核电站蒸汽发生器简介
核电站中的蒸汽发生器工作原理
核电站中的蒸汽发生器工作原理核电站是一种利用核能产生电能的设施，而其中的蒸汽发生器则是核电站中至关重要的设备之一。
蒸汽发生器起着将热能转化为电能的关键作用。
本文将详细介绍蒸汽发生器的工作原理，包括其结构组成和工作流程。
一、蒸汽发生器的结构组成蒸汽发生器由水管和煤气道组成，其中水管是实现核能转化为热能的关键部分。
蒸汽发生器通常由数百根细长的水管组成，这些水管位于煤气道内部。
水管由导热性能较好的金属材料制成，如不锈钢或钼等。
而煤气道则是一种用于流动热能的通道，其设计结构可以确保煤气能充分与水接触，以实现热能的传递。
二、蒸汽发生器的工作流程蒸汽发生器的工作原理可以简单描述为以下几个步骤：加热、蒸发和分离。
1. 加热阶段：核电站中通常使用核裂变产生的热能来加热蒸汽发生器。
燃料经过裂变产生的高温气体或冷却液通过煤气道，从而传递热能给水管。
当热能传递到水管时，水中的液态水被加热，温度逐渐升高。
2. 蒸发阶段：当水管内的水受热后，水中的液态水逐渐转化为蒸汽。
水管中的热能将水中的分子加速，使水分子间的相互作用减弱，从而形成蒸汽。
3. 分离阶段：蒸汽发生器中的分离器可确保水蒸汽和剩余水分离。
蒸汽上升，经过分离器后被分离，而剩余的水会继续循环流动，重新进入煤气道接受热能。
蒸汽发生器的工作原理是通过加热水管内的水，使水转化为蒸汽，并将蒸汽与剩余的水分离。
这些蒸汽最终用于驱动涡轮机发电，将热能转化为电能。
总之，蒸汽发生器在核电站中扮演着至关重要的角色，其工作原理是将核能转化为热能，再将热能转化为电能。
通过合理的结构组成和流程设计，蒸汽发生器实现了高效能量转化，为核电站的电力产生提供了坚实的基础。
【字数：419】。
核电蒸汽发生器工作原理
核电蒸汽发生器工作原理
核电蒸汽发生器是核电站中的一个关键组件，负责将核反应堆中产生的热能转化为蒸汽，驱动发电机发电。
其工作原理如下：
核电蒸汽发生器由上下两个部分组成：热区和冷区。
热区位于核反应堆中，冷区则与发电机和冷却系统相连接。
首先，核反应堆中的核燃料通过核裂变产生高能量的热量。
这些裂变产生的热量会传导到核燃料芯中的燃料棒中。
每个燃料棒由一系列铀燃料核团组成，这些核团中的铀会裂变并释放出大量的热量。
燃料棒中的热量会转移给冷却剂，核电站通常使用轻水作为冷却剂。
冷却剂通过燃料棒中的管道流动，吸收热量并变成高温高压的蒸汽。
接下来，高温高压的蒸汽进入核电蒸汽发生器的热区。
在热区内，蒸汽通过一系列的管道和热交换器与次级循环的水流进行热交换。
在这个过程中，蒸汽的热量被传递给次级循环中的水，使其变成蒸汽。
这个蒸汽由次级循环带走，经过一系列的管道和发电机，驱动发电机转动并产生电能。
一旦蒸汽在核电蒸汽发生器中释放了其热量，变成低温低压的水，它将重新进入冷区，并通过循环泵重新注入到核反应堆中，以继续循环运行。
核电蒸汽发生器的工作原理简单来说就是通过核反应堆中的燃料棒产生热量，将其传递给冷却剂，然后通过热交换将蒸汽中的热量传递给次级循环的水，最终驱动发电机发电。
总而言之，核电蒸汽发生器在核电站中起着至关重要的作用，它将核反应堆中产生的热能转化为蒸汽，通过驱动发电机产生电能，为我们的生活和工业提供了可靠的能源供应。
核电站的工作原理
核电站的工作原理一、引言核电站是一种利用核能产生电能的设施，它是目前世界上最重要的清洁能源之一。
核电站的工作原理涉及到多个领域的知识，包括物理学、化学、材料科学等。
本文将从反应堆、蒸汽发生器、涡轮机组等方面详细介绍核电站的工作原理。
二、反应堆反应堆是核电站中最重要的组成部分，它是产生核裂变反应并释放热能的地方。
在反应堆中，使用铀等放射性元素作为燃料，在控制条件下进行裂变反应。
裂变过程中会释放出大量热能，并产生中子，这些中子可以进一步引起其他铀原子的裂变反应，从而形成一个自持链式反应。
为了控制这个链式反应过程，需要使用控制棒来调节中子流量和速度。
控制棒通常由吸收中子的物质（如硼）构成，在需要时可以被插入或抽出反应堆内部。
当需要减缓或停止裂变过程时，控制棒会被插入到反应堆内部以吸收大量中子。
三、蒸汽发生器蒸汽发生器是将反应堆中释放的热能转化为电能的重要设备。
在反应堆中，燃料棒会释放大量热能，这些热能会被传递到蒸汽发生器中的水管内部。
水管内部的水会被加热并变成高温高压的蒸汽，这些蒸汽会进入涡轮机组并驱动涡轮旋转。
在蒸汽发生器中，有两个不同温度和压力的流体分别流经不同的管道。
一方面，反应堆中释放的热能通过内管道传递给水，在外部形成高温高压蒸汽；另一方面，外部环境通过外管道冷却和凝结蒸汽，并将其变回液态水。
四、涡轮机组涡轮机组是核电站中最终将热能转化为电能的设备。
在涡轮机组中，高温高压蒸汽进入轮叶区域并推动叶片旋转。
随着叶片旋转速度增加，它们会驱动发电机产生电能。
涡轮机组通常由多个级别组成。
每个级别都包括一个轮叶和一组固定的导叶。
在涡轮机组中，蒸汽会依次通过每个级别，并在每个级别中驱动轮叶旋转。
随着蒸汽流经涡轮机组，温度和压力逐渐降低，最终被排放到大气中。
五、安全系统核电站的安全系统是确保核反应过程不会失控并避免辐射泄漏的关键。
安全系统通常包括多个层次的防护措施，如外壳、冷却系统、监控系统等。
外壳是核电站最外层的保护层，用于防止辐射泄漏和其他意外事故。
蒸汽发生器的工作原理
蒸汽发生器的工作原理
蒸汽发生器是一种用于产生蒸汽的设备，通常用于工业生产、发电和供暖等领域。
它的工作原理是利用燃料燃烧产生的热能，将水加热为蒸汽。
蒸汽发生器在许多行业中都起着至关重要的作用，下面将详细介绍蒸汽发生器的工作原理。
1. 燃料燃烧
蒸汽发生器通常使用煤、天然气、燃油或生物质等作为燃料。
燃料在燃烧室中燃烧，产生大量的热能。
燃烧过程中，燃料中的化学能转化为热能，使燃烧室内温度急剧上升。
2. 加热水
蒸汽发生器内部有一个水箱，燃烧室周围布置有许多管道。
燃烧室产生的高温烟气通过这些管道，将水箱内的水加热。
水在管道中流动，受到烟气的热量传递，温度逐渐升高。
3. 形成蒸汽
随着水温的升高，水分子的热运动加剧，水逐渐转化为蒸汽。
当水的温度达到一定程度时，水分子的蒸发速度将超过凝结速度，
水就会变成蒸汽。
这时，蒸汽就会在蒸汽发生器中产生并逐渐积聚。
4. 输送蒸汽
蒸汽发生器内部设有蒸汽输送管道，将产生的蒸汽输送至需要
的地方。
在工业生产中，蒸汽通常用于驱动涡轮机发电或提供动力，也可用于供暖、加热或其他用途。
蒸汽发生器的工作原理主要是通过燃料燃烧产生热能，将水加
热为蒸汽。
蒸汽发生器广泛应用于工业生产、发电、供暖等领域，
是许多行业中不可或缺的设备。
通过合理的设计和运行，蒸汽发生
器可以高效、稳定地产生蒸汽，为各行各业提供所需的能源。
核电站中的蒸汽发生器原理
核电站中的蒸汽发生器原理核电站是一种利用核能产生电能的设备，其中蒸汽发生器是核电站的重要组成部分之一。
蒸汽发生器在核能转化为电能的过程中起到关键的作用。
本文将探讨核电站中蒸汽发生器的原理和工作机制。
一、蒸汽发生器的定义和作用蒸汽发生器是将核反应堆中释放出的热量转化为蒸汽的装置。
它通过核反应堆内的燃料棒释放的热能，加热循环中的水，使其蒸发为高温高压的蒸汽，从而驱动涡轮发电机组产生电能。
蒸汽发生器在核电站中起到引导热量、提供蒸汽、保护核反应堆的作用。
它将热量从燃料棒传递给循环中的水，使水蒸发为高温高压的蒸汽。
蒸汽发生器的安全性和效率对核电站的运行至关重要。
二、蒸汽发生器的工作原理蒸汽发生器可以分为热交换器和蒸汽发生器两个部分。
热交换器主要负责将核反应堆中的热量转移到蒸汽发生器中的循环水上，蒸汽发生器则将循环水加热并转化为蒸汽。
蒸汽发生器的工作原理是通过核反应堆中的燃料棒释放的热能将主回路内的循环水加热，使其沸腾产生蒸汽。
具体的工作步骤如下：1. 循环水进入蒸汽发生器，通过主回路中的泵进行循环。
主回路中的循环水温度较低，在进入蒸汽发生器之前，循环水首先经过热交换器，与核反应堆中的高温冷却剂进行热交换。
2. 经过热交换器后，循环水的温度升高，进入蒸汽发生器。
蒸汽发生器内部分为两个部分：上部是蒸发器，下部是水冷器。
3. 上部的蒸发器部分与核反应堆的冷却剂直接接触，核反应堆通过传热表面将热量传递给循环水，使其蒸发为蒸汽。
蒸汽通过上部的蒸发器部分上升，进入涡轮发电机组产生电能。
4. 下部的水冷器部分则起到冷却蒸汽的作用。
蒸汽在涡轮中放出部分热量，并冷却为水，然后重新进入核反应堆进行循环。
通过以上的工作原理，蒸汽发生器将核反应堆中的热量高效地转化为蒸汽，驱动涡轮发电机组产生电能。
三、蒸汽发生器的特点及安全性保障蒸汽发生器具有以下几个特点：1. 高热效率：蒸汽发生器能够高效地将核能转化为蒸汽，使核电站的能源利用率更高。
核电厂系统及设备知识
核电厂系统及设备知识反应堆是核电厂的核心设备，用于进行核裂变反应，产生大量热能。
反应堆一般由燃料组件、反应堆压力容器、反应控制系统等组成。
燃料组件是含有放射性核燃料的结构部件，可以产生裂变反应；反应堆压力容器是储存反应堆冷却剂的金属容器，保证核反应的正常进行；反应控制系统用于控制核反应的速率和安全性。
蒸汽发生器是连接反应堆和蒸汽涡轮发电机组的重要设备。
它通过将反应堆冷却剂的热能转移给水，使水蒸发成为高温高压的蒸汽，用于驱动蒸汽涡轮发电机组发电。
蒸汽涡轮发电机组是核电厂的主要发电设备，它将高温高压的蒸汽能量转化为电能。
核电厂的冷却系统用于冷却反应堆和蒸汽发生器，防止核反应过热和爆炸。
冷却系统通常包括主冷却循环、辅助冷却循环和应急冷却系统等。
核电厂的控制系统是对核反应堆进行监控和控制的设备，保证核反应的安全、稳定和高效进行。
此外，核电厂还有辅助设备包括供应水系统、通风系统、废物处理系统等，用于保障核电厂的运行和安全。
总的来说，核电厂的系统和设备是一个密不可分的系统，各部分设备协同工作，确保核反应的安全、高效进行，并将热能转化为电能。
核电厂是人类利用核能进行能源开发的重要手段之一。
尽管核能的利用被一些人质疑其安全性，但是通过严格的安全管理和监控，以及先进的技术和设备，核电厂在为人类提供清洁、高效的能源的同时，也保证了可靠性和安全性。
接下来我们将更加深入地了解核电厂的系统和设备知识。
反应堆是核电厂的核心部件，是核能转变为热能的场所，其内部包含着燃料组件，用以控制和维持反应中子的自持和增殖。
燃料组件一般是由铀或钚等元素的化合物构成，包装在金属或陶瓷的包壳中。
反应堆压力容器则是容纳反应堆冷却剂的主要设备，其壁厚、材料及焊缝质量等都受到严格的监控。
反应堆控制系统则是用于监控和控制核反应的速率和安全性的设备，包括各种传感器、控制棒和自动系统，确保核反应能够达到预期的状态。
蒸汽发生器连接在反应堆之后，通过将反应堆冷却剂的热能转移给水，使水蒸发生成高温高压的蒸汽。
蒸汽发生器概述
第2章蒸汽发生器概述2.1 蒸汽发生器的功能蒸汽发生器的主要功能是作为热交换设备将一回路冷却剂中的热量传给二回路给水，使其产生饱和蒸汽供给二回路动力装置。
同时，作为连接一回路与二回路的设备，蒸汽发生器在一、二回路之间构成防止放射性外泄的第二道防护屏障。
由于水受辐照后活化以及少量燃料包壳可能破损泄漏，流经堆芯的一回路冷却剂具有放射性，而压水堆核电站二回路设备不应受到放射性污染，因此蒸汽发生器的管板和倒置的U形管是反应堆冷却剂压力边界的组成部分，属于第二道放射性防护屏障之一[8]。
2.2 蒸汽发生器的分类蒸汽发生器可按工质流动方式、传热管形式、安放形式以及结构特点分类。
按二回路工质在蒸汽发生器中流动方式，可分为自然循环蒸汽发生器和直流（强迫循环）蒸汽发生器；按传热管形式，可分为U形管、直流、螺旋管蒸汽发生器；按设备的安放方式，可分为立式和卧式蒸汽发生器；按结构特点，还有带预热器和不带预热器的蒸汽发生器。
尽管在核电厂采用的蒸汽发生器的形式繁多，但是在压水堆核电厂中有3种使用较为广泛。
它们是立式U型管自然循环蒸汽发生器、卧式自然循环蒸汽发生器和立式直流蒸汽发生器，其中尤以立式U型管自然循环蒸汽发生器应用最为广泛。
本文将以大亚湾立式U型管自然循环蒸汽发生器为模型（以下所提蒸汽发生器均指立式U型管蒸汽发生器）进行研究分析，表2-1是大亚湾蒸汽发生器的基本参数。
表2-1 900 MW大型压水堆核电厂蒸汽发生器设计参数[8]2.3蒸汽发生器的结构蒸汽发生器由蒸发段（下筒体）和汽水分离段（上筒体）两大部分组成。
图2-1为蒸汽发生器结构图。
2.3.1蒸发段⑴下封头⑵管板⑶U形传热管共有4474根倒U形传热管以正方形排列成传热管束。
传热管是由因科镍690制造。
⑷管束套筒管束套筒包围传热管束，把二次侧水分隔成下降通道和上升通道。
管束套筒下端与管板上表面之间留有空隙，供下降通道的水通过，进入管束区。
⑸支撑隔板在沿管束直管段上共有9块支撑隔板。
核电站主设备结构及工作原理概述
核电站主设备结构及工作原理概述核电站的主要设备包括核反应堆、蒸汽发生器、汽轮机和发电机。
其工作原理是利用核裂变反应产生的热能来驱动蒸汽发生器产生高温高压的蒸汽，然后通过汽轮机和发电机将蒸汽的热能转化为电能。
核反应堆是核电站的核心设备，它通过控制核裂变反应来产生热能。
核燃料棒中的核燃料在受到中子轰击后发生核裂变，释放出大量热能。
通过控制核反应堆中的中子流量和燃料的放置位置，可以调节核反应堆产生的热能。
蒸汽发生器是核电站中的重要设备，它通常与核反应堆紧密相连，通过核反应堆释放的热能来加热其中的水，产生高温高压的蒸汽。
这些蒸汽会被输送到汽轮机中，驱动汽轮机转动。
汽轮机是由叶片转子组成的装置，其工作原理类似于蒸汽机。
高温高压的蒸汽进入汽轮机后，会使叶片转子旋转，转动过程中的动能会被转化为机械能。
最后，汽轮机会驱动发电机转动，将机械能转化为电能。
发电机是核电站中的电能转化设备，其工作原理是通过电磁感应现象将汽轮机产生的机械能转化为交流电能。
这样，核电站中产生的热能最终被转化为电能，供应给城市和工业使用。
总的来说，核电站的主要设备结构包括核反应堆、蒸汽发生器、汽轮机和发电机，它们之间通过热能转化和电能转化的方式相互配合，最终实现了核能资源的有效利用，为社会提供清洁能源。
核电站是一种能够将核能资源转化为电能的设施，是当今世界上最为关键的能源供应形式之一。
核电站的主要设备通过精密的协调工作，达到高效地能量转换。
以下将详细介绍核电站主设备的工作原理和结构，并分析核电站在电能生产中的重要作用。
首先，核反应堆是核电站的核心设备，其结构一般由包含燃料棒的反应堆压力容器、控制系统和反应堆冷却系统组成。
核反应堆内的燃料棒通常使用铀235等核裂变材料，当受到中子轰击后，会产生核裂变反应。
这些核裂变反应会释放出大量的热能，从而加热周围的原生水。
控制系统能够调节燃料棒的位置和中子通量，以维持核反应的稳定。
蒸汽发生器是核电站中的关键组件，其结构包括两个相互连接的容器，在其中热交换管道负责将核反应堆释放的热量传导给其周围的水。
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福清核电工程蒸汽发生器设备监造技术培训教材苏州热工研究院有限公司目录第一章蒸汽发生器设备概述第二章蒸汽发生器材料采购第三章蒸汽发生器材料采购监造第四章蒸汽发生器的制造第五章蒸汽发生器焊接过程的监造第六章蒸汽发生器监造重点第七章蒸汽发生器监造的监督计划第一章蒸汽发生器设备概述1、蒸汽发生器设备简述核电站蒸汽发生器（简称SG）主要功能是作为热交换设备将一回路冷却剂中的热量传给二回路给水，使其产生饱和蒸汽供给二回路的动力装置。
1000MW核电机组有三个环路，每个环路装有一台蒸汽发生器，每台容量是按照满功率的三分之一的反应堆热功率设计。
蒸汽发生器是连接一回路与二回路的设备，在一、二回路之间构成防止放射性外泄的第二道屏障。
由于水受辐照后活化以及少量燃料包壳可能破损泄漏，流经堆芯的一回路冷却剂具有放射性，而压水堆核电站二回路设备不受到放射性污染，因此蒸汽发生器管板和倒置的U型管是反应堆冷却剂压力边界的组成部分，属于第二道放射性防护屏障之一。
蒸发器中的冷却剂压力边界的组成部分的部件安全等级1级，二次侧部件的安全等级是2级、抗震等级1I、质保等级1级、设计等级1级；每台核电机组有三台蒸汽发生器。
下图是1000MW核电站核岛主设备布置示意图。
核岛主设备连接示意图2 蒸汽发生器工作原理在大亚湾核电站、岭澳核电站均采用立式、自然循环、U型管式蒸汽发生器，其结构如上图。
从反应堆流出的冷却剂经一回路热管段由蒸汽发生器的下封头的进口接近进入水室，然后在倒U型管束内流动，倒U型管的外表面与二回路给水接触，传热给二回路水，并使其汽化，完成一、二回路间的热交换。
一回路冷却剂携带的热量传给二回路后，温度降低，再经过过下封头的出口水室和出口接管，流向一回路的过度管道然后进入主泵的吸入口。
二回路的给水由蒸汽发生器的给水接管进入给水环管，通过环管上的一组倒J形管进入下筒体与管束套筒之间的环状空间（即下降通道），与汽水分离器分离出的水混合后向下流动，直至底部管板，然后转向，沿着倒U型管束的管外（即上升通道）向上流动，被传热管内流动的一回路冷却剂加热，一部分水蒸发成蒸汽。
汽水混合物离开倒U型管束顶部继续上升，依次进入旋叶式汽水分离器和干燥器，经汽水分离后，蒸汽从蒸汽发生器的顶部出口流向汽轮机做功，分离出来的水则往下与给水混合进行再循环。
需指出的是，蒸汽发生器二回路侧流体流动是依靠自然循环驱动的。
管束套筒将二次侧的水分为上升通道和下降通道。
下降通道内流动的是低温的水与汽水分离器分离出来的饱和水混合物，属单相水（过冷水），而上升通道流动的是汽水混合物，在相同的压力下，单相水的密度大于汽水混合物的密度，两者密度差导致管束套筒两侧产生压差，驱动下降通道的水不断流向上升通道，建立自然循环。
下图为蒸汽发生器结构示意图：蒸汽发生器主要参数（以岭澳为例）：设计压力管程(一次侧)17.13MPa，壳程(二次侧)8.5MPa设计温度一次侧343℃,二次侧316 ℃工作介质管程除盐含硼水,壳层汽水混和物设备外形尺寸∅4484/∅3286×20970δ×112设备水压试验压力管程 22.9 MPa,壳程12.9MPa设备总重量约 330000 Kg第二章蒸汽发生器材料采购蒸汽发生器材料应满足采购规范以及购买方附加的采购要求。
蒸汽发生器部件由于安全等级存在区别，设计如按RCC-M规范级别区分如下（除了非RCC-M部件，部件的规范分级只是制造过程中的检验要求有所区别）：一次侧为安全功能1级，RCC-M规范1级，包括下封头及其附件、分隔板、管板、传热管束、安全端等；二次侧为安全功能2级，RCC-M规范1级，包括筒体、上封头、人孔、接管等；上部内件为非RCC-M级部件，材料可以按普通工业标准进行采购。
反应堆蒸汽发生器的材料有大型锻件和轧件制（现在的蒸发器无铸件材料），下表是蒸发器主要结构部件材料II序号描述 RCCM ASMEGr.SA-508,1AM21341 上封头 M21272 给水进口接管M2219 SA-508, Gr.3 Cl. 13 壳体M2133 M2126 SA-508, Gr.3 Cl. 14 管板M2115 SA-508, Gr.3 Cl. 15 下封头M2143 SA-508, Gr.3 Cl. 16 管束 M4105 SB-163(Inconel)7 蒸汽出口管安全端M11228 一次侧接管安全端M3301SB-1689 隔板 M4107 SA-240,以上部件原材料采购过程需要进行源地驻厂验证监督。
蒸汽发生器材料主要是大型锻件和钢板轧制件，以岭澳二期为例，蒸汽发生器锻件材料如封头、管板、接管、安全端等，轧制件如筒体用钢板，管束，内件材料等。
材料的制造需要有良好的炼钢、锻造技术和重大的生产设备，世界上能够做好这些材料的厂家不多，如日本JSW、法国CREUSOT工厂、韩国的斗山、法国法内诺等；目前国内主要材料制造商如一重、二重、上重、宝钢等都在对百万组机核电站蒸发器主要材料进行国产化研制工作，部分材料将国产化。
1、锻件采购一般锻件制造流程：炼钢和浇注--熔炼分析--锻造--预备热处理--粗加工--尺寸检查--UT 检查-- 性能热处理--尺寸检查--取试--试料模拟消应热处理--机械性能试验和成品分析--精加工--目视和尺寸检查--最终无损检测（超声波检测、磁粉检测、渗透检测）。
各种材料的制造工艺应视不同的制造商而有可能所不同。
1.1、炼钢和浇注1.1.1原料选用成分明确的生铁、优质废钢及铁合金冶炼原料。
1.1.2冶炼用电炉粗炼。
用钢包精炼炉精炼。
在钢包精炼炉中用硅(锰\铝等)进行脱氧。
在钢包精炼炉中精炼和浇注加铝镇静。
在钢包精炼炉中进行脱气精炼。
1.1.3浇注钢水精炼后在真空状态下用上注法浇注钢锭。
下图是日本JSW公司对蒸发器下封头钢锭冶炼浇注流程示意图：1.1.4锭型不同的锻件有不同的锭型，在岭澳二期蒸发器用锻件的几个示意图：下封头锻件的钢锭类型锥型筒节锻件钢锭类型椭圆上封头钢锭类型下筒节钢锭类型管板钢锭类型钢锭重量和尺寸允许存在一定的偏差；钢锭有小锥度。
1.1.5 熔炼分析在钢包精炼炉浇注到中间包的过程中取熔炼成品样。
氢含量分析可在钢锭上部切除部分取样进行分析。
如氢含量超过0.8ppm，在后续的预备热处理就相应的增加消氢处理,使含氢量下降以满足要求。
每次取双样分析并取平均值。
元素化学分析值须满足采购规范的要求。
1.2 锻造锻件在水压机上进行热锻,锻件在锻造过程中要注意锻造比的控制,以及锻造温度的检查。
不同结构形式的锻件和不同的制造商的锻造工艺不完全一致；下面介绍的是在岭澳二期中一些蒸发器锻件上使用的锻造工艺。
1.2.1 管板的锻造第一步:初轧滚圆,并切除冒口和水口端; 为了确保管板锻件的内部质量，锻造过程中钢锭的水、冒口应有足够的切除量。
第二步: 镦粗(板压)第三步: 镦粗(锤镦)第四步:镦粗\成型1.2.2锥形筒节锻件的锻造下封头锻件的锻造的顺序见下表1.2.3: 下封头锻件的锻造下封头锻件的锻造的顺序见下表上封头锻件的锻造工艺与下封头锻件的锻造工艺是类似的。
其他的锻件如接管、下筒节的锻造工艺可参考压力容器教材。
1.3、预备热处理为了改善毛坯锻造后的不良组织,消除锻造内应力,并改善其切削加工性，对锻件锻后进行预备热处理，对不同的制造商热处理的温度时间工艺曲线可能是不一样的，但对于规范中（如RCCM、ASME）规定的温度控制要求必须遵守。
下图是日本JSW对岭澳二期蒸发器大型Mn-Ni-Mo低合金钢封头锻件预备热处理工艺曲线的例子上图中“*”去氢时间根据钢锭氢含量而定（氢含量一般应低于0.8ppm），该段时间保温时间应与氢含量而定。
预备热处理前的下封头预备热处理和其他热处理阶段一样，至少附两只热电偶记录温度，两个热电偶都要与工件接触，一支放在壁厚的最厚处，另一支应放在最薄处。
下图中是封头热处理时热电偶放置示意图。
1.4、粗加工在精加工尺寸基础上，对锻件厚度进行粗加工，为超声波探伤和性能热处理做准备。
1.5、超声波检测粗加工后进行超声波检测。
大型锻件厚度较大、质量要求高，超声波检测穿透力强、灵敏度高、效率快，因此超声波检测是核电大型锻件质量控制和保证的主要方法。
只有超声波没有超标缺陷的锻件，方可继续进行下道工序。
1.6、性能热处理对不同的制造商不同的锻件，性能热处理的温度时间工艺曲线可能是不一样的，但对于规范中（如RCCM、ASME）规定的温度控制要求必须遵守。
下图是制造商JSW对蒸发器大型Mn-Ni-Mo低合金钢封头锻件性能热处理工艺曲线的例子。
下封头正淬火（水淬）热处理后的下封头锥型筒节出炉待淬火在加温速度要求上，RCCM规范没有明确要求，如日本JSW规定最大的加温速度不宜超过150度/小时。
1.7 性能试验1.7.1试验项目验收检验项目包括常温拉伸、高温拉伸、冲击试验（20℃、0℃、-20℃）、落锤试验和冲击试验转变曲线试验。
这些试验项目及其取样位置在制造大纲文件中列出，应符合技术规范要求,并经过业主的审查或认可。
下封头性能试验取样1.7.2机械性能试验和指标机械性能试验必须在符合规范要求试验设备上进行，人员是能胜任工作需有资格的人员担任。
数据指标必须达到规范要求。
机械性能试验和取样是作为材料监督的一个重点。
1.7.3模拟消应热处理（标识SSRHT），下图是按RCCM 有些试验试料应完成以下模拟消应热处理后进行试验。
规范中规定的Mn-Ni-Mo某一锻件模拟消应热处理曲线要求。
对400度以上的加热速度按规范要求（如RCCM）应控制加热速度。
温度(℃)时间(小时)1.8 精加工对锻件进行加工以达到最终锻件采购尺寸的要求。
下封头完成精加工上封头完成精加工 1.9 最终无损检测筒节UT 检查 下封头PT 探伤 锻件最终应进行以下检测：－超声波检测；－磁粉检测；－渗透检测；－最终尺寸检查最终阶段的无损检测是相当重要的的检查，应认真执行，也是监造关注重点阶段。
注：锻件发现超标缺陷而导致需补焊的，这种情况下锻件应是拒收的。
1.10、进入最后发货阶段，包装运输按采购技术条件要求，制造商编制完工报告。
2、钢板的轧制蒸发器的上筒节、管嘴筒节等采用轧制的板材卷制而成，内件还有一些轧制板材；岭澳二期的筒节钢板是由法国INDUSTEEL 生产，规范要求是RCCM2126，下面就筒节钢板法国INDUSTEEL 工厂的轧制采购作一简明的描述。
2.1、钢锭钢的冶炼和浇注与锻造用钢的冶炼和浇注工艺过程基本是相同的，冶炼时进行熔炼分析,轧制钢板用钢锭如下图：2.2 钢板轧制轧制前对钢锭加热到高温(大于1250度),保温时间应根据钢锭的尺寸和重量，不同的工厂可能工艺有所区别。
轧制分两部完成，第一步轧出板宽，第二步得到厚。