练杭上面层试验段施工方案文字部分

申嘉湖杭高速公路练杭段第L11 合同段（K0＋000 －K21+000）AC-13 沥青混凝土上面层开工申请报告浙江省交通工程建设集团有限公司申嘉湖杭高速公路练杭段第L11 合同段项目经理部二OO九年九月三十日施工技术方案、编制依据1、申嘉湖杭高速公路练市至杭州段路面工程《合同文件》、《招标文件》2、申嘉湖杭高速公路练市至杭州段路面工程《施工图设计》3、《公路工程技术标准》 (JTG B01-2003)4、《公路工程质量检验评定标准》 (JTG F80/1 －2004)5、《申嘉湖杭高速公路沥青路面工程施工指南》6、《浙江省高速公路沥青路面规范化施工与质量管理指导意见》二、工程概况本合同段为L11合同段，起点桩号为K0+000,终点桩号为K21+00Q路线全长21公里。

设计标准为双向四车道高速公路标准，设计时速为120km/h。

本合同段共有枢纽一处，互通2处，Sup-20 沥青混凝土上面层共计703747m2。

2009年9月25日我合同段进行了AC-13 沥青混凝土上面层试验段的铺筑，并在9 月29 日完成了验收工作，及时进行了总结工作，确定了合理的机械组合方案和碾压工艺等参数，现根据年度计划要求，我合同段定于2009年9月30日进行AC- 1 3沥青上面层施工。

三、施工部署我合同段沥青施工由二工区负责施工。

本工程施工过程中采用混合料集中厂拌运至现场摊铺的方法，其人员及机械设备配备见下表：1 、正式施工主要人员组成情况及分工职责常务副经理：应军志负责总的施工及管理工作副经理：盛军伟负责进场材料和安全安排副总工程师：李亿龙负责总的技术工作工程科长：刘新华负责路面施工技术质检科长：白丽辉负责质检工作工区主任：王卫平负责工区内外场协调工作及施工计划安排质检员：叶伟忠负责碾压、平整度、离析处理等质检员：王佳辉负责温度、压实度等控制测量员：石刘磊负责现场测量和放样资料员：周含赟负责沥青施工段落资料整理试验室负责：钱斌负责标准试验及现场的取样试验现场试验员：周海波负责现场标准试验及现场取样试验内场试验员：褚长征负责混合料配合比、沥青含量等控制内场施工员：赵杨华负责内场拌和生产工作现场施工员：郑如生负责现场施工及安全工作2、正式施工机械设备情况投入本工程的机械设备一览表计划开工时间：2009年9月30日，计划完工时间：2009年11月15日四、AC-13型沥青混凝土目标配合比和生产配合比情况1、目标配合比为1#( 9.5-16mm): 2#( 4.75-9.5mm): 3#( 2.36-4.75mm): 4# (0-2.36mm):矿粉=28 : 31 : 7: 33 : 1，沥青含量为4.67%。

2、生产配合比为为1#（11-16mm）: 2#（6-11mm）: 3# （4-6mm）: 4# （0-4mm）:矿粉=26: 32: 8 30: 4,沥青含量为4.67%五、施工技术措施按已确定的合同工期，在确保工程质量的前提下，根据AC-13沥青上面层试验段确定的施工参数及以往的施工经验，遵循施工技术规范及科学原则，选择合理的施工方案，加强工程计划管理，提高施工机械设备完好率，以保证工程的顺利进展。

（施工工艺框图见附表）现将总体施工工艺作如下介绍：1、沥青中面层的检查与清扫检查已铺好的中面层是否干净无污染，用扫帚将下面层表面进行全面清扫，再用强力鼓风机将灰尘吹净，必要时用水冲洗，完毕后喷洒0.4-0.6kg/m 2的改性乳化沥青，养生结束后方可进行上面层施工。

2、测量放样在即将施工的上面层上，恢复中桩，定出上面层断面的两个控制点，SBS改性沥青上面层摊铺厚度采用非接触式平衡梁控制方式，摊铺前必须检查下面层标高是否能达到用平衡梁控制的要求，用石灰标出沥青层底面边缘线，根据试验段测量的松铺系数并参照监理工程师总结意见定为 1.22，计算出松铺厚度，控制平衡梁摊铺厚度。

在施工过程中厚度控制措施：①用插尺或其他工具插入摊铺层测量松铺厚度。

②利用拌和厂沥青混合料总生产量与实际铺筑的面积计算平均厚度进行总量检验。

3、沥青混合料的拌和本施工中所使用的拌和机是德基4200型拌和楼，该拌和楼的全部生产过程均由控制式电子计算机控制。

在正式拌和前，我们对拌和机进行了多次调试，先拌和干料（无沥青）取样进行筛分试验，调整比例，使之符合级配要求。

在拌和过程中注意以下事项：（1）拌和楼料斗隔板加高，避免不同规格集料发生串料现象；装载机从底部垂直装料，装料尽量均匀，以确保生产配合比的准确性。

（2）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。

每天开始几盘集料应适当提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。

拌和时集料温度应比沥青温度高1 0〜1 5 C,热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不超过10C，沥青混合料的施工温度通过试验确定，同时可参照下表：量和测温进行校核。

(4)拌和时间由试拌确定。

沥青混合料拌和调整沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。

(5)注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。

如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。

如确认是质量问题，作废料处理并及时予以纠正。

(6)在拌和过程中取一组代表性的混合料试样做压实试验( Superpave混合料做旋转压实试验)、马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。

油石比与设计值的允许误差-0.1 %至+0.2 %。

矿料级配与生产设计标准级配的允许差值0.075mm ± 2%< 2.36mm ±4% >4.75mm ± 5%(7)混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，贮存过程中混合料温降不大于10C。

4、沥青混合料的运输根据行驶距离及拌和能力，本工程上面层施工配备20辆25T自卸车，车辆数量能满足拌和和施工要求。

运输过程中注意以下几点：(1)采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。

插入深度大于150mm在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm(2)拌和楼向运料车放料时，汽车前后移动进行分层装料，移动次数尽可能多，并至少移动三次，以减少粗集料的分离现象。

(3)采取在摊铺机输送螺旋的前挡板下部加设柔性挡板；运料车增加尾侧挡板，并多级顶升卸料；摊铺机喂料斗翼板慢速合拢等措施，以有效减少离析，确保摊铺均匀性(4)运料车配备良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续履盖直到卸料结束取走篷布，以便保温或避免污染环境。

(5)连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10〜30cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。

5、沥青混合料的摊铺(1)采用2台ABG7620隹铺机成梯队进行摊铺，摊铺机的摊铺速度根据拌和楼的产量、施工机械配套情况控制在按2〜4 m/ min,摊铺时做到摊铺速度一致、摊铺厚度一致、路拱坡度一致、振动频率一致等。

(2)用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏(摊铺机前未摊铺路面也不得随意踩踏)，一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

(3)两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，采用斜接缝，避免出现缝痕。

两台摊铺机距离不超过10m。

(4)摊铺机调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。

螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。

(5)检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。

铺筑过程中两台摊铺机调整好熨平板的振捣或夯锤压实装置同样适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度(初始压实度保证大于85％)两台摊铺机尽可能有一致的初始压实度；两台摊铺机的熨平板初始仰角仔细进行调整，以保证路面平整度；摊铺前熨平板提前0.5〜1h预热至不低于100C 摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。

(6)注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。

摊铺机集料斗在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热拌料时，下一辆运料车即开始卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。

积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减小面层离析。

6、沥青混合料的碾压(1)碾压遵循紧跟、慢压、高频、低幅、少水的原则进行；混合料摊铺后必须在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候；碾压段长度控制在50〜80m。

2)压路机以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而定。

压路机的轮迹重叠1/2碾压宽度，对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专岗检查。

（3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上将驱动轮从低处向高处碾压。

碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。

压路机折回不处在同一横断面上。

（4）大面积施工时碾压采用一下碾压方案初压阶段：采用11#、12#双钢轮压路机（BW202分别紧跟着5#、6#摊铺机，第1遍前静后振，第2遍高频低幅振压一遍，此阶段严格控制碾压速度及喷水量，以最快速度完成初压阶段；复压阶段：双钢轮压路机碾压完毕出现一定空间，采用14#、16#轮胎压路机（XP261 XP301各一台）同进同退跟着5#摊铺机碾压4遍，采用15#、17#轮胎压路机（XP261 XP301 各一台）同进同退跟着6#摊铺机碾压4遍，复压阶段轮胎压路机共碾压8遍。

此阶段轮胎压路机同进同退，要求以最快速度完成复压阶段，保证沥青上面层压实度，复压长度控制在50-80m 终压阶段：采用13#双钢轮压路机（BW203全幅静压光面1-2遍，以没有明显轮迹为度。

终压长度控制在50 - 80m（4）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。

（5）对初压、复压、终压段落设置碾压分界线，便于司机辩认。

对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度，路面施工单位和监理单位都须设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。

7、施工接缝的处理（1）纵向施工缝在两台摊铺机成梯队联合摊铺方式形成的纵向接缝，在前部已摊铺混合料部分留下10〜20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5〜10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。

（2）横向施工缝全部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺，摊铺前熨平板提前0.5〜1h预热至不低于100C,并将原压实部位进行预热甚至软化；碾压先用双钢轮压路机进行横向碾压。