7S现场管理与改善
7s现场管理制度
7s现场管理制度第一章总则第一条为了规范现场管理，提高作业效率，保证员工安全和生产质量，制定本制度。
第二条本制度适用于本公司所有生产现场及相关管理单位。
第三条本制度所称的7S是指：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、知识（Smart）七个方面。
第四条管理层负责本制度的执行，相关部门负责对本制度的宣传和实施，员工负责严格遵守本制度。
第五条本制度经管理层会议讨论通过后生效。
第二章整理第六条整理是指清理工作场所，清除不必要的物品，使工作场所变得整洁、干净、明亮。
第七条各部门应根据工作需要，对工作场所进行整理，合理分配物品和设备，保证作业无障碍。
第八条所有工作人员都应养成整理的习惯，及时清理工作场所，避免杂物积存。
第九条定期进行整理检查，对不符合要求的工作场所进行整改。
第十条整理工具：整理储物架、标签、垃圾桶、清理工具等。
第三章整顿第十一条整顿是指对工作场所进行整齐有序的布置，将工具、设备等物品摆放到合适的位置。
第十二条各部门应根据工作需要，对工作场所进行整顿，确保各种物品摆放得当，方便使用。
第十三条所有工作人员都应养成整顿的习惯，不得随意乱放物品，保持工作场所的整洁和有序。
第十四条定期进行整顿检查，对不符合要求的工作场所进行整改。
第十五条整顿工具：储物柜、工具架、标识等。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作场所进行日常和定期的清洁工作，保持工作环境的清洁和卫生。
第十七条各部门应制定清扫计划，合理安排清洁工作时间，确保工作场所处于干净、整洁的状态。
第十八条所有工作人员都应参与到清洁工作中，保持工作场所的整洁和卫生。
第十九条定期进行清扫检查，对不符合要求的工作场所进行整改。
第二十条清扫工具：扫帚、拖把、清洁剂等。
第五章清洁第二十一条清洁是指保持工作设备、工具和工作环境的清洁卫生，以避免交叉污染和提高工作效率。
第二十二条各部门应制定清洁计划，定期对工作设备、工具和工作环境进行清洁，确保其处于干净、整洁的状态。
7S管理
裕泰精工7S管理企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。
7S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
一、什么是7S管理7S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）、节约（SA VING）七个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称7S管理。
7S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施7S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施7S管理活动最为适合。
7S管理的目的1、改善和提高企业形象。
2、提高生产效率。
3、改善物料在库周转率。
4、减少质量故障，保障品质。
5、保证企业安全生产。
6、降低生产成本。
7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。
8、缩短作业周期，确保交货期。
7S管理与其它管理活动的关系'1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000质量管理体系有效推行的保证。
2、7S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
现场管理和改善-7S
现场管理和改善 7S[课程背景]Curriculum background北京明日倍增管理顾问总结，企业竞争看管理，管理看现场，培训一支优秀的现场管理队伍，是企业提升竞争力的基础,制造型企业的竞争力主要表现在两个方面，品质和成本。
7S就是要从最简单的工作入手，提高品质，降低成本。
7S代表整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约，7S管理模式，为日本企业的全球化进程提供了最强大的动力支持，创造了丰田神话、日本经济神话等一个又一个的奇迹。
7S管理的核心是要通过持续有效的改善活动，塑造一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。
”7S管理对企业的作用：1）提高效率；2）保障质量；3）降低生产成本；4）缩短工期；5）提高安全系数，保障安全生产；6）改善和提高企业形象。
形象良好的企业具有优越的竞争力；7）改善员工的精神面貌，使组织活力化；8）促进科学物流；9）推进标准化的建设。
[课程收获] Course harvest1、提高对现场管理的重视程度，全面深入地了解现场管理的利器——7S管理活动；2、掌握7S推进的步骤、要领、技巧以及推进所必需的工具与方法；3、分享诸多企业推进7S管理的图片和案例，分享面对困难与问题的解决方案4、提高基层管理者策划、协调、沟通以及发现问题、解决问题的能力；5、您将观摩到国内优秀企业现场管理实例。
6、交流推进现场7S及目视化管理的心得与体会。
7、通过咨询师指导，您将掌握如何建立有效的机制和制度来确保好的方法能在企业有效开展、落到实处，为夯实基础管理、促进班组管理、提升现场管理水平带来帮助。
[适用对象]Applicable object公司全体或中高层管理者[服务、授课时间]Teaching time1-2天培训注：在正式培训前一天，培训老师要在客户的现场进行调研和拍照，并对发现的问题进行汇总，正式培训时，将就现场问题专题分析讲解。
[授课方式]讲授+ 多媒体演示+ 案例辅助+ 互动交流+ 现场模拟[课程大纲]Course Outline第一部分：7S概论1、7S解析2、推行7S的目的和价值分析第二部分、整理推进的原则方法和实施步骤1. 整理的含义与作用2. 整理的推行要领3. 推进整理的步骤4. 要与不要的原则5. 如何区分“要”或“不要”的标准6、常用的方法：使用频率法价值分析法定点拍照法红牌作战法看板管理法等等------实例分享：第三部分、整顿推进的原则方法和实施步骤1.整顿的含义与作用2. 整顿的推行要领---整顿的"3要素"：场所、方法、标识---整顿的"3定"原则：定点、定容、定量3. 推进整顿的步骤4. 做不好整顿所导致的问题5. 整顿的推行方法与要领6.常用方法:引线法形迹法标识法固定容器法红牌作战法定置管理法颜色管理法看板管理法------实例分享：第四部分：清扫推进的原则方法和实施步骤1. 清扫的含义与作用2. 清扫的推行要领3. 清扫整理的步骤4. 做不好清扫所导致的问题5. 灰尘到故障的演变过程6. 清除污染的三种方式和持久对策7. 实例分享：清扫规则及实例8. 案例分析：为什么清扫不是打扫卫生？9. 实例分享：地板（面）的清扫的推行10、实例分享：建筑机械的清扫方法第五部分：清洁推进的原则方法和实施步骤1、清洁的含义与作用2、清洁的推行要领和步骤3、标准化、制度化的含义4、做不好清洁所导致的问题5、清洁的三不原则------案例分享：具体实例第六部分：素养推进的原则方法和实施步骤1. 素养的含义与作用2. 素养的推行要领和步骤3. 做不好素养所导致的问题4. 开展素养活动应注意事项5. 素养厉行“三守”原则6. 如何在企事业中推行素养7. 人的素养和习惯，是一个过程8. 经验分享：素养推进的重点与难点分析9. 案例分享：职业人士的着装要点与礼仪规范------ 案例分享：第七部分：安全推进的原则方法和实施步骤单元一：班组是安全的重灾区1、触目惊心的数字2、班组长在安全管理中的地位3、建筑事故的主要原因分析4、安全事故冰山理论5、海因里希模型6、危害“金字塔”单元二：现场安全生产活动1、作业现场“4S”活动2、安全目视化标示3、隐患排查治理活动4、危险预知训练（KYT）5、推广标准化作业单元三：基于行为的安全管理－BBS1、安全行为观察实施背景2、什么是行为安全观察3、如何开展安全行为观察---安全行为观察案例4、行为观察与反馈系统第八部分：节约推进的原则方法和实施步骤1、生产现场的浪费情形2、运用3 UMEM0使浪费显在化3、运用工程分析提高效率4、运用人、机配合分析提高效率5、设定标准时间提高作业效率◆案例分享：某食品厂浪费解析◆案例分享：某企业成本控制实例第九部分、7S推行步骤详解1. 第一步、建立7S推行组织2. 第二步、拟定推行方针及目标3. 第三步、拟定工作计划4. 第四步、培训5. 第五步、宣传、造势和沟通6. 第六步、局部推进7S7. 第七步、全面推进7S及检查8. 第八步、7S巡回诊断与评估9. 第九步、纳入日常管理活动第十部分：如何建立有效的7S管理系统及推行的管理技巧1. 如何制订7S推行手册2. 如何处理内部抗拒3. 推行成功与失败因素检讨4. 7S成功实施之管理法宝5. 7S活动常见困难的形成因素6. 目视管理方法在7S中的应用7. 颜色管理在7S中的应用8. 日常7S制度化实施9. 推行7S成功的条件10. 科室“7S”日常巡查制度11. 如何动态地推进“7S”管理12. 7S推进人员的督导与检查技巧13. 7S管理推行的整体过程控制要点14. 7S的纠正与预防措施及跟踪。
7s现场管理法
7s现场管理法
答：7s现场管理法是：
7S现场管理法是一种管理方法，主要是对现场的环境进行整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约等方面的管理。
7S的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约这七个词的英文或日文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”。
7S现场管理法的对象是现场的环境，核心和精髓是素养。
7S现场管理法的具体内容如下：
1.整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
2.整顿：工作场所整洁明了，减少取放物品的时间，保持井井有条的工作秩序区。
3.清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
4.清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
5.素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。
6.安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
7.节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的
工作场所。
施工现场7s管理方案
施工现场7s管理方案
1. 整理(Seiri)
- 清理施工现场,将不需要的物品移走,确保工作区域整洁有序。
- 分类存放工具和材料,避免混乱堆积。
2. 整顿(Seiton)
- 为每种工具和材料设置专门的存放位置,方便取放。
- 标识清晰,一目了然。
3. 清扫(Seiso)
- 制定清扫计划,定期清扫施工现场。
- 保持工作环境整洁卫生,消除灰尘和杂物。
4. 清洁(Seiketsu)
- 注重个人卫生习惯,保持工作区域干净整洁。
- 实施定期大扫除,彻底清洁施工现场。
5. 素养(Shitsuke)
- 加强7S管理意识培训,提高员工自觉性。
- 建立奖惩机制,形成良好的7S习惯。
6. 安全(Safety)
- 严格执行安全操作规程,防止安全事故发生。
- 配备必要的安全防护用品,保障员工人身安全。
7. 节约(Save)
- 合理利用资源,减少浪费。
- 采用节能环保的施工方式和材料。
通过实施7S管理,施工现场将变得整洁有序,工作效率提高,安全隐患减少,为工程顺利完工奠定良好基础。
7S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识
7S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识7S现场管理，即对现场进行整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全、组织等七个方面的管理，是一种以营造整洁、有序、高效的工作环境为目标的管理方法。
它在企业中具有重要的意义，以下从效益效率、员工素质、企业形象以及风险安全等几个方面来详细阐述。
1.提高效益效率7S现场管理强调整洁有序，能够消除生产过程中的无效作业和浪费，有效提高生产效率。
员工在整理、整顿现场的过程中，往往会发现并改进生产中的问题，优化工艺流程，提高生产效益。
而且，整洁有序的工作环境也有利于员工的工作积极性和工作效率的提高，进一步促进生产效益的提升。
2.提升员工素质7S现场管理要求员工在整理、整顿现场的过程中，保持个人形象的整齐、作风的良好。
通过参与到7S现场管理中，员工能够提高自身的责任心、协作能力和团队意识，培养自己的仔细、严谨和细致的工作态度，提升员工素质。
而且，7S现场管理还能够增强员工的安全意识，培养员工良好的工作习惯，降低工伤事故的发生。
3.塑造企业形象7S现场管理通过营造整洁、有序、高效的工作环境，提升企业形象。
一个工作环境整洁、设备齐全、条理清晰的企业，能够给客户和合作伙伴留下良好的印象，提升企业的信誉度和竞争力。
而且，7S现场管理注重细节，强调高标准、高质量的管理要求，从而提升企业的管理水平和整体形象。
4.降低风险安全隐患7S现场管理强调安全管理，通过整理、整顿、清洁现场，消除工作区域中的安全隐患。
员工的安全意识、行为规范和工作方式也将得到大大的提升，降低工伤事故的风险。
此外，清洁有序的工作环境也使员工更加容易辨认危险因素，及时发现隐患并采取措施，进一步保障员工的安全。
5.创造良好的企业文化通过7S现场管理，企业能够营造积极向上、严谨务实的企业文化。
在整理、整顿现场的过程中，员工会形成良好的工作习惯和管理理念，进一步提高企业的综合素质。
同时，7S现场管理也是企业持续改进的一个重要手段，鼓励员工参与到持续改进的过程中，形成学习型和创新型的企业文化。
7s现场管理与具体改善措施
7s现场管理与具体改善措施1. 7S是什么？说到7S，很多人可能会想，“这又是什么新鲜玩意儿？”其实啊，7S就是一种现场管理的方法，它的核心就是要把工作环境整理得井井有条，让大家在一个清爽的地方工作，心情也会变好。
想象一下，如果你在一个乱糟糟的办公室里，随时都能踩到文件和咖啡杯，那心情还怎么好？就像咱们常说的，“乱中有序，秩序即福”。
7S的目标就是让我们工作得更高效、更开心。
1.1 7S的七个步骤7S的“7”其实是七个“S”开头的词，分别是：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Save）。
哎，这七个词就像七个好朋友，缺了谁都不行。
整理（Seiri）：首先得把所有东西分门别类，留下必要的，丢掉不需要的。
就像家里大扫除，清理掉那些年久失修的东西。
整顿（Seiton）：然后就是把东西摆放整齐，让每样东西都有它自己的“家”，这样下次用的时候就不会东找西寻。
清扫（Seiso）：清扫是最重要的环节，想象一下，桌子上如果总是落满了灰尘，那谁还想在上面工作啊？清洁（Seiketsu）：清洁不仅仅是指表面干净，还包括日常维护，保持环境的整洁。
这就像咱们养宠物，得定期给它洗澡。
素养（Shitsuke）：这一步是培养大家的好习惯，让每个人都意识到整理的重要性，就像小孩上学得学会守规矩。
安全（Safety）：别忘了安全，这可是重中之重。
无论你工作环境再整洁，安全隐患可不能掉以轻心。
节约（Save）：最后，节约资源，减少浪费，让企业的成本更低，利润更高。
1.2 7S的好处那么，搞7S到底有什么好处呢？听我慢慢说来。
首先，环境整洁了，工作效率自然就提升了。
你能想象在一个清爽的环境里，大家的工作热情吗？其次，团队协作也会更顺畅，彼此之间的沟通会更有效，不会因为找不到文件而互相抱怨。
再者，客户来访时，看到一个干净整洁的办公室，肯定会对你们的企业印象加分不少。
7s现场管理的主要内容
7s现场管理的主要内容一、引言7s现场管理是一种旨在提高生产效率和工作环境的管理方法。
它源自日本的“5s”管理理念，后来发展成为了“7s”的概念。
通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的管理，可以提高工作效率，减少浪费，提升员工的工作积极性和责任感。
二、整理（Sort）整理是指将工作现场的物品进行分类、清点和筛选，保留必要的物品，清除无用的物品。
这样可以减少工作现场的杂乱程度，提高工作效率，减少寻找物品所花费的时间。
三、整顿（Set in Order）整顿是指对工作现场进行布置，使得各项物品和工具都能够有固定的位置，并且方便使用。
通过合理的布局，可以减少工人的移动距离，提高工作效率。
四、清扫（Shine）清扫是指对工作现场进行定期的清洁和维护。
保持工作现场的整洁和清洁，不仅可以提高工作效率，还能够提高工作环境的舒适度和美观度，增强员工的工作积极性。
五、清洁（Standardize）清洁是指对工作现场的清洁标准进行规范化，制定相应的清洁流程和方法。
通过制定清洁标准，可以确保工作现场的清洁程度得到一致的维护，减少人为因素对清洁程度的影响。
六、标准化（Standardize）标准化是指对工作过程进行标准化和规范化。
通过制定标准化作业流程和规范化操作要求，可以提高工作质量和效率，减少错误和浪费。
七、素养（Sustain）素养是指员工对7s现场管理的积极参与和长期坚持。
通过培养员工的良好工作习惯和意识，使得7s现场管理能够长期有效地实施下去。
八、安全（Safety）安全是指保障员工在工作过程中的人身安全和工作环境的安全。
在7s现场管理中，安全是一个重要的内容，要求员工在工作过程中要注意安全事项，遵守相关的安全规定和操作规程。
九、总结7s现场管理是一种旨在提高生产效率和工作环境的管理方法。
通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的管理，可以提高工作效率，减少浪费，提升员工的工作积极性和责任感。
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4. 管理多余的东西会导致场地 和人力资源的浪费；
5. 产品过期而不能使用；
常见浪费
1.空间浪费 2.动作浪费 3.工时浪费 4.资金浪费
2. 整理活动必备的心态
A.误点区 1. 留之无用，弃之可惜，以后要用时
到哪里去找； 2. 反正是公司的，管它有没有价值，
腾出空间，防止混用
整理的作用
可以使现场无杂物，行道通畅，增 大作业空间，提高工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高工 作质量； 消除取物错误； 有利于减少库存，节约有限空间； 使员工心情舒畅，工作热情高涨。
整理推行的要领
1. 马上要用的、暂时不用 的、长期不用的要区分 对待；
2. 在哪儿都有可有可无的 物品，不管是谁的，有 多昂贵，也坚决处理掉， 绝不手软！
2. 现场问题定点摄影
定点、定向、定高度拍摄； 不留死角； 公布照片，激励大家改善的意愿；
不符合5S管理的现象都要拍； 照片主要问题画面占图片60%；
共享改善成果，提高员工参与成就感。
3.制定整理的基准
要
1. 用的机械设备、装置 2. 表单、材料架、办公
椅 3. 办公用品、文具 4. 使用中的宣传册 5. 各种清洁工具、收纳
空间的浪费；
使用文件柜、储物架或者橱 柜的浪费； 资料过期而不能使用的浪费； 储物空间变得窄小杂乱；
连不要的东西也要管理的浪 费；
库存管理或盘点花时间的浪 费。
小结1.未做整理或做不好 整理的各种现状
1. 多余的库存或设备，使本来 就拥挤的储藏间变得更加拥 挤；
2. 多余东西的存在，致使工作 人员不必要的动作增加，产 生大量的无用功；
环境等生产要素进行有效的管理，这是企业通用的一种管理方 法。
5S内容：整理（Seiri）整顿（Seition）清扫（Seiso）清洁 （Seiketsu ）素养（Shiasake ）
因为在日文发音中五个单词的第一个字母都是S，故称5S。
7S的发展
➢ 根据企业需要，在原来5S的基础上又增加了安全（Safety） 及节约（Save）这两个要素，形成了“7S”；
➢ 7S内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。 也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及 坚持（Shikoku），形成“10S”，无论7S还是10S都是以5S为 基础的。
我们要养成随时、随地、 随手做7S的习惯
我们为什么要做 7S管理？
人造环境 环境育人
整理阶段改善案例
工具 6. 文件资料、档案等 7. 操作程序参考资料等
不要
地板上： 1. 杂物、灰尘、纸屑 2. 不再使用的办公用品 3. 破烂的垃圾桶、纸箱 工作台： 1. 过时的报表、资料 2. 损坏的文具 3. 私人用品 墙上 1. 蜘蛛网 2. 老旧无用的规章制度 3. 老旧的海报标语、共享信
息
因为不整理而发生如下的浪费
改善主题：货物上架
改善目标：上架并区域管理
改
改
善
善
前
后
问题描述：备件存放于过道，散乱
改善效果：备件上架，定位存放
实施者：
日期：
我们应该做些什么？如何做？ 如何维持？？
什么样的企业？
➢您愿意呆在哪里？ ➢现场不好都是因为员工是素质差吗？ ➢一个现场都管不好的企业，如何让客 户相信它能制造出高质量的产品？ ➢ 为什么企业与企业差距这么大？
整理推进步骤
第一步：现场统计检查—物品整理清单 第二步：区分必需品和非必需品 第三步：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理
1.检查的对象
办公区： 文件、资料、表单记录、图表、书籍、 储存柜、桌椅等。 空间 地面、通道、柜、架、天花板、楼梯。 设备 机器、设备、工具、儿童推车、轮椅 等。
2. 说起来重要、做起来次要、忙起来 不要
二.公司5S推进的误区点
1. 5S推行很简单； 2. 工作太忙，没有时间做5S； 3. 5S活动就是检查； 4. 5S与效率和品质无关； 5. 5S活动就是大扫除； 6. 员工做5S，不在工作范围内。
我们如何有效推 进7S管理？
推动7S管理是为了……
5S
目录
content
01 整理 02 整顿 03 清洁 04 清扫 05 素养 06 安全 07 节约
二.5S的真意
1S---整理
定义：工作现场，区分“要”与“不要”的 东西，只保留有用的东西，撤除不需 要的东西（对“不要”的东西进行处理）。 目的：腾出空间，提高工作效率。
NO.1
整理
将必要物品与非必要物品（不要物）分开，在岗位上 只放置必要物品
7S现场管理与改善
培训师：**** 2015年11月
我们满足于我们 的现状吗？
我的工作区域、办公室会 看到的情况：
我们会常常看到的情况
我们也会常常看到这样的情 况
7S的起源
7S起源于5S管理体系 7S成功—5S是关键
2S是核心 5S起源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料、方法、
一律丢； 3. 要用的东西越多越好； 4. 昨天已进行过整理了，今天就不重
复了。
4. 实施整理的主要方法
使用频率法 价值分析法 寻宝法 红牌作战法 定点拍摄法
5S活动水平
5S 整理
整顿
清扫 清洁 素养
初级水平
中级水平
高级水平
保留“要”、清楚 “不要”
保持最低用量
资源投入最低化
分门别类、明确标 合理布局、快速取 消除一切loss、效
示、固定放置
放、目视管理
率极大化
清除垃圾
形式化 遵守规则
不产生垃圾
行事化 人的综合素质
清洁化、环保化 （绿色）
习惯化
企业文化
怎么办？
我们现在或者未来会发生这 种现象吗？
➢ 急等要的东西找不到，桌面上摆得零 零乱乱
➢ 没有用的东西堆了很多，不处理又占 用空间
➢ 工作台面上有一大堆东西，理不清头 绪
➢ 每次找一件东西，都要打开所有的抽 屉箱柜狂翻
➢ 环境环境脏乱，使得上班人员情绪不
常见的物料寻找百态图
所需物品没有了
紧急领货
糟糕
寻找后没有找到
领货
后来又找到了
寻
下班了
可惜
找
好不容易
找到了
不良品不能使用
数量不够
数量太多了
好不容易找到了
使用
合适
必须推行5S的理由
5S不良会产生下列不良后果
影响员工工作情绪； 因标示不清而造成误用； 阻碍工作效率； 造成职业伤害、灾难； 减少设备精度及使用寿命；
一.很多公司5S推进现状
1. 一紧、二松、三垮台、四重来