模具零件制造工艺3
3、修配凸模法 凸模和工具电极分别制造， 凸模和工具电极分别制造，在凸模 上留一定的修配余量， 上留一定的修配余量，按电火花加工好 的凹模型孔修配凸模，达到所要求的凸、 的凹模型孔修配凸模，达到所要求的凸、 凹模的配合间隙。 凹模的配合间隙。 4、二次电极法 利用一次电极制造出二次电 极，再分别用一次和二次电极加 工出凹模和凸模，并保证凸、 工出凹模和凸模，并保证凸、凹 模配合间隙。 模配合间隙。 硬质合金， 硬质合金，无成型磨情况下
脉冲电流波形
3、加工过程 、
1、电离:电场强度大,液体介质—电 电离:电场强度大,液体介质 电 子、离子 放电： 电子——阴 2、放电： 电子 阴 离 子—— 阳 介质绝缘形成电通道 3、热膨胀：电子、离子碰撞， 阴、 热膨胀：电子、离子碰撞， 阳极碰撞 10000~12000 工件表面 熔化、 熔化、汽化 介质汽化、 介质汽化、分离碳
负极性加工
5、电规准的选择 电规准即是一组电加工参数 如:ti t0 I U 粗规准Ra<12.5 m 粗规准Ra<12.5 µm ti=120~300 µs s 中规准 Ra1.6~0.8 µm m ti=90~120 µs s 负极性加工 精规准Ra0.63~0.32 m 精规准Ra0.63~0.32 µm <ti=45 µs s 正极性加工 电规准在转换时，同时要调节油压， 电规准在转换时，同时要调节油压，逐渐 增大
“±”放大---“+”号；反之用“-” 放大---“ --反之用“ 号。 当型腔尺寸以两加工表面为尺寸 界线标注时，若蚀除方向相反， 界线标注时，若蚀除方向相反，取 K=2；蚀除方向相同，取K=0；当 K=2；蚀除方向相同， K=0； 型腔尺寸以中心线或非加工面为基 准标注时， K=1； 准标注时，取K=1；凡与型腔中心 线之间的位置尺寸以及角度尺寸相 对应的电极尺寸不缩不放， K=0。 对应的电极尺寸不缩不放，取K=0。
(二)电极设计 1.电极结构设计
2.电极尺寸的确定： （1）电极水平截面尺寸的确定 确定方法与型孔加工相同 采用电极平动加工时，其计算公式为
a——电极水平方向尺寸 A ——型腔的基本尺寸 K ——与型腔尺寸标注有关的系数 b——电极单边缩放量 e ——平动量 Hmax ——粗规准加工时表面微观不平度 最大值 Hmin——精规准加工时表面微观不平度 最大值式中
6、凹模型孔电火花加工实例 所示为冲裁电机定子片的凸凹模， 所示为冲裁电机定子片的凸凹模，凹模型孔有 24个槽 冲件厚度为0.5mm 个槽， 0.5mm， 24个槽，冲件厚度为0.5mm，配合间隙为 0.03～0.07mm（双边）， ），模具材料为 0.03～0.07mm（双边），模具材料为 。
1）.电极(凸模)的制造加工工艺 锻造→退火→粗、精刨→淬火与回火→ 成形磨削。 或：锻造→退火→刨(或铣) →淬火与回 火→磨上、下平面→线切割加工。凸模长 度应加长一段。作为电火花加工的电极， 长度值根据凹模刃口高度而定。 2）.凸凹模加工工艺 锻造→退火→粗车、精车(上、下面) →样板划线→ 加工螺钉孔、粗加工各槽孔→淬火与回火→磨平面 →退磁→用组合后的凸模作电极，电火花加工槽孔。
5．电火花加工的特点 1） 便于加工用机械加工难以加工或无法加 工的材料。 工的材料。 电极和工件在加工过程中不接触， 2） 电极和工件在加工过程中不接触，便于 加工小孔、深孔、窄缝零件。 加工小孔、深孔、窄缝零件。 电极材料不必比工件材料硬。 3） 电极材料不必比工件材料硬。 直接利用电能、热能进行加工， 4） 直接利用电能、热能进行加工，便于实 现加工过程的自动控制。 现加工过程的自动控制。 广泛应用于凹模型孔、型腔加工 5) 广泛应用于凹模型孔、型腔加工 凹模型孔
2.电规准的转换 粗规准一般选择l档；中规准和精规准一般选择2～4档 型腔的侧面修光，是靠调节电极的平动量来实现的。当 采用单电极平动加工时，应相应调节电极的平动量。 （四）型腔电极的制造 1.电极材料的选择 采用石墨与紫铜 ，黄铜、铸铁、钢不适于 型腔加工，原因是加工时损耗较大
石
墨
紫
铜
材料的成形 易成形，大型 不易成形， 电极可采用拼 磨削等机械 性能 块组成 加工较困难 电极制造方 可用机械加工、加压 机械加工、电铸、 振动或成形烧结 放电压力成形等 法 良好，电极损耗小， 性能好，不易烧弧， 电火花加工 但精加工时易烧弧 与石墨相比损耗较 大 性能 小型腔、高精度型 大、中、小型腔 适用范围 腔
k---电极材料、型孔复杂系数。 ---电极材料、型孔复杂系数。 电极材料 紫铜2 石墨1 紫铜2 ～2.5,石墨1.7～2, 钢3 ～3.5 ----电极的使用次数 n----电极的使用次数
4、电极材料 损耗小、 损耗小、加工稳定性好 稳定性好、 铜：稳定性好、损耗大 稳定性差、 钢：稳定性差、损耗中 石墨：稳定性好、 石墨：稳定性好、损耗小
未淬火T10钢经电 火花加工后的表面 显微硬度
已淬火T10钢经电火花加工 后的表面显微硬度
三、凹模型孔加工 ）、加工方法 （一）、加工方法 1、直接加工法 凸模作电极间隙δ为模具Z 凸模作电极间隙δ为模具Z 尺寸小δ δ>Z 尺寸小δ电极需电镀 δ<Z 尺寸大 电极需腐蚀 电机定子、 如：电机定子、转子硅钢片冲模 工艺简单， 工艺简单，电加工性差 2、混合法 将凸模的加长部分选用与 凸模不同的材料， 凸模不同的材料，与凸模一起 加工， 加工，以粘接或钎焊部分作穿 孔电极的工作部分。 孔电极的工作部分。
第一节
电火花加工
一、加工原理
1、原理：在一定的介质中，通过工具电 原理：在一定的介质中， 极和工件之间的脉冲放电产生电腐蚀作 对工件进行加工的一种方法。 用，对工件进行加工的一种方法。 电极： 1) 电极：铜 、钢、石墨 加工介质：煤油、 2) 加工介质：煤油、 煤油和机油、 煤油和机油、水基工作液
第三章
本章要点 电加工原理 型孔电加工 型腔电加工 线切割加工 电化学加工
模具零件电加工
直接利用电能、光能、化学能、 直接利用电能、光能、化学能、 电化学能、声能等进行加工。 电化学能、声能等进行加工。可以 加工高强度、高硬度、高韧性、 加工高强度、高硬度、高韧性、高 脆性、耐高温等材料。 脆性、耐高温等材料。 应用：电火花成型加工、 应用：电火花成型加工、数控线切 割加工、电解加工、电铸加工、 割加工、电解加工、电铸加工、超 声加工和化学加工
四、凹模型腔电火花加工 盲孔加工，排屑难，加工面积大， 盲孔加工，排屑难，加工面积大，电规准调节范围大 （一）凹模型腔电火花加工方法 （1）单电极加工法 单电极加工法；指用一个电 单电极加工法 极加工出所需型腔 1）用于加工形状简单、精度要 求不高的型腔。
电极作平面圆周运动的 2）用于加工经过预加工的型腔。 回转半径，缺点是难以 获得高精度的型腔，难 3）用平动法加工型腔。用一个 以清棱、清角此外，电 电极完成型腔的粗、中、精加工 极在粗加工中容易引起 不平的表面龟裂，
2）电极垂直方向尺寸： 电极在平行于主轴方向上的尺寸
（3）排气孔和冲油孔 1）冲油孔设计在难以排削、 窄缝等处
2）排气孔设计在蚀除面积较 大的位置
（三）电规准的选择与转换 1.电规准的选择 实现低损耗、高生产率加工。 （1）粗规准 选用宽脉冲（ ），大峰值电流， 用负极性。用石墨电极电流密度为 ，纯铜电 极加工钢材的电流密度可稍大一些。 （2）中规准 为精加工作准备；电极损耗尽可能小，选 用脉冲宽度 ，电流密度也比粗加工小一些。 （3）精规准 余量<0.1～0.2mm。采用窄的脉冲宽度 （ ）和小的峰值电流，正极性加工，电极损耗 大（冲放电的瞬间高 温作用下熔化后未能抛出， 温作用下熔化后未能抛出，在脉冲放 电结束后迅速冷却、 电结束后迅速冷却、凝固而保留下来 的金属层。 的金属层。 2）热影响层 位于凝固层和工件基体材料之间，该 位于凝固层和工件基体材料之间， 层金属受到放电点传来的高温影响， 层金属受到放电点传来的高温影响， 使材料的金相组织发生了变化。 使材料的金相组织发生了变化。 3.影响电火花加工效率的主要因素
二、影响电火花加工质量及加工效率的主要因素 1、影响电火花加工精度 （1）电极损耗对加工精度的影响 1）型腔加工；用电极的体积损耗率 型腔加工； 来衡量。 来衡量。 2）穿孔加工：用长度损耗率来衡量。 穿孔加工：用长度损耗率来衡量。 （2）放电间隙对加工精度的影响
(3)加工斜度对加工精度的影响 (3)加工斜度对加工精度的影响 在加工过程中随着加工深度的 增加，二次放电次数增多， 增加，二次放电次数增多，侧面 间隙逐渐增大， 间隙逐渐增大，使加工孔入口处 的间隙大于出口处的间隙，出现 的间隙大于出口处的间隙， 加工斜度， 加工斜度，使加工表面产生形状 误差， 误差， 2．影响表面质量的工艺因素 （1）表面粗糙度 （2）表面变化层 经电火花加工后的表面将产生 包括凝固层和热影响层的表面变化层， 包括凝固层和热影响层的表面变化层，
机床
3) 脉冲电源
2、加工条件： 、加工条件：
1）必须使接在不同极性上的工具和工件 ） 之间保持一定的距离以形成放电间隙。 之间保持一定的距离以形成放电间隙。 2）放电必须在具有一定绝缘性的液体介 ） 质中进行。 质中进行。 3） 脉冲波形基本是单向的。 ） 脉冲波形基本是单向的。 4）有足够的脉冲放电能量，以保证放电 ）有足够的脉冲放电能量， 部位的金属溶化或气化
（二）、电极设计 ）、电极设计 1、结构:
整体式
组合式
镶拼式
2、尺寸：1)横截面尺寸 尺寸：1)横截面尺寸 A,B均为凹模 以凹模为基准 A,B均为凹模 a=A尺寸 a=A-2δ b=B+2δ c不变
以凸模为基准 Z=2δ 电极与凸模尺寸相同 Z<2δ 电极比凸模尺寸均匀缩 小 先腐蚀 Z>2δ电极比凸模尺寸均匀扩大 Z>2δ电极比凸模尺寸均匀扩大 电镀电极 2电极缩小或放大的数值可按下 )长度尺寸 L=Kt+h+l+(0 (nL=Kt+h+l+(0.4～0.8）(n-1)Kt 式计算
模具的知识点总结
模具的知识点总结一、模具的基本概念1. 模具的定义：模具是用于生产制品的工艺装置，是一种工业生产中常用的辅助工具。
2. 模具的作用：模具是将原材料经过一定的加工和成型工序，制成具有一定形状和尺寸的制品的工具。
二、模具的分类1. 按成品类型分类：模具可分为塑料模具、压铸模具、橡胶模具、冲压模具等。
2. 按加工方式分类：模具可分为冷冲模、热冲模、复合模、硬模、软模等。
3. 按使用领域分类：模具可分为汽车模具、家电模具、日用品模具等。
三、模具的制造工艺1. 模具设计：模具设计是根据产品的要求和工艺特点，确定模具的结构形式、尺寸精度、加工工艺等内容。
2. 模具加工：模具加工包括模具零件的粗加工、精加工、装配以及热处理等工序。
3. 模具调试：模具调试是指将制造好的模具装配到设备上，进行成型工艺试验，验证模具的可用性和性能。
四、模具的材料1. 模具的零部件通常采用优质合金钢和工具钢制造。
2. 塑料模具的主要材料为45#钢、P20钢、718钢等。
3. 压铸模具的主要材料为H13钢、8407钢等。
4. 橡胶模具的主要材料为S50C钢、SKD61钢等。
五、模具的设计原则1. 模具设计应根据产品的使用要求，确定模具的结构和精度等技术参数。
2. 模具设计应根据材料特性和成本要求，合理选择材料和加工工艺。
3. 模具设计应遵循产品开发的原则，确保模具的可靠性和稳定性。
六、模具的使用与维护1. 模具使用过程中，应定期对模具进行检查和保养，确保模具的精度和可靠性。
2. 模具使用过程中，应注意控制模具的使用次数和工艺参数，减少模具的磨损。
3. 模具使用过程中，应按规定使用润滑剂，保证模具的正常工作。
总结：模具作为工业生产中不可或缺的一部分，对于提高产品质量和生产效率有着重要的作用。
通过对模具的相关知识点进行总结，可以更加深入地了解模具的制造工艺和使用原则，对于提高模具的设计和制造水平有一定的指导作用。
希望通过本文的介绍，能够对模具制造领域有所了解，为读者提供参考和借鉴的价值。
典型零件制造工艺
典型零件制造工艺一、前言典型零件制造工艺是机械制造领域中的重要内容，其涉及到材料的选择、加工方式的确定、设备的选择和加工精度等方面。
本文将详细介绍典型零件制造工艺，包括铸造、锻造、冲压、机加工等方面。
二、铸造铸造是指将金属或非金属熔化后倒入模具中，经过凝固后得到所需形状和尺寸的零件。
铸造分为砂型铸造、压力铸造和精密铸造等多种类型。
1. 砂型铸造砂型铸造是指用砂做模具，将熔化的金属倒入模具中，待冷却凝固后取出成型的一种方法。
其步骤包括：（1）设计模具：根据零件图纸设计好模具，并确定好每个部位所使用的材料。
（2）制作芯子：根据零件图纸制作好芯子，并在芯子表面涂上防粘剂。
（3）制作模板：根据设计好的模具尺寸和形状，在木板上切割出相应大小和形状的板块。
（4）制作模具：将制作好的模板放入砂箱中，把芯子放入模板内，再倒入一定数量的砂子，在表面压实。
（5）浇注铸件：在砂型上开孔，将熔化的金属倒入孔口中，待冷却后取出铸件。
2. 压力铸造压力铸造是指将金属液体通过高压喷射到模具中形成零件的一种方法。
其步骤包括：（1）设计模具：根据零件图纸设计好模具，并确定好每个部位所使用的材料。
（2）加热金属：将所需金属加热至液态状态。
（3）注射成型：将液态金属通过高压喷射到模具中，待冷却后取出铸件。
3. 精密铸造精密铸造是指采用特殊工艺，在高温下将金属液体注入陶瓷或合金型芯中进行凝固成型的一种方法。
其步骤包括：（1）设计模具：根据零件图纸设计好模具，并确定好每个部位所使用的材料。
（2）制作芯子：根据零件图纸制作好芯子，并在芯子表面涂上防粘剂。
（3）注射成型：将液态金属通过高压喷射到模具中，待冷却后取出铸件。
三、锻造锻造是指将金属材料加热至一定温度后，通过压力使其发生塑性变形的一种方法。
锻造分为自由锻造、模锻和冷锻等多种类型。
1. 自由锻造自由锻造是指在无模具的情况下，将金属材料加热至一定温度后，通过人工或机械压力进行塑性变形的一种方法。
机工社模具制造工艺 第2版教学课件-项目三 任务二 侧板凸凹模零件加工与工艺卡编制
材 料 Cr12MoV
数量
1
序号 工序名称
工序（工步）内容
工时
钻6-M12的螺纹底孔、攻丝6-M12深25，
5
钳工 钻两个销钉孔的穿丝孔2-φ5
检验
6 热处理a0.8μm 7 平磨
及厚度尺寸35mm，磨侧面基准 B
基于A、B基准，线切割凹模型孔及两个
快走丝线切割
慢走丝线切割
8~10m/s
低于0.2m/s
双向走丝，往复循环
单向走丝，不循环
钼丝， фd为0.1-0.2mm 铜丝， фd为0.1-0.2mm
乳化液或去离子水（冲水） 去离子水（浸没）
0.01~0.02mm， Ra1.6~3.2μm
0.002~0.005mm， Ra0.1~0.8μm
不同类型的机床在走丝速度、加工精度、液体介质、机床价格与 加工工时费等方面都有不同。
项目三 任务二 侧板凸凹模零件加工与工艺卡编制
凹模零件工序图
调整工艺路线： 1、备料：锻件 2、铣：各平面 3、平磨：上下面，基准面B 4、加工中心：点孔；钻、铰基准孔A 5、钳工：【划线、点孔、钻孔、铰孔、攻丝】 6、热处理：淬火 7、平磨：上下面，基准面B 8、线切割：凹模刃口、两个销钉孔
穿丝孔
相同点： （1）线切割加工的电压、电流波形与电火花加工的基本相似。由于工 具电极是直径较小的细金属丝，故脉冲宽度及平均电流等不能太大， 电参数范围较小，属中、精正极性加工，工件常接电源正极。 （2）由线切割加工机理可加工硬质合金等一切导电材料。 不同点： （1）不需要制作电极，可节约电极设计、制造费用，缩短生产周期。 （2）采用水或水基工作液，不会引燃起火。 （3）电极损耗极小，有利于加工精度的提高。 （4）能方便地加工出形状复杂、细小的通孔和外表面。由于切缝很窄 ，去除的材料为整块材料，可用作其他零件，节约贵重金属。
模具制造专业《零件的加工》学习任务设计方案3划规制作学习任务设计方案.
4.组验介绍。
教学流程与活动
教学活动一：接受工作任务、明确工作要求（２学时）
教学活动二：加工方法、步聚的确定和评价（２学时）
划规的功能
轴测图、特殊表面的画法
螺钉的画法和标注
材料准备
工时确定
进度安排
规章制度
任务书
国家制图标准
划规图样
工艺步骤卡
术语的应用
信息收集及处理
轴测图规范
工时确定
进度安排
经济性
可操作性
工时
2
一体化教室
活动二
加工方法、步聚的确定和评价
自我学习
分析
沟通
质量意识
1.独立分析划规制作的工艺步骤
2.确定划规制作的加工方法
1.组织学生分析划规制作的工艺步骤
2.点评学生划规制作的加工方法
加工基准的确定
工步的确定
工具、量具、设备的选择
加工余量的选择
螺钉标准件表
切削手册
《机械制造工艺》
特征描述
基准选择
划规加工工艺步骤的说明
划规加工方法的说明
2
一体化教室
活动三
钻头的刃磨
质量意识
安全意识
信息处理
分析
思考
评判
1.学习麻花钻的几何角度和作用
学习任务设计方案
专业名称
模具制造
一体化课程名称
零件加工
学习任务
划规制作
学时
建议40学时
学习任务描述
学生从教师处接受任务，识读划规制作图样，获取划规的结构特点、尺寸要求等有效信息，按照加工工艺步聚，独立利用划针、钢直尺、高度尺等划线工具划出加工界线，采用锯削、锉削、钻孔、铆接、攻丝等加工方法加工出划规。选择符合检测要求的量具对划规进行自检，交检验人员验收合格后，填写工作单，工作完成后按照现场管理规范清理场地、归置物品，并按照环保规定处置废弃物。
模具制造工艺流程(简易)
模具制造工艺流程（简易）总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。
2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。
3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。
（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。
4）钳工加工：攻牙，打字码5）CNC粗加工6）发外热处理HRC48-527）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工9）电火花加工10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。
11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。
模具加工工艺标准
结构简单：模 具设计应尽量 简单、明了， 方便操作和维 护。
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模具设计的工艺性分析
模具材料的选用：根据产品要求和生产条件选择合适的模具材料，确保模具的耐磨性、 耐腐蚀性和热稳定性。
模具结构的合理性：模具结构设计应简单、紧凑，便于制造、装配、调试和使用，同时 要充分考虑模具的强度和刚性。
热处理工艺流程：预热、加热、保温、冷却和后处理等步骤
热处理工艺参数：加热温度、保温时间、冷却速度等参数对热处理效果的影响
04
模具设计的工艺要求
模具设计的原则
符合产品要求： 模具设计应满 足产品形状、 尺寸和性能的 要求。
加工方便：模 具设计应便于 制造、装配、 检测和维修， 降低制造成本。
寿命长：模具 设计应保证模 具的使用寿命， 提高模具的可 靠性和稳定性。
根据模具材料选择合适的刀 具类型和刀片材质
考虑刀具的寿命和耐用度， 合理使用刀具补偿功能
掌握刀具的安装与拆卸方法， 确保安全操作
切削参数的优化
切削速度：根据材料和刀具选 择合适的切削速度，以提高加 工效率和降低表面粗糙度。
进给量：适当调整进给量可以 提高切削效率，同时保证加工 质量。
切削深度：合理选择切削深度 可以减少刀具磨损和加工时间， 提高加工精度。
模具加工的重要性
模具加工的精度和稳定性直 接关系到产品的质量和生产 效率，是实现产品批量生产 的关键因素。
模具加工是制造业的重要环节， 对产品生产的质量和效率具有 决ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ性影响。
模具加工技术的发展和应用， 能够推动制造业的技术进步 和产业升级，提高生产效率
和产品质量。
电子课件-《模具零件制造技术》A02-2660 模块四 典型模具零件加工工艺制定课题二 注塑模主要零件加工工艺
任务实施
(7)工件进行淬火、回火热处理，调整零件的性能，使 硬度达到要求。
(8) 采用平面磨削，精磨工件外表面，至图样要求的形 状和尺寸精度。一般外形尺寸尽量控制在上极限尺寸,留 适当的余量，便于后续的修正与调整。
(9)根据型腔要求，电火花放电成形加工内表面。一般 应尽量加工至下极限尺寸,留适当的余量(如果型腔需镀层， 还应考虑镀层厚度)，便于研磨、抛光及后续的修正。
任务实施
一、工艺分析
注塑模型腔是注塑模中主要的工作零件之一。型 腔的铣削加工和电火花成形加工是塑料模具成形零件 必不可少的加工工序；对具有复杂空间曲面型腔的铣 削,通常采用数控铣床或加工中心；电火花成形加工常 放在对型腔淬火与回火后作为精加工。所以这两道加 工工序是型腔加工工艺过程中比较关键的工序。
(退火)→半精加工→调质→精加工→光整加工+火焰淬火、渗 氮、镀铬、镀钛→装配前修整。
工艺特点：成形零件尺寸精度有一定的要求,但钢材硬度要 求不高。
相关知识
（3）工艺路线：备料（锻件）→热处理（正火）→粗 加工→热处理（退火）→半精加工→表面处理（渗碳）→ 热处理（淬火与回火）→光整加工+表面处理（镀铬等） →装配前修整。
相关知识
2．典型工艺路线
注塑模成形零件的加工工艺过程和各工序的安排通常根 据成形零件的要求和特点有四种情况可供选择。
(1)工艺路线：备料（锻件）→退火→粗加工→ 热处理 （退火)→半精加工→淬火与回火→精加工→光整加工→表面 处理（渗氮、镀铬、镀钛等）→装配前修整。
工艺特点：成形零件的尺寸精度要求较高,钢材全淬硬。 (2)工艺路线：备料（锻件）→退火→粗加工→ 热处理
工艺特点：成形零件的尺寸精度要求不高,但要求钢材 全淬硬。
模具制造的工艺流程
模具制造的工艺流程模具制造的工艺流程是一个复杂且精细的过程，它涉及到多个阶段，每个阶段都有其独特的作用和重要性。
下面将详细介绍这一过程，确保逻辑通顺、内容完整且没有重复。
1. 设计阶段模具制造的第一步是进行设计。
设计师根据产品的形状、尺寸和性能要求，使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制出模具的三维模型。
在设计过程中，需要考虑材料的选择、模具的结构、加工方法等因素。
设计师还需与产品工程师和客户沟通，确保模具设计满足所有需求。
2. 材料选择与准备设计完成后，需要选择合适的材料来制造模具。
模具材料的选择取决于产品的性质、生产数量以及成本要求。
常见的模具材料有工具钢、铝合金、镁合金等。
材料准备好后，需要进行热处理、切割和打磨等预处理，以提高材料的性能。
3. 加工阶段加工是模具制造的核心环节。
它包括粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
粗加工主要是通过铣削、车削等方法去除大部分余量，形成模具的基本形状。
半精加工则是对模具进行进一步的修整，使其接近最终形状。
精加工则是最后的修整过程，通过磨削、抛光等方法使模具达到设计要求。
4. 装配与调试加工完成后，需要将各个部件装配在一起，形成完整的模具。
装配过程中需要注意各部件之间的配合间隙和位置精度。
装配完成后，需要进行调试，检查模具的动作是否顺畅、尺寸是否合格等。
5. 试模与修正调试合格后，开始进行试模。
试模是在生产条件下模拟实际生产过程，以检验模具的性能和可靠性。
试模过程中可能会发现一些问题，如尺寸超差、表面质量不佳等。
这时需要对模具进行修正，直至达到生产要求。
6. 验收与交付修正完成后，模具需要进行验收。
验收包括外观检查、尺寸测量、性能测试等多个方面。
验收合格后，模具就可以交付给客户使用了。
交付时，需要提供相关的技术文件和操作说明书，以便客户能够正确地使用和维护模具。
7. 维护与保养模具在使用过程中，需要定期进行维护和保养。
这包括清洁模具表面、检查模具的磨损情况、润滑模具的运动部件等。
第二章 快速成型制造工艺--III
后处置
激光烧结后的PS原型 件，强度很弱，需求依据 运用要求停止渗蜡或渗树 脂等停止补强处置。由于 该原型用于熔模铸造，所 以停止渗蜡处置。渗蜡后 的该铸件原型如下图。
某铸件经过渗蜡处置的SLS原型
ξ2 快速成型制造工艺
〔二〕金属零件直接烧结工艺
模具工程技术研讨中心 METRC
在普遍运用的几种快速原型技 术方法中，只要SLS工艺可以直 接或直接的烧结金属粉末来制造 金属材质的原型或零件。金属零 件直接烧结工艺运用的资料为混 合有树脂资料的金属粉末资料， SLS工艺主要完成包裹在金属粉 粒外表树脂资料的粘接。基于 SLS方法直接金属零件的制造工 艺进程如下图。由图中可知，整 个工艺进程主要分三个阶段：一 是SLS原型件〔〝绿件〞〕的制 造，二是粉末烧结件〔〝褐件〞〕 的制造，三是金属溶渗后处置。
和LOM工艺一样，SLS工艺也无需设计和需求支撑结构， 叠层进程中出现的悬空层面可直接由未烧结的粉末来完成支撑。
ξ2 快速成型制造工艺
模具工程技术研讨中心 METRC
资料应用率高
由于SLS工艺进程不需求支撑结构，也不象LOM工艺那样 出现许多工艺废料，也不需求制造基底支撑，所以该工艺方法 在罕见的几种快速原型工艺中资料应用率是最高的，资料的应 用率但基是本，可选择以性以激为光是烧1结0工0％艺的。缺SL陷S也工比艺拟中突出的，少详数细粉如末下：的价钱较 廉原价型，外所表以粗SL糙S模型的本钱相比拟来看也是较低的。
四、高分子粉末烧结件的后处置
模具工程技术研讨中心 METRC
高分子粉末资料烧结件的后处置工艺主要有渗树脂和渗蜡两种。当原 型件主要用于融模铸造的消逝型时，需求停止渗蜡处置。当原型件为了提 高强硬性目的时，需求停止渗树脂处置。
模具的生产工艺
模具的生产工艺
模具的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1.设计：根据产品的设计要求和样品，进行模具的设计。
设计包括模具结构设计、零部件设计、模具材料选择等方面。
2.制造：根据设计图纸和工艺要求，进行模具的制造。
制造过程包括车削、铣削、钻孔、磨削等加工工艺，以及钳工、电火花、线切割等特殊加工工艺。
3.装配：将制造好的零部件按照设计要求进行装配。
装配过程包括将模具腔体、型芯、导柱、导套等零部件进行拼装，并使用螺纹、焊接、加工等方法固定零部件。
4.调试：对装配好的模具进行调试。
调试过程包括通过模具调心、开启闭合动作、检验模具尺寸等方式，验证模具的性能和精度。
5.试模：将调试好的模具进行试模。
试模过程包括校正模具的注射参数、调整锁模力、测试模具的开关行程等，确保模具能够正常运行并按照设计要求生产产品。
6.检验和修正：在试模过程中，对模具生产的产品进行检验，检查尺寸精度、外观质量等指标是否符合要求。
根据检验结果进行修正和调整，以达到产品的质量要求。
7.维护保养：模具生产主要依赖于原始图纸、技术数据和合理的操作程序。
对模具进行定期的维护保养，包括清洁、润滑、更换易损件等，以确保模具的正常使用和延长模具的使用寿命。
需要注意的是，不同类型的模具（如塑料模具、铸造模具、冲压模具等）在生产工艺的细节和步骤上会稍有不同。
以上仅为一般模具生产工艺的大致步骤，具体情况还需根据实际项目和产品进行调整。