箱梁预制首件

S101线霍林郭勒至阿力得尔一级公路兴安盟段土建三标K72+190巴彥沟大桥2-2#箱梁预制首件霍阿一级公路土建三标项目经理部2014年7月10日K72+190(7-20)巴彥沟大桥2-2#箱梁预制首件工程一、工程及首件概况：霍阿线一级公路土建三标设计为两座(5-20m)/(7-20m)预应力混凝土先简支后连续箱梁桥，每跨4片梁板(两片中板、两片边板)，两座大桥共96片箱梁。

，我标段计划制作箱梁底模20片，待箱梁制作强度达到设计强度的85%且龄期不于小7天及时张拉，然后进行移梁。

循环完成箱梁的制作。

1）主要材料及技术标准混凝土：预制箱梁、 C50混凝土现浇接头、湿接缝、调平层 C50混凝土预应力孔道压浆 50#水泥净浆2）钢材①低松驰高强度预应力钢绞线应符合《预应力混凝土用钢铰线》（GB/T 5224-2003）的规定：单根直径φs=15.2mm，钢绞线面积A=140mm2，标准强度f pk=1860MPa，弹性模量E p=1.95×105MPa.②普通钢筋HRB335钢筋，其技术标准应符合GB1499-1998的规定；R235钢筋其技术标准应符合GB1449.2-2007、GB1499.1-2008的规定；凡钢筋直径≥12mm 者，均采用HRB335，直径＜12mm者均采用PB235钢筋。

③钢板应符合<碳素结构钢》GB 700-2006规定的Q235钢板。

④锚具及管道成孔。

预制箱梁锚具M15-3、M15-4、M15-5型锚具及其配套的设备，管道成孔采用钢波纹管；要求卷制钢波纹的钢带厚度不小于0.3mm。

3）本首件选用定为2-2#第二跨中梁箱梁，箱梁长19.153m,高1.2m,项宽2.4m,底宽1.0m。

共计需要φ8钢筋350Kg, φ10钢筋434Kg,Φ12钢筋2223Kg, Φ20钢筋461Kg, Φ25钢筋789Kg。

C50混凝土18.5m3。

φs15.2钢铰线769.9Kg。

锚具M15-4(10套)，锚具M15-3(4套)，锚具M15-5(8套)，φ内=55mm波纹管160m。

二、首件施工计划K72+190(7-20)巴彥沟大桥第二跨中梁2-2#箱梁预制计划2014年7月11日-2014年7月13日施工。

三、人员、设备、材料准备及供应1）人员配备人员配备表2）机械配备机械配备表3）材料供应施工所用钢筋、水泥、砂石料等均根据施工进度分批次进场，保证库存材料如下水泥： P.II52.5水泥 80吨钢筋：承钢或首钢钢筋 80吨钢绞线：宁夏恒力钢丝绳股份有限公司出品 24吨碎石：宏达碎石场 350立方砂：桃合木砂场 200立方减水剂：山西凯迪建材有限公司聚羧酸高效减水剂 2吨其它材料,根据施工进度计划安排进场,不得影响施工.四、箱梁施工技术方案箱梁预制施工工艺11）预制厂建设本合同段在K71+700处设预制厂一处，采用集中预制20m小箱梁，轨道台车运输，采用龙门吊及架桥机架设。

场地整平并压实后，上部铺设砂石垫层，施工用水、供电、运输道路和制件场、存梁场、拌合站、钢筋加工场、材料机具堆放场地等因素综合考虑。

材料堆放场地按照工地标准化的要求硬化。

2）生产性试验在成批生产前，对预制箱梁做生产性试验，严格控制砼的配合比、水泥用量，做抗压强度和弹性模量试验，并同时对钢绞线做强度和松驰率试验，放张后对试验梁板进行观测，合格后批量生产。

预制施工3）工程材料按照设计文件和现行规范的要求进行选择。

预制桥梁外模采用大块定型钢模板，内模采用组合钢模拼装而成。

砼一次浇筑，砼由预制厂拌和站集中供应，自卸运输罐车运送至现场，流槽输送砼入模。

4）在预制箱梁时设置一定的反拱，反拱做成圆曲线，同一联小箱梁混凝土张拉龄期和气温应昼保持一致，存梁期不超过60天，从桥梁预制到浇筑完横向湿接缝的时候不宜超过三个月。

2、制梁台座台座采用砼台座,顶面铺设钢板，台座高25cm，下部10cm采用C20砼作为调平层，上部15cm采用C40小石子砼，同时台座沿纵向每隔10m设置一道伸缩缝，底座尺寸为20m*1.0m。

预制台座根据模板加劲脚预留对拉螺栓孔，底座上口以50mm的槽钢包边，施工时便于在槽内预埋胶皮管防止箱梁砼出现漏浆而造成表面麻面现象。

另外考虑到箱梁张拉会产生上拱，形成两端为支点的简支架，因此对台座两端基础加大加深，纵向3米,横向2米,端各2m范围内进行加厚处理，厚度由25cm加厚到60cm，并设三层10*20的钢筋网，为防止张拉预应力后及存梁期引起大的上拱度，在底模上设置10mm的下拱度，下拱度按圆曲线设置。

移梁时，为了使吊具不致于破坏底座，在预制梁吊点对应底座预留20cm宽的槽口，槽口用钢板垫平，便于吊装时抽出。

3、钢筋加工1）钢筋制作和安装应符合设计和规范要求。

2）进场钢筋必须有出厂合格证，并按规范进行钢筋力学性能试验，不合格不得使用。

3）在钢筋底模上计算出钢筋的位置，然后进行一次性绑扎。

4）受力钢筋搭接焊时，单面焊缝长不小于10d，双面焊缝不小于5d，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝厚度不小于0.3d。

5）钢筋加工完成后，进行波纹管安装，安装前应详细检查波纹管是否有破裂、漏洞，如果有，应切掉。

6）波纹管穿好时在力筋的导引下，顺定位钢筋内穿入骨架，接头处用胶带缠好，确保砼在强烈的振动下不漏浆。

为防止波纹管损坏而引起孔道堵塞现象，应预先在波纹管内穿入硬质塑料管，在浇注过程中，应不断抽动塑料管，确保钢绞线能够顺利穿入。

注意保护好埋设的波纹管，防止压扁变形，接头处应防止漏浆和卷口，焊接时钢花不得溅落在波纹管上。

7）波纹管定位按照图纸要求采用‘#’字箍。

波纹管安装完毕后将其端部盖好,防止水或其它杂物进入。

8）钢绞线在下料设备上截取尺寸，应以相同的牵引力拉直，保证下料精度，同一时间下的料绑扎在一起，按设计绑扎成束，每根钢绞线头部都要编号，并做出可靠的标识，注明长度、使用部位，并分别存放，防止错乱。

9）钢绞线的弯折处采用圆曲线过度，管道必须圆滑，定位钢筋在曲线部位间距为50cm，直线段间距为100cm设置一组。

10）在钢筋骨架外侧应吊挂砼保护层预制块，和芯模定位块；保证钢筋骨架的保护层厚度满足要求。

钢筋安装位置的允许偏差如下表4、模板1）一般要求（1）具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠地承受施工过程中产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。

（2）模板采用组合钢模，以节约木材，提高模板的适应性和周转率。

（3）模板表面光滑平整、接缝严密，确保不漏浆。

（4）便于制作、装拆容易、施工操作方便，保证安全。

2）模板的制作要求（1）截面尺寸与长度要准确。

钢模放线与下料务必准确。

考虑到焊缝的收缩对模扇长度的影响，模扇的下料长度应较设计长度长1/1000。

如模板长度不足，则在组拼时在拼缝处稍加调整，若模板过长则不易处理。

（2）模板面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，为此模板应采用对满焊，焊缝应打光磨平。

（3）模扇间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模扇时，相对位置要准确，焊缝要平顺。

（4）端模要平正，预应力筋预留孔的位置要准确。

端模必须采用整体式，并保证有足够的刚度。

（5）要求采用分节为5m以上的组合钢模，模板的套数要满足现有的生产能力。

3）模板的安装模板的安装与钢筋配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕之后安设。

一般在底板平整，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模，模板不应和脚手架发生联系，以免脚手架上运存的材料和人工操作引起模板变形。

模板安装的精度要求要高于预制梁的要求。

每次模板安装完后需通过验收合格后方可进行下一工序。

侧模板横向上、下设对拉螺杆，防止侧模侧向变形和位移，并设压杆，以防芯模上浮。

模板安装应符合下表的要求：模板安装允许偏差4）模板的拆除非承重侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模。

芯模应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象可拆除。

承重模板应在混凝土强度能承受自重和其它可能的外荷载时方能拆除。

模板拆离梁体后，吊放到存放处，清洗、修理、涂油以供下次使用顺序为：安装底模→安装侧模→涂脱模剂→贴接缝止浆胶带→吊装钢筋骨架→吊装内模→绑顶板钢筋→安装端模。

立模时要注意：①、模板要洁净，要均匀喷涂含腊量较高的脱模剂；②、安装底模前，要在台座上准确标出梁的轴线；③、模板的接缝要严密平顺，且板成局部平整度，不能大于2mm，相邻模板表面高差不能大于1mm。

拆模时，先拆两头端模、内模倒梯形环架，内模分小块从端头送出，最后拆侧模。

拆侧模时要先用倒链将侧模向外拉出20 cm后，再用龙门吊起吊，移到另一台座进行组拼。

操作龙门吊时要注意起升不能太快，避免模板向上顶撞翼缘板。

5）震动器的选型与布置为了保证梁体混凝土的密实度，采用插入式振动棒和附着式振捣器联合振捣。

选项用HZ22-9型震动器，震动力为8KN，振动频率为48Hz，功率1.5kw，振幅1.6mm。

附着式振捣器布置在离底板较近的位置，沿梁长方向，间距按计算确定，一段1.5m左右。

施工时,梁体两侧的震动器要交错布置，以避免振动力互相抵消。

5、混凝土施工1）浇注砼前，对模板、钢筋、保护层、预埋件，预留孔道进行检查。

并认真检查模板的结构尺寸，中线位置、水平位置，脱模剂的涂抹，钢筋骨架的安装，止浆垫的设置等情况，经检查合格后，方可浇注砼。

2）严格控制进场原材料的质量；不合格的原材料不准进场；在浇注前，测定原材料的含水率，据此开出本次施工配合比，在浇注过程中，应经常测定拌合物的和易性和坍落度。

3）砼的浇注顺序：安装好侧模和钢筋后，先浇注底层砼，振捣密实后再放置芯模、顶板钢筋、并将芯模定位后再浇注腹板、顶板砼。

砼按一定的顺序和方向连续浇注，不能停顿，一片梁必须在最初浇注的砼初凝前浇注完毕，砼的振捣采用插入式振动器和高频附着式振动器，防止漏振和过振；在梁端部钢筋较密集，锚垫板下的砼可采用插入式振捣器进行振捣密实；在采用插入式振捣器振捣时，应防止插破波纹管而导致漏浆堵塞波纹管。

4）浇注砼,应从梁的一端向另一端进行，在接近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应从另一端向相反方向投料。

底板和顶板为整断面浇注，腹板对称浇注，分层厚度不超过30cm。

5）分层下料并振捣，上下层间隔时间不宜超过1.5小时（气温30以下时）或1小时（气温30以上时）上层砼必须在下层砼振捣密实后方能灌注，浇注时应均匀、连续，在钢筋密集处，以插入式振捣棒辅助下料。

6）砼浇注时，应设专人检查模板、钢筋和预埋件、预留孔，发现有松动，变形，移位时应及时处理，并严格保护波纹管不损坏，不位移，不堵塞。

7）为避免孔道变形，浇注过程中不得用振捣器触及波纹管。

8）防止波纹管漏浆，在浇注过程中，不断地抽动PVC管，以确保张拉工作的顺利进行。

9）砼施工时，温度控制在5～32度之间，如果温度过高或过低，应采取降温或升温措施。