新型脱硫除尘一体化设备分析
脱硫脱硝一体化设备工艺特点及优点说明
脱硫脱硝一体化设备工艺特点及优点说明
脱硫脱硝一体化设备是一种高效的烟气脱硫脱硝除尘一体化工艺，简称NHDD，使锅炉原烟气进入反应器，文氏管喉口收缩区布置若干喷嘴组合喷淋层，氧活化器产生的吸收液通过喷嘴雾化喷入文氏管的喉口收缩口，分散成细小的液滴并覆盖喉口的整个断面，液滴与喉口内烟气充分接触，发生高强度传质，烟气中的NO、SO2被活性氧氧化，溶于液滴生成硝酸和硫酸，在反应器中和区与给料机送入的石灰进行中和反应，生成硝酸钙和硫酸钙，除尘后的烟气经过引风机排入烟囱，本工艺具有效率高，投资少，运行费用低等特点。
工艺系统
一体化脱硫脱硝设备包括：活性氧制备系统、石灰输送系统、烟气反应系统三个系统。
工艺原理
原烟气通过反应器发生强制氧化反应和酸碱中和反应进行脱硝脱硫，处理后的烟气经过除尘器进行除尘，由分子筛制氧机制得浓度大于90%的氧气，氧气配合工艺用水供给氧化活化器，经过氧化活化器制的高活性的氧吸收液，并进入反应器，与进入反应器的烟气混合、进行强制氧化反应。
设备优点
一体化脱硝除尘设备从多方面考虑都优于传统的干法、半干法及湿法脱硫技术，是催化术双碱法脱硫、脱碳、脱硝、除尘、除黑烟一体化设备。
具有占地小、造价低，运行成本低、除尘脱硫效率可达99%以上。
经国家环保部门现场检测二氧化硫排放浓度优于国家现行标准的47倍多，优于欧洲标准10.5倍。
一体化脱硝除尘设备运行过程中不结垢，不堵塞，控制污染物量大。
多种污染物既能同时控制，又能单一控制，使用十分方便，副产物没有二次污染，可商业化处理，变废为宝，为企业增加经济效益，减轻脱硫负担。
湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置
湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置1. 引言1.1 背景介绍湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置是当前环保设备领域的新兴技术和研究热点。
随着我国工业化进程的加快和环境污染日益严重，脱硫和除尘已经成为工业企业必须面对的重要任务。
传统的湿法脱硫和湿电除尘器虽然可以分别完成脱硫和除尘的任务，但存在设备独立、占地面积大、投资和运行成本高的问题。
将湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置成为解决这些问题的有效途径。
通过将湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置，可以实现设备结构紧凑、占地面积小、设备集成度高、节约投资和运行成本等优势。
一体化布置还可以提高设备的整体性能和对设备的控制管理水平，为企业节约人力成本，提高生产效率，实现企业可持续发展提供有力支持。
研究湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置的技术意义和实际应用价值巨大。
本文将从湿法脱硫和湿电除尘器的简介、一体化布置原理、优势特点、工程应用案例和技术发展趋势等方面进行研究和讨论，旨在探讨湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置的可行性和未来发展前景。
1.2 目的和意义湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置的目的和意义在于提高工业生产过程中对废气处理的效率和质量，减少环境污染和提升空气质量。
随着工业化进程的加速和环境保护意识的增强，工业废气排放的处理已经成为一项重要的课题。
传统的脱硫和除尘技术存在效率低、成本高、设备占地面积大等问题，而湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置技术则能够将二者结合在一起，达到更好的脱硫除尘效果。
通过研究和推广湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置技术，不仅可以提高工业生产的环保水平，改善空气质量，还可以促进工业发展和环境保护的协调发展。
深入探讨湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置的目的和意义对于推动我国工业废气治理技术的创新和提升具有重要的意义。
1.3 研究现状湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置是当前环境保护和能源节约领域的研究热点之一。
在我国，随着环境保护意识的增强和环保政策的日益严格执行，湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置技术得到了广泛关注和应用。
燃煤锅炉湿式脱硫除尘一体化设备的综合分析
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维普资讯
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脱硫是一个化学反应过程 ，不论是用碱 液直接进 塔 Ｓ ， （ Ｓ ）按 下式计算 （ Ｏ 量 Ｇ Ｏ， 脱硫 率按９ ％ ） ９ 计
吸收烟气 中的Ｓ ， Ｏ ，还是用水进塔 吸收均需要有一定 的 时间来保证反应 的充分进行 ，对 烟气的流速要 求越低越
这 些 脱 硫 产 物 也 混 入 循 环 水 中 ， 其 浊 度 ＣＳ ：
（．０ ２／ ＋ ．０ ７／ ） ／ ＋ ０ ０ ／ ＋ （～ ００ ２ ｔ ｈ ０Ｏ ２ｔ ｈ Ｘ１ ｍｇ ｔ ３ ０ ｍ ｈ ２ ０
烟 尘还 是一种水 硬性 物质 ，如果 湿度适 当 ，它们 便会 孔板会 造成堵塞 的威胁 ，塔 内壁 也会有 严重 的结垢 现 象 。另 外 ，为 了降低脱 硫运 行成 本 ，绝 大多 数 以石 灰 为脱 硫剂 ，在 循环过程 中 ，石灰 很可 能进入 塔 内 ，但
由于 整个 锅炉房 的 循环水 是一 体的 ，炉 下冲灰 用 水 、除渣 沟水 与脱硫 除尘 循环水 都是相通 的 ，若为 了 须采用昂贵 的防腐砂浆泵 才能保证工作。
（ ）增 加 了沉 淀 池和 捞 灰 系统 ５
以３ ９ 台２ ＭＷ热水锅炉房为例 ，以９ ％的除尘效率 、 ５
８％的脱硫效率 （ ０ 煤含Ｓ ． １５ ％）计算 ，每小时将产生烟尘
靠 气 流 旋 转 产 生 离心 力 ，将 烟 尘 颗粒 分 离 。气流 旋
液气 比２ Ｌ ｍ 很少达到此水量 ）计算，出水总浊度 转 速 度 越 高 ，除尘 效果 越 好 。 因 而 也可 以认 为是 靠 ～３ ／ （ 将超过４ ０ ｍｇ Ｌ （ ０ ０ ／ 前提 是进 水为清水 ），其成分是烟 速 度 除尘 。
第九章 除尘脱硫一体化设备
第九章 除尘脱硫一体化设备
电晕放电除尘脱硫
电晕放电除尘脱硫设备
在低温常压条件，不加任何化学药品的前提下， 应用高能非平衡等离子体技术，可把有害气体SO2分解 成无害的氧气(O2)和单质硫(S)，且分解率高、能量消 耗低。实验装置如图所示，分解反应器7用不锈钢制 成，内壁涂有一层以Ni为母体的6种催化剂，电晕极为 不锈钢星形线材，长度为800mm。根据实验要求，用空 气压缩机以及SO2标准气瓶和粉体发生器2产生一定浓 度的烟尘。根据分解工艺，波形成型器13供给分解反 应中所需要的等离子体和控制定向反应的反应条件。 实验用
电子束照射法烟气脱硫脱销技术的研究和应用
应用分析：
(1)建设投资：如在300MW发电机组全规模烟气量进行电子束脱硫 脱氮，则单位造价可控制在800元／kW以内，投资规模适度。 (2)脱除效率：可按脱硫率90％~95％与脱硝率≥60％设计。 (3)运行成本：成都电厂示范项目在设计烟气SO2浓度下运行，测算 的每kwh电的脱硫费用为0.013元，是完全可以承受的。 (4)设备国产化：按成都电厂示范项目设备总费用计算，国产化率 为61.4％。 (5)副产品：固体副产品可全部提供农业应用。无废水排放。
电子束烟气脱硫脱氮技术是一项物理与化学紧密结合 的高新技术，国外70年代初期就开始了探索研究。日本 荏原制作所在1970年即开始研究电子束法脱除烟气中的 SO2与NOx，1973年建成模拟气体和重油燃烧烟气的小 试装置；随后研究证明了电子束照射法可同时脱硫和脱 氮；经中试研究进一步掌握了实际设备所需的各项定量 参数，长期运转中试设备的可靠性，并能适应严格的环 保标准规定。对副产品的硫酸铵(含极少量硝酸铵)进行的 植物裁培试验表明：脱硫副产品具有与销售氮肥相同的 质量，对植物的发育无不良影响。至此，电厂烟气电子 束脱硫工业性试验的条件已完全具备。
湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置
湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置随着环保意识的逐渐增强，对于工业企业的环保要求也越来越高。
在烟气处理方面，湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置是目前较为先进和有效的技术。
本文将重点探讨湿法脱硫和湿电除尘器的一体化布置及其优劣势。
1、湿法脱硫湿法脱硫是指利用水溶液吸收硫化物，使废气中的二氧化硫被还原为硫化物，进而被水溶液吸收并转化成硫酸盐。
湿法脱硫的工艺流程主要包括氧化吸收、反应吸收、排放处理等环节。
在氧化吸收环节中，二氧化硫被氧化成三氧化硫，进而被水吸收并转化成亚硫酸，再进一步氧化为硫酸根离子。
在反应吸收环节中，硫酸根离子和氢离子发生反应，生成硫酸。
在排放处理环节中，处理后的废水经沉淀槽、过滤器等结构进行脱水，剩余废液可回收循环利用。
2、湿电除尘器湿电除尘器是指利用电场将含烟尘的气流传递到液滴中，使气流中的微小颗粒通过碰撞、捕集等方式与液滴结合，从而达到净化气体的效果。
湿电除尘器的原理主要有静电吸附、静电击穿、冲洗汇集等。
静电吸附是指烟气中的带电粒子受静电场作用，被吸附在导体上，从而实现净化目的。
静电击穿是指当静电场强度达到一定值时，烟气中的颗粒被电击穿，从而被捕集。
冲洗汇集是指将带有颗粒的气体通过底部水浸区后，底部的水会将颗粒捕获，从而达到净化效果。
1、减少投资成本湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置，可以减少对设备单独布置的需要，降低了设备的采购成本。
同时，由于两个系统在工艺上的结合，从而节省了一定的建筑空间，缩小了设备的占地面积。
2、提高净化效率湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置可以实现两个系统的有机结合，在处理烟气中的硫化物和微小颗粒时，效率更高，净化效果更明显。
无论是在滤筒过滤、进出口风机等环节，都能够实现双倍效果。
1、操作难度大湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置，需要对两个系统的工艺流程进行深入了解，掌握两个系统各自的特点。
而且，在操作过程中需要密切配合，随时保持沟通，避免操作失误。
2、维护成本高湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置的设备较为复杂，在使用过程中需要定期进行检修和维护，而且涉及到不同的工艺环节，需要向多个维修人员寻求帮助，维护成本较高。
一体化脱硫脱硝除尘工艺研究及优化改造
一体化脱硫脱硝除尘工艺研究及优化改造摘要：环境问题在近些年的工业发展进程中逐渐暴露。
现阶段，实现无害化的脱硫脱硝除尘处理，仍属于环保领域的一项重点研究课题。
基于此，本将简要分析一体化脱硫脱硝除尘工艺及其优化改造要点，旨在为后续治理工作提供借鉴。
关键词：脱硫脱硝除尘；一体化；工艺改造；工艺优化引言：一体化脱硫脱硝除尘工艺的出现，可视为人们环境保护意识得到强化的一种表现。
在国家持续加大环境保护工作力度的背景下，有关一体化脱硫脱硝除尘工艺的优化改造极为重要。
该项工艺技术不仅得到相关行业领域的高度关注，而且拥有巨大的发展潜力，在满足保护环境要求的同时大幅提高能源使用率。
一、脱硫、脱硝及除尘工艺概述（一）脱硫工艺第一，双碱法。
该项工艺主要是防止脱硫后易于结垢，避免能源消耗过大。
针对这种脱硫工艺而言，一般会划分成浓碱法以及稀碱法。
具体来讲，如果烟气含硫量偏高应采取浓碱法，情况相反运用稀碱法，通过合适的方法减少循环吸收液含有硫酸钙的质量，能在一定程度上减少结垢风险。
第二，干法脱硫。
该项工艺不仅成本投入低，而且系统操作简洁，方便启停，常见于和低于的中小型机组，特别适合应用在改造项目[1]。
烟尘从空预器中产生后利用除尘装置完成预除尘，再送入反应器后与增湿循环灰中已经混合好的吸收剂进行反应。
吸附剂与二氧化硫在增湿和减温的情形下，通过化学反应形成了硫酸钙和亚硫酸钙。
烟尘在完成化学反应后带走的固体颗粒通过布袋在除尘装置内收集并净化。
而循环灰经过收集和干燥后，再由烟气分离并流入风灰斗内，待完成流化后再经过运输装置流入混合机内并与消石灰相混，增湿搅拌混合灰送入反应器，就这样建立起循环系统。
（二）脱硝工艺第一，SCR法。
烟气脱硝中所用的催化剂主要分类是高、中、低温，催化剂种类有所不同，所适用的反应温度也不尽相同。
反应温度若是过低，将会削弱催化剂活性，在一定程度上也影响了脱硝效率，而催化一旦继续运行在低温环境下会造成永久损坏；温度若是偏高，导致氨气被氧化并增大氮氧化物的生成量，加之催化材料发生相变影响活性。
脱硫脱硝一体化的研究现状
脱硫脱硝一体化的研究现状脱硫脱硝一体化技术是一种将脱硫和脱硝两个环节结合在一起进行处理的技术，可以减少工艺流程，提高处理效率，降低成本和排放量。
目前，脱硫脱硝一体化技术已经成为环保领域的研究热点之一。
一体化技术的研究主要集中在以下几个方面：1. 传统的湿法脱硫脱硝一体化技术：湿法脱硫脱硝是一种传统的脱硫脱硝技术，主要通过喷射吸收剂使烟气中的二氧化硫和氮氧化物与吸收剂发生反应，以达到减少排放的目的。
目前，湿法脱硫脱硝一体化技术已经得到广泛应用，并成为大部分脱硫脱硝设备的主要处理方式。
2. 干法脱硫脱硝一体化技术：相对于湿法脱硫脱硝，干法脱硫脱硝技术具有节能环保、降低操作成本等优势。
干法脱硫脱硝一体化技术将脱硫和脱硝合并为一体，在同一设备中同时完成脱硫和脱硝。
干法脱硫脱硝一体化技术的研究主要集中在选择适合的吸附剂和催化剂，优化反应条件，提高脱硫和脱硝效率。
3. 催化剂的研究：催化剂在脱硝过程中起到了关键作用。
研究人员通过优化催化剂的组成和结构，提高脱硝反应的催化活性和稳定性，降低催化剂的制备成本和消耗量，以实现脱硝一体化技术的可行性。
4. 微生物脱硝技术：微生物脱硝技术是一种利用微生物代谢产生的酶催化作用实现脱硝的技术。
通过选择适合的微生物菌种和优化反应条件，可以达到高效脱硝的目的。
微生物脱硝技术的研究主要集中在寻找适合的微生物菌种，优化脱硝反应条件，提高脱硝效率和稳定性。
5. 新型吸收剂和催化剂的研究：脱硫脱硝一体化技术的发展需要选择具有高吸收率和高催化活性的新型吸收剂和催化剂。
研究人员通过改进传统吸收剂和催化剂的制备方法，设计新型吸收剂和催化剂的结构，提高吸收剂和催化剂的循环寿命和稳定性，以满足脱硫脱硝一体化技术的需求。
脱硫脱硝一体化技术的研究现状主要包括传统的湿法脱硫脱硝技术、干法脱硫脱硝技术、催化剂的研究、微生物脱硝技术和新型吸收剂和催化剂的研究。
随着环保要求的不断提高，脱硫脱硝一体化技术将会得到更广泛的应用和发展。
脱硫除尘一体化介绍
脱硫除尘一体化介绍（高效旋流板塔）旋流板塔旋流板塔技术可以实现脱硫、除尘一体化。
塔内的工作机理是针对烟尘成份组成的特征，采用成功的碱液吸收法，经过旋流、喷淋、吸收、吸附、氧化、中和、还原等物理、化学过程，以及脱水、除雾，达到脱硫、除尘、除湿、净化烟气的目的。
1、脱硫原理一般情况下，脱硫是利用二氧化硫的特性，即酸性、氧化性、还原性。
氧化性与还原性是在强氧化剂强还原剂与催化剂的作用下氧化成酸性更强的SO3与还原成原素硫。
一般情况下，利用碱液脱硫时关键应考虑溶解性：SO2溶解于水，但溶解度不大，那么当碱液量一定时，只能靠增大碱液与SO2的接触面积，使SO2溶于水后与碱快速反应生成盐再次溶解SO2，或直接SO2与H2O、碱同时接触反应。
或碱液对SO2进行包溶，那么，在其它条件相同时（如PH值为定值、碱液量相同时）碱液的雾化质量越好、脱硫效率越高。
旋流板塔独特的设计能使高速运动的气流对碱液作激烈的搅拌，产生涡流内循环，重复雾化，使碱液完全雾化，液滴粒径基本在0.2mm以下，达到最佳雾化质量，液雾与SO2充分搅拌在一起，达到最佳的接触方法与接触面积，从而达到理想的脱硫效果。
2、除尘原理烟气自脱硫除尘塔底部切向进入后，绕着底部的稳流柱旋转上升，利用离心力作用除去70%的较大尘粒，然后变速通过三层涡流旋流板。
在这三次大的变速运动中，高速气流对碱液做激烈搅拌使水达到最佳的雾化质量(液滴直径0.2mm)，从而使得烟气与碱液达到最大的接触面积(是水膜除尘器中的水与烟气接触面积的200倍以上)。
这样，较大的尘粒在离心力作用下被除去，较小的尘粒受到液滴的碰撞与拦截，受到粒子上的冷凝，受到多次的布朗扩散等作用而凝并成较大的尘粒而被除去，此外，还有部分微小尘粒通过絮流、吸附、聚凝、催化传质后被捕集，最后都流至塔底部再排至沉灰池。
3、原理的独特设计1）旋流板上的碱液基本不下落，在板上做抛物运动；2）该技术能使气液接触面积至最大化，又使气相紊动剧烈，增强了碱性液体对酸性气体的吸收作用；3）独特的用水量设计是利用雾化水量、阻力、烟气温降、三方互益的坐标极限来设计的，使得阻力、温降、用水量都最为合理；4）有效的利用碱液的结垢周期，控制碱液在除尘器内的停留时间，使碱液在除尘器内不结垢。
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新型脱硫除尘一体化设备分析
摘要：工业排出的烟气污染物成分主要是SO2和粉尘，对大气环境及人类造成
了严重的危害。
对烟气的净化是环境保护的基本要求，烟气脱硫除尘一体化技术
能在一体化工艺过程中，将脱硫和除尘两个操作单元结合起来，效率高、投资少、无二次水污染，推广脱硫除尘一体化技术对改善居民生活环境、提高经济效益与
区域的空气质量的改善有着重要的意义。
关键词：工业烟气；烟气净化；环境保护
二氧化硫具有强烈刺激性气味的气体，给人类带来的最大问题是它在大气中
经催化氧化等过程形成的酸沉降，对环境的危害更大。
酸雨对水体、土壤、森林、农作物等生态系统的影响是积累性的，已成为制约经济社会可持续发展的主要因
素之一。
粉尘的危害不仅取决于它的暴露浓度，还很大程度上取决于它的组成成分、理化性质、粒径和生物活性等。
粉尘进入呼吸道后对呼吸道产生刺激，有毒
有害的粉尘吸入身体后甚至会导致中毒死亡，这对人体健康产生了严重的影响。
另外粉尘也影响着大气质量，它会引起大气能见度降低，太阳直接辐射减少，对
气候及人类的正常生产生活带来严重的危害。
因此很有必要对烟气中的SO2和粉
尘进行控制和治理。
1、国内外脱硫除尘一体化技术
在常规工艺中，脱硫和除尘作为独立的单元操作分别在各自的装置中完成，
而在一体化工艺过程中，将脱硫和除尘两个操作单元结合起来，即在一个操作单
元中既达到除尘的目的又满足脱硫的要求。
脱硫除尘一体化操作可以简化工艺流程，节约设备投资。
因而，开发适合于烟气脱硫除尘一体化的设备具有重要意义。
目前国内外所研发的脱硫除尘一体化装置分为干法和湿法装置两大类。
1.1干法烟气除尘脱硫一体化装置
主要是在干法、半干法脱硫技术的基础上，增加除尘装置来实现，目前应用
的主要有以下一些：
1.1.1吸附过滤法
吸附过滤法是应用气体吸附和过滤除尘的机理实现联合脱硫除尘，利用可循
环再生的固定吸附材料，除去烟气中的SO2、NOX和粉尘，水洗再生。
这种装置
具有很高的脱硫除尘效率，SO2去除率大于90%，净化气粉尘浓度小于10mg/m3，烟气温降少，无二次污染，可回收副产品的优点。
1.1.2喷雾干燥法一体化装置
炉内喷钙脱硫是一种投资很低的技术，但效率一般在30%左右。
喷钙后烟气
中粉尘量增加，电阻提高，增加了电除尘器的负荷，为提高脱硫率及钙的利用率，可在炉内喷钙后，电除尘之前，采用烟气喷钙增湿活化技术，对烟气喷钙及对脱
硫剂进行活么降低钙基脱硫剂的比电阻，提高收尘率及硫的转化率。
1.1.3排烟循环流化床脱硫除尘装置
排烟通过固体吸收剂流化床，固体吸收剂与SO2充分接触，且强烈进行传质
传热。
运行温度降至露点附近，仍不会在反应器壁面结垢。
由此带来极大益处是
脱硫剂的高利用率和高脱硫率。
对高硫煤也能达到80%～90%脱硫率，其后接电
除尘或袋式除尘器，除尘效果可以保证。
该装置占地大，运行可靠，投资大，运
行费用适中。
1.2湿法烟气脱硫一体化装置
1.2.1喷雾除尘脱硫装置
喷雾除尘脱硫装置是一种非常典型的脱硫除尘一体化装置，具有结构简单、压力损失小、操作稳定脱硫除尘效率商等优点，但是需要严格控制喷嘴的雾化效果，并且在使用某些脱硫剂（如石灰）时容易发生堵塞现象。
根据气液相对运动的不同，喷雾除尘脱硫装置可以分为逆流型和错流型。
逆流型是烟气向上运动，雾滴由喷嘴喷出向下运动，使气液得以充分棍合，完成除尘脱硫过程；错流型是雾滴由喷嘴向下喷出，而烟气水平流动，此外，在一些喷雾脱硫塔中，还有采用顺流型的，即烟气向上运动，雾滴由喷嘴向上喷出，与烟气同向流动，来增加气液接触时间，提高传质效果，同时与逆流布置相比可以减小压力损失，但是在应用中还是以逆流型更为常见。
1.2.2文丘里除尘脱硫装置
文丘里除尘脱硫装置由收缩管、喉管和扩散管组成。
当烟气由进气管道进入收缩管后，流速逐渐增大气体的压力能逐渐转变为动能，在喉管入口处气流速度达到最大，沿喉管周边布置的喷嘴喷出的液滴被高速气体雾化和加速，气液充分混合，在扩散管中，气流速度减小，而压力回升，使尘粒凝聚速度加快，增加了对细微粉尘的捕集效果，在此过程中同时完成脱硫过程。
该装置具有投资省、占地少、工艺简单、运行费用低等优点，但是脱硫除尘效率较低，而且耗电量大。
常与其他除尘脱硫装置配合使用，很少单独使用。
1.2.3旋风水膜除尘脱硫装置
由于旋风水膜除尘脱硫装置通常采用麻石作为壳体，所以又称为麻石水膜除尘脱硫装置，其基本原理是：烟气切向高速进入装置内部，旋转上升，依靠离心作用，将尘粒甩到装置的湿内壁上，然后被溢流堰上流下的碱液洗涤下来。
除尘效果不错，但是脱硫效率较低。
1.2.4旋流塔板除尘脱硫装置
旋流塔板除尘脱硫装置是在麻石水膜除尘脱硫装置的基础上演变而来：在麻石水膜除尘脱硫装置的基础上，增加1-6层旋流塔板，对气体的旋转起“接力作用”，盲板布水结构也加强了装置的除尘脱硫性能。
与前者相比，除尘和脱硫效率都有很大的提高。
用溶液作为脱硫剂时，其脱硫效率可达70%～84%，己成功应用于220t/h锅炉的烟除尘脱硫，是目前我国自行研制的处理量最大的除尘脱硫装置。
2、脱硫除尘过程集成设计及改造实施
依据上述建立的脱硫除尘模型，结合现场情况，对脱硫除尘进行集成一体化设计并实施设备改造如下：
（1）在烟道中增设喷头并列错位式并与烟气流向相反布置的256个高效雾化喷头。
原脱硫塔内使用的为花洒喷头，经过计算，每立方米喷洒的液滴直径为2mm 的碱液液滴数目为4.29x105个，在经过市场考察和调研后，特殊材质的高效雾化喷头（专利产品）每立方米喷射的直径为0.1mm液滴数目高达3.92x109 个，可比原有花洒喷头喷洒的碱液液滴数目每立方米增加4x104个，符合设计要求。
在采用高效雾化喷头后，使碱液每立方米的有效反应表面积从5.1388m2提高至123.18m2，增大了碱液比表面积，同时，碱液液滴在烟道中的大量喷洒，减缓了烟气的流动速度，增大了烟气的滞留时间，从而提高脱硫除尘效率。
（2）增加43.32m2的捕尘面积引用了捕尘网原理，通过在烟道多处设立捕尘网，增大烟气滞留时间，从而减缓尘埃颗粒布朗运动速度，增大水包固体颗粒
被捕尘网捕捉的概率，达到降尘的目标。
（3）增加烟尘接触脱硫除尘设备的总表面积将原烟道喷雾区尺寸1mx1m改为1.5mx1.5m，在延长烟气滞留时间的同时，用以降低锅炉排风阻力，保证锅炉正常出力。
（4）将烟道的喷雾区底部设计成10o倾斜，以保证碱液及时收集和循环利用。
（5）增设6m长的二级碱液喷雾系统。
通过环境部门的检测，发现烟道系统中虽然设置了捕尘网与高效雾化喷头，但仍有部分烟尘中的粉尘颗粒排放，为解决此问题，增设了6m长的二级碱液喷雾系统，用于捕捉5μm的“小”烟尘颗粒。
（6）增设捕雾装置。
在脱硫塔内增设三组捕雾网，在不影响烟气正常排放的基础上，降低排放烟尘中的含水量。
3、结论
针对烟气治理通常采用干法或湿式脱硫除尘一体化装置，如CFBFGD系统、喷雾干燥法一体化装置、喷雾除尘脱硫装置、旋风水膜除尘脱硫装置、旋流塔板除尘脱硫装置、文丘里除尘脱硫装置、喷淋塔除尘脱硫装置等。
目前世界上烟气脱硫除尘技术虽有上百种，但具有实用价值的工艺仅十几种，我国虽然也在实际生产中用到以上方法，但是由于我国脱硫除尘的设备较落后，技术不成熟，技术人员的科技水平有限，使得脱硫除尘的效果一直不显著。
所以在资源约束和环境压力下，开发新型、高效、低投资、稳定可行的SO2和粉尘污染控制技术，对解决工业大气污染具有重要意义。
参考文献：
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［２］丁强，国内工业锅炉烟气脱硫技术评述[J].中国环境科学学会编.2010 ［３］赵建涛，高温气体脱硫除尘一体化过程研究煤炭转化[J].2011（4）
［４］李立清，曾光明.锅炉烟气脱硫除尘一体化装置的开发与应用[J].环境污染治理技术与设备.2010（4）。