 出了 新形 势下我 国企业推行丰 田生产方式的相 关应对措施 培养人 更新认识 ；改变推行 方法；在将精益融入企业文化的基础 上，结合我 国国情 实施丰 田生产方式。 【 关键诩 】 中国企业；丰田生产 方式；挑战 ；措施 中圈分类号：Ｃ ２ ９ １ 文献标识号 ：ｈ 文章编号：２ ３ ０ ６ — １ ４ ９ ９（ ２ ０ １ ３ ）１ ９ — ０ ２ ４ ２ — ２
当时空进入到信息化时代时 ， 丰 田生产方式面临着难 得的发展机遇 ， 也面临着崭 新的挑战 。从 来没有这样 一个时代能够 使得信息传 递得如 此 快捷顺畅 ，使远 隔千 山万 水的客户 与生产厂家 、供 应商如此 紧密地联 系 在一起 。信 息化 时代使得 推行丰 田生产方式 的时空障碍大 大减少 ，信 息 共享、资源共享 使得信 息传递过程 中的信息编译 和信息滞后 现象大大 减 少。丰 田生产方 式 已跳 出制造业领域 并迅速扩展应 用到制造 业 以外 的更 广大 的生产 领域、服务业 和政府部 门。因此 ，丰 田生产方式 的研究与 应 用应 由效率 向效益发展 ，由现场管理 向管理 的各个 领域发展 。丰 田生产 方式本身 也要与 时俱进 ，扩大本身 内涵 ，创新 内容和方法 ，以研 究解 决 企业 面临的新 问题 。 ３ ．新形势下推行丰田生产方式 的对策 针对 以上丰 田生产方 式在我 国企业推行 过程 中面 临的一 系列 问题 ， 提出如下应对策略 ： ３ ． １人 才 的培 养 人才 培养 ，首先 从学校抓起 。在 校期 间 ，应 督促每位学 生把握好 当 下机会 ，加强充 实 自己的学识 ，除 了学习各项工程 技术 知识外 ，还应 加 强学生在一般管理横 向领域 （ 如 ： 人力 资源管理 、组织管理、行 销管理、 研 究发展 管理等 ） 和纵 向管理 功能技术 （ 规 划、组织 、领 导、控制 ）方 面的培养力度 ，以使学生在未来职业生涯发展上具备相 关的知识与能力。 其 次，中 国企业应 该建立健全 各 ｔ ｌ 的教育培 训制度 。通过 企业 的教 育与培训 ，使每 一位职 工始终保持 责任心、理想 、活力、创造 力和熟练 的工作技 能，使企业成为充满朝气 、和睦亲善、协调统 一的共 同生活体 。 对全体职工 进行持续有 效的业务培 训，让他们把握 新生产方 式的实质 ， 掌握众多方 法，全面提 高职工素质 ；增 强职工对新 管理模式 的承受力 产方式 的实施奠 定群众基础 。 ３ ． ２认识的转变 尽管从丰 田生产方式介绍到中国开始，到现在 已经有 ２ Ｏ多年 的历史 ， 但 这种认识 都是一种 间接 的认识， 目前 为止 的绝大 多数文章 都是对丰 田 生产方式成熟体系 的研究介绍，缺乏对丰 田生产 方式的形 成过程 的研 究， 所 以对丰 田生产 方式 的认 识和介绍带 有很大 的局 限性， 当人们 在阅读研 究这些 著作 时，就会 有 自己的一种 想象 和理解 。 中国企业的最大 问题就 是很难从成 功的实践案例 中获得正确 认识 。光从 书本介绍 ，不 可能全面 正确 深入地认识 丰 田生产 方式。尽管大量 的有关丰 田生产方式 的资料 学 习能够帮助大家 走近丰 田生产方式 ，但 要获得正确 全面 的认 识，还是 需 要进 入实 际系统考察，真 正理解丰 田生产 方式 的系统精神和 思想，掌握 丰 田科学 的工作方法 。 ３ ． ３方 法 的创 新 要想 在中 国借鉴丰 田生产方式 的理念 ，推广 先进的生产 管理方法 ， 首先 ，管理层要 有坚定 的决心，把改革进 行到底 。其次，丰 田生产方式 源 于 日本，但如 果想让其在 中国的企业 中生根发 芽，就必须要 与中 国的 土壤 相适应 。因此要建立 自己的 Ｔ Ｐ Ｓ 体系 ，而不生搬硬 套，而是先 进 的 管理 技术和本 企业特色 的管理模式 的有机结合 ，同时可 以外 聘专家 ，借 用外脑建立 自己的 Ｔ Ｐ Ｓ 管理 团队， 给 自己建立体系 以充分的 自由度。最后 ， 在基 本建立成 效后，坚持 持续改善 ，最后 走 出符合 自己国情 的，有 自己 独立 理论体系 的管理方式 ，得 到在 中国人 力资源成 本较低 ，资源 相对 匮 乏 的国情下最好的 中国生产方式。 ３ ． ４ 将精益融入企业文化 企业 文化是提升企 业管理水平 的必 由之路 ，也 是精益实施 成败的关 键 因素。因为企 业管理 的竞争就是深层 次文化 的较量，是思想 观念 、思 维方 式和行 为方 式 的较量 。以精益思想 为导 向建 构的企业文 化，在 已有 企业 文化注入 与形成新 的 内涵 ，通过 这种 “ 文化 上的改变 ”和传导 ，可
关于丰田生产方式的形成过程及在中国企业的应用研究
关于丰田生产方式的形成过程及在中国企业的应用探究摘要：丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是世界著名的生产管理系统之一，其以“丰田方式”、“精益生产”等名称广泛被称为制造业管理的典范。
本文旨在探究丰田生产方式的形成过程，分析其核心特征和原则，并对其在中国企业中的应用进行探究，以期提供有益的启示和借鉴。
一、丰田生产方式的起源与形成过程丰田生产方式的起源可以追溯到20世纪初日本工业革命期间，丰田公司创始人丰田喜一郎在经营过程中逐渐形成了一套奇特的生产管理方法。
经过多年的实践和总结，丰田公司于1970时期初正式提出了“精益生产”的观点，于后来进步为丰田生产方式。
形成丰田生产方式的主要事件包括：个别工序线的建立、标准化生产的推行、质量改善与互相教育等。
二、丰田生产方式的核心特征和原则1. 客户价值导向：丰田生产方式致力于满足客户需求，重视质量和交付速度，并通过缩减不必要的浪费来提高价值实现。
2. 流程为王：丰田生产方式强调以流程为导向，优化生产流程，实现流程化的工作方式和集成化的协作，以提高生产效率。
3. 在位指导：丰田生产方式鼓舞现场员工在生产过程中乐观参与管理、质量控制和问题解决，实现全员质量管理。
4. 持续改善：丰田生产方式提议持续改善的文化，通过标准化、自动化等手段提高生产线的灵活性，快速适应市场需求变化。
三、丰田生产方式在中国企业的应用探究1. 公司架构与组织结构：丰田生产方式重视扁平化的组织结构和推崇进修型的企业文化，可以在中国企业中推广。
企业可以借鉴丰田生产方式的组织形式，突破部门壁垒，增进信息沟通和团队合作。
2. 运营管理：丰田生产方式强调以流程为导向，企业可以将生产过程规范化，缩减不必要的浪费，提高工作效率。
同时，企业还可以培育员工的问题解决能力，在位指导的原则下，鼓舞员工乐观参与质量改进和流程优化。
3. 快速响应市场需求：中国企业面临市场需求快速变化的挑战，在应对这一挑战时可以借鉴丰田生产方式的持续改善原则。
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关于我国新能源汽车企业推行丰田生产方式的研究
作者：吴凡王振飞
来源：《人力资源管理》2016年第08期
摘要：本文以我国新能源汽车行业为主要研究对象，对其实施丰田生产方式（TPS）的现状和发展前景进行了实证分析，分析新能源汽车企业在推进该方式过程中存在的问题，根据我国新能源汽车企业现实情况就其如何深入推进TPS给出改进建议。
关键词：新能源汽车行业丰田生产方式创新改进建议
一、引言
我国汽车市场自2009年开始进入高速发展时期，庞大的汽车市场规模带来的是较为严重的环境污染和我各类社会公共服务问题。
因此，政府大力推进新能源汽车的发展，以减轻汽车对环境的污染和社会的压力。
而TPS的精益生产的核心管理思想符合我国当下对新能源汽车行业发展的整体要求，更是现阶段我国每个新能源汽车企业不懈追求的目标。
本文以新能源汽车产品为主要研究对象，对我国新能源汽车企业如何深入推进TPS进行分析研究。
二、新能源汽车企业推行TPS的重要性
改革开放之后，国内部分制造业领域的优秀企业，尤其是汽车生产制造企业开始推行“TPS”，该生产方式在国内的运用具有以下优势：
第一，可以帮助我国新能源汽车企业树立高品质形象。
以该生产方式生产的产品凭借零缺陷、高品质、高可靠性的特点闻名世界，高质量的产品或服务是中国新能源汽车企业树立良好形象的基础和关键。
第二，有利于企业降低成本、提高反应速度、增加现金流量。
在行业竞争和产品趋于同质化的今天，提高市场反应速度，提高订单准时交付率，增加现金流量等也是至关重要的。
第三，促进企业和社会降低资源消耗。
TPS新能源汽车企业的推行可以有助于建立节约型汽车企业，通过精益生产，对个流程进行优化，降低资源消耗量，提高生产效率与产品质量。
三、我国新能源汽车企业推行TPS所面临的问题
1. JIT实施困难。
目前，我国新能源汽车企业在JIT的运用方面面临着较多的局限于局部、脱离员工而孤立存在的问题，而TPS的开发是企业整体的、长期的行为，更是全员从思想到行为上形成共识并付诸实践。
2.质量管理孤立。
我国大多数制造类企业虽设有专门的质量管理部门，但企业的质量管理形式相对独立，不能对企业的生产过程起到足够的监督。
3.孤岛现象严重。
我国许多制造企业在推行质量管理、工业工程、技术改造、市场研究等都按职能部门划分，甚至各自成立专门的独立领导机构，并不能集成一体，形成了很难取得企业整体化效益并阻碍企业发展的职能孤岛。
四、中国新能源汽车企业推行TPS实施方案
从宏观角度看，我国新能源汽车企业长期发展的战略定位要将推行TPS与企业战略目标相结合，要制订长远的精益发展规划。
具体实施步骤可分为四步：
第一步：建设精益工厂。
这是TPS发展的起始和必然阶段。
要从现场生产管理入手，实现生产过程精益化，将生产方式转变为需求拉动式，实施生产流程再造。
第二步：构建精益企业。
将TPS的理念运用到企业的所有部门。
深化企业内部改革，完善现有流程，结合TPS与自身实际情况不断进行创新，逐步建设企业自身特有生产方式和企业文化。
第三步：完善精益供应链。
供应链上各企业之间为取得市场利益而结成战略联盟，用最低的成本、最快的速度、最好的质量、最优质的服务赢得市场。
第四步：参与精益社会构建。
从某种意义上说，TPS已不单纯是生产模式，而发展成为一种管理哲学、理念，它必将作为一个优秀的文化被传承和发扬，对社会、经济产生深远的影响，高度精益化必将成为社会发展的方向。
从微观角度看，我国新能源汽车企业要想成功推行TPS，还要做以下努力：
第一，从企业高层至基层员工应全方位了解TPS，充分利用培训的契机，主张在全公司范围内培训TPS哲理和工业工程的理论与方法，打开推行TPS的突破口。
第二，公司的高层管理者先制定详细整体发展规划和具体推行方案，然后先在试点部门选择示范区域，按照方案进行逐步推行TPS。
第三，推行TPS绝不要机械地照搬照抄，应从自身实情出发，认清自己现在管理水平和发展目标，创造适于本企业的生产方式。
五、结论
我国新能源汽车行业发展尚处于起步与快速发展的初期阶段，企业在产品的研发与生产环节面临着众多亟待解决的问题。
我国新能源汽车企业在学习和实践TPS的过程中，应该从全局出发，不断创新生产与管理方式，逐步将TPS推行至整个企业甚至是生产新能源汽车的整个供应链，最后实现自身特有的TPS，从而获得独特且持久的竞争优势。
参考文献
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[3]王萍.实施丰田生产方式打造中国制造的核心竞争力[J].专家解读
[4]王瑞珠，赵新.TPS 寻根[J].企业管理，2007（6）：12-16
作者简介：吴凡，1990—，男，汉族，山东省潍坊人，学校学院：中国海洋大学管理学院，研究方向：企业战略管理。
王振飞，1990—，男，汉族，山东省莒南人，学校学院：中国海洋大学管理学院，研究方向：企业战略管理。