5-焙烧煅烧法
焙烧工艺学
一、焙烧的概念和机理1 焙烧的概念：焙烧是把压型后的生制品装在焙烧炉内、保护介质（填充料）中，在隔绝空气的条件下，按规定的升温速度进行间接加热，使生制品内的黏结剂焦化，并与骨料颗粒固结成一体的热处理过程。
2 焙烧的机理：炭素生产用的黏结剂一般为煤沥青，是一种由多种多环和杂环芳香族化合物及少量高分子物质组成的混合物。
生制品中的骨料已经过1300℃左右的高温煅烧，所以焙烧的过程主要就是黏结剂煤沥青焦化形成沥青焦的过程。
二、焙烧目的焙烧的主要目的是使黏结剂成为沥青焦，把骨料颗粒结成一个整体，获得最大的残炭量，使制品具有良好的物理化学性能。
具体物理化学性能主要有以下几个方面：1、排除挥发分2、降低比电阻，提高导电性能3、固定几何形状4、黏结剂焦化5、提高各项物理化学性能三、焙烧过程的四个不同阶段1、低温预热阶段明火温度350℃时，制品温度在200℃左右，黏结剂软化，制品成塑性状态，这段的升温速度要快一些。
2、挥发分大量排除，黏结剂焦化阶段明火温度在350℃—800℃之间，制品本身温度在200℃—700℃之间，黏结剂开始分解，挥发分大量排除。
450℃—500℃时黏结剂焦化成沥青焦。
此阶段必须均匀缓慢的升温。
3、高温烧结阶段明火温度达到800℃—1200℃，制品本身温度达到700℃以上，黏结焦化过程基本结束。
此阶段升温速度可以适当加快一些，当达到最高温度后保温15—20小时，这是为了缩小焙烧炉内水平和垂直方向的温差。
4、冷却阶段冷却过程温度下降太快，会引起产品内外收缩不均产生裂纹废品，也会对焙烧炉炉体带来不利影响，因此，冷却降温速度控制在50℃/h为宜，到800℃以下可使其自然冷却，一般到400℃以下方可出炉。
四、对焙烧过程产生影响主要有以下因素（一）、升温速度的影响（二）、压力的影响（三）、制品收缩的影响（四）、焙烧炉室温度场分布的影响（五）、黏结剂迁移的影响（详细论述省略）一、填充料的主要作用1、防止制品氧化2、固定制品几何形状3、传导热量4、阻碍挥发分的顺利排除，同时导出挥发分二、填充料的性能要求1、有良好的热稳定性，在焙烧最高温度下既不熔化烧结，也不与生坯制品和炉体耐火材料发生化学反应。
硅藻泥原材料硅藻土焙烧、煅烧、非煅烧的区别
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟硅藻泥原材料硅藻土焙烧、煅烧、非煅烧的区别近年来，随着城乡人群生活水平的提高，以硅藻土为功能组分的硅藻泥、硅藻涂料、内墙壁材等建筑功能材料蓬勃发展、方兴未艾，在保温隔热、湿度调节、甲醛脱除等方面表现出极高的应用价值。
在硅藻泥作为当下风靡全国的环保家装材料，很少有人知道硅藻泥的起源地其实并不是中国，而是日本。
日本是个化工业很强的国家，他们的家装材料基本都是环保材质。
对于硅藻泥，家家户户基本都在用，而他们的硅藻泥基本都是用天然的非煅烧硅藻土研发硅藻泥，天然环保，呼吸调湿，很少听到甲醛污染一说。
硅藻土焙烧、煅烧、非煅烧有何区别，不同工艺加工出来的硅藻泥又有何差异?非煅烧硅藻泥真的是最好的吗?所谓焙烧是指将温度严格控制在500 摄氏度左右，将硅藻土缓慢升温，匀速焙烧2 小时以上，可以保留硅藻土的绝大部分孔隙的完整性和良好的吸附性，并且是缓慢升温、恒温加热，对有机杂质的去除比较彻底，白度高颗粒均匀。
硅藻土的功能主体为硅藻壳，其主要化学成分为无定形SiO2，此外还含有少量的Al2O3、Fe2O3、CaO、MgO 和有机质等。
焙烧处理可以减少甚至消除有机物和碳酸盐等杂质，提高产物的纯度和白度，同时也有助于改善硅藻土的化学反应活性、提高建材制品的力学强度。
但在另一方面，不同的焙烧制度也可能在一定程度上改变硅藻土的孔结构，进而对硅藻土的吸附性能产生较大影响。
煅烧是指将硅藻土加入助溶剂在炉内经过900 到1150 度的高温加热10 分钟到30 分钟，助溶剂迅速融化并和硅藻土粘结在一起。
煅烧可以做到时间少、费用低，但是由于温度过高不易控制，易使硅藻土烧结、成球，需要再次研磨破碎成需要的细度，对硅藻土表面孔隙造成二次破坏。
由于助溶剂融化附着在。
5-焙烧煅烧法教程
高岭土的煅烧
煤系高岭土的特点：由于与煤伴生，高岭岩在生 成过程中，有机质直接渗入高岭土，并在一定温 压下，有机质逐渐转变成固定碳，存在于高岭土 结晶间隙中，使煤系高岭土呈现灰黑钳子色或灰 白色。 为了消除碳的影响，可用氧化漂白法来提高白度， 如双氧水、过氧化钠、次氯酸钠、臭氧等氧化剂， 其白度只能提高到80%左右。 用连二亚硫酸钠还原也只能脱除铁质的影响。
回转窑
回转窑，也叫旋窑。分为直焰式和间接加热式回 转窑。 在直焰式回转窑中，物料与烟气或燃烧产物直接 接触，燃料多为重油或煤气。 在间接加热式回转窑中，物料和燃烧产物被内层 筒壁隔开，物料靠筒壁传热而升温煅烧，燃料为 重油、煤气、煤等。 用于高岭土煅烧的回转窑多为间接加热回转窑。
高岭土的煅烧
650 ℃温度以下脱羟基煅烧 的高岭土 特点：具有优良的电性能 用途：电缆绝缘层的电性能 改良剂，或用于橡胶制品及 橡胶密封材料的填料 要求：这种煅烧高岭土除脱 羟基要求完全外，对白度 、 活性要求不太严格。
高岭土的煅烧
700-860 ℃煅烧的高岭土 特点：高岭石的层状晶体结 构遭到破坏，在层间形成多 孔结构，扩大了吸附能力及 比表面积，活性好 用途：制备合成沸石、农药 载体或催化剂载体等。 要求：除了对产品有较高白 度要求外，对产品活性、细 度及铝硅比亦有要求。
它以窑车做窑底，也称车底式倒焰窑；因窑车从
窑的一端进出也称抽屉窑。
梭式窑
西安惠尔机械制造有限公司
梭式窑
梭式窑采用高速调温烧嘴，应用高温轻 质隔热材料砌窑，煅烧操作可自动控制。
窑车数可视窑的容积而定，小则一二辆， 大则三四辆。
炭素,碳素,电极,焙烧,煅烧,浸渍,石墨化
标题：探讨炭素材料的制备和特性摘要：炭素作为一种重要的材料，在电化学、材料科学和能源领域具有广泛的应用，其制备方法和性质特点备受关注。
本文将从炭素的定义和特性开始，探讨其制备过程中的焙烧、烧结和浸渍等关键步骤，最终展望其在未来科技发展中的潜在应用。
通过全面评估和深度分析，以期为读者提供更加全面、深刻和灵活的理解。
1. 炭素的定义和特性在自然界中，炭素是一种非常常见且重要的元素，其化学性质和物理性质使得其在材料科学中具有重要地位。
炭素可以以多种形态存在，包括金刚石、石墨、纳米碳管等，每种形态都具有不同的特性和应用领域。
2. 石墨化的制备过程石墨是一种典型的炭素形态，其制备过程主要包括焙烧和烧结两个关键步骤。
在高温下对原料进行焙烧，使得原料中的杂质得以氧化或挥发；接着进行烧结，将焙烧后的物质经过高温处理形成石墨结构。
对石墨材料进行浸渍处理可以改善其电化学性能，提高其在电极中的应用性能。
3. 炭素材料的应用展望基于石墨化炭素的制备过程和特性特点，其在电化学储能、光伏发电、导热材料等方面具有广泛的应用前景。
石墨电极作为锂离子电池、超级电容器等电化学储能装置的关键材料，具有很好的循环稳定性和电化学性能；石墨材料在光伏发电和导热材料领域也发挥重要作用，为可再生能源和高性能材料的发展提供重要支撑。
结论炭素材料作为一种重要的材料，在能源、材料和环境领域具有广泛的应用前景。
其制备过程中的焙烧、烧结和浸渍等关键步骤对其性能具有重要影响，因此对这些步骤的深入了解和优化将有助于提高炭素材料的性能和应用价值。
未来，随着科技的不断进步，炭素材料必将在更多领域展现出其巨大的潜力。
个人观点作为一种重要的功能材料，炭素材料的研究和应用一直备受关注。
石墨化炭素作为其重要形态之一，在能源、材料和电化学等领域具有广泛的应用前景。
对石墨化炭素制备过程和特性的深入理解和研究，将有助于推动其在各个领域的应用和发展。
我对炭素材料的未来发展充满期待，相信其一定会发挥出更多的潜力。
煅烧、焙烧、灼烧的区别
一、所需设备不同
煅烧：煅烧在工业上使用的设备一般为回转窑等。
焙烧：焙烧的设备一般为固定床、移动床、反射炉、沸腾炉、焙烧炉等。
灼烧：灼烧的设备一般为煤气灯，在实验室中的灼烧一般会用电炉、电加热套、管式炉和马弗妒等。
二、所需温度不同
煅烧：煅烧在工业上的温度一般都是大于1200摄氏度。
焙烧：焙烧的温度一般在500摄氏度到1000摄氏度之间。
灼烧：灼烧在实验室中的温度温度达1000摄氏度左右。
三、烧制原理不同
煅烧：煅烧使化合物受热离解为一种组分更简单的化合物或发生晶形转变，去除了杂质，使得有用的组分更加密集。
焙烧：对施以灼热,以驱除其中的挥发性组分把物料（如矿石）加热而不使熔化，以改变其化学组成或物理性质不加添加剂。
灼烧：物质在高温条件下发生脱水、分解、挥发等化学变化的过程。
如灼烧颜色反应、灼烧失重、灼烧残渣等。
煅烧,焙烧和烧结的区别
焙烧焙烧与煅烧就是两种常用得化工单元工艺.焙烧就是将矿石、精矿在空气、氯气、氢气、甲烷与氧化碳等气流中不加或配加一定得物料,加热至低于炉料得熔点，发生氧化、还原或其她化学变化得单元过程,常用于无机盐工业得原料处理中,其目得就是改变物料得化学组成与物理性质,便于下一步处理或制取原料气。
煅烧就是在低于熔点得适当温度下，加热物料，使其分解，并除去所含结晶水、二氧化碳或三氧化硫等挥发性物质得过程。
两者得共同点就是都在低于炉料熔点得高温下进行，不同点前者就是原料与空气、氯气等气体以及添加剂发生化学反应，后者就是物料发生分解反应,失去结晶水或挥发组分。
烧结也就是一种化工单元工艺。
烧结与焙烧不同,焙烧在低于固相炉料得熔点下进行反应，而烧结需在高于炉内物料得熔点下进行反应。
烧结也与煅烧不同,煅烧就是固相物料在高温下得分解过程，而烧结就是物料配加还原剂、助熔剂得化学转化过程.烧结、焙烧、煅烧虽然都就是高温反应过程，但烧结就是在物料熔融状态下得化学转化，这就是它与焙烧、煅烧得不同之处。
焙烧1、焙烧得分类与工业应用矿石、精矿在低于熔点得高温下,与空气、氯气、氢气等气体或添加剂起反应，改变其化学组成与物理性质得过程称为焙烧。
在无机盐工业中它就是矿石处理或产品加工得一种重要方法。
焙烧过程根据反应性质可分为以下六类，每类都有许多实际工业应用。
（１) 氧化焙烧硫化精矿在低于其熔点得温度下氧化,使矿石中部分或全部得金属硫化物变为氧化物，同时除去易于挥发得砷、锑、硒、碲等杂质.硫酸生产中硫铁矿得焙烧就是最典型得应用实例.硫化铜、硫化锌矿得火法冶炼也用氧化焙烧。
硫铁矿(FeS2)焙烧得反应式为：4FeS２＋1１Ｏ2＝２Ｆe２O3+8SO２↑３ＦeS２+8O2＝Fｅ3O４+６ＳO2↑生成得ＳO2就就是硫酸生产得原料,而矿渣中Ｆe2Ｏ3与Ｆｅ3O４都存在,到底那一个比例大，要视焙烧时空气过剩量与炉温等因素而定。
一般工厂，空气过剩系数大，含Fe2O3较多;若温度高，空气过剩系数较小,渣成黑色,且残硫高,渣中Ｆe3O4多.焙烧过程中,矿中所含铝、镁、钙、钡得硫酸盐不分解,而砷、硒等杂质转入气相。
煅烧,焙烧与烧结的区别
焙烧焙烧与煅烧是两种常用的化工单元工艺。
焙烧是将矿石、精矿在空气、氯气、氢气、甲烷和氧化碳等气流中不加或配加一定的物料，加热至低于炉料的熔点，发生氧化、还原或其他化学变化的单元过程，常用于无机盐工业的原料处理中，其目的是改变物料的化学组成与物理性质，便于下一步处理或制取原料气。
煅烧是在低于熔点的适当温度下，加热物料，使其分解，并除去所含结晶水、二氧化碳或三氧化硫等挥发性物质的过程。
两者的共同点是都在低于炉料熔点的高温下进行，不同点前者是原料与空气、氯气等气体以及添加剂发生化学反应，后者是物料发生分解反应，失去结晶水或挥发组分。
烧结也是一种化工单元工艺。
烧结与焙烧不同，焙烧在低于固相炉料的熔点下进行反应，而烧结需在高于炉内物料的熔点下进行反应。
烧结也与煅烧不同，煅烧是固相物料在高温下的分解过程，而烧结是物料配加还原剂、助熔剂的化学转化过程。
烧结、焙烧、煅烧虽然都是高温反应过程，但烧结是在物料熔融状态下的化学转化，这是它与焙烧、煅烧的不同之处。
焙烧1. 焙烧的分类与工业应用矿石、精矿在低于熔点的高温下，与空气、氯气、氢气等气体或添加剂起反应，改变其化学组成与物理性质的过程称为焙烧。
在无机盐工业中它是矿石处理或产品加工的一种重要方法。
焙烧过程根据反应性质可分为以下六类，每类都有许多实际工业应用。
(1) 氧化焙烧硫化精矿在低于其熔点的温度下氧化，使矿石中部分或全部的金属硫化物变为氧化物，同时除去易于挥发的砷、锑、硒、碲等杂质。
硫酸生产中硫铁矿的焙烧是最典型的应用实例。
硫化铜、硫化锌矿的火法冶炼也用氧化焙烧。
硫铁矿(FeS2)焙烧的反应式为：4FeS2+11O2＝2Fe2O3+8SO2↑3FeS2+8O2＝Fe3O4+6SO2↑生成的SO2就是硫酸生产的原料，而矿渣中Fe2O3与Fe3O4都存在，到底那一个比例大，要视焙烧时空气过剩量和炉温等因素而定。
一般工厂，空气过剩系数大，含Fe2O3较多；若温度高，空气过剩系数较小，渣成黑色，且残硫高，渣中Fe3O4多。
氧化铝焙烧生产工艺
氧化铝焙烧生产工艺引言氧化铝是一种重要的无机化工原料，广泛应用于陶瓷、玻璃、电子等行业。
氧化铝的焙烧生产工艺对于氧化铝的质量和性能具有重要影响。
本文将介绍氧化铝焙烧的生产工艺，并对其工艺流程、关键参数和注意事项进行详细阐述。
工艺流程氧化铝的焙烧生产工艺通常包括原料处理、煅烧和热处理三个主要步骤。
1.原料处理：首先，选择优质的氧化铝原料，一般为高纯度铝矾土。
通过破碎、磨细、烘干等处理，将原料制备成适合焙烧的颗粒状物料。
2.煅烧：将制备好的颗粒状氧化铝原料放入煅烧炉中进行煅烧。
煅烧过程中，控制炉温、炉内气氛和煅烧时间等参数，使氧化铝颗粒逐渐升温，发生化学反应，最终得到氧化铝产品。
煅烧炉的炉温通常在1200℃以上，煅烧时间根据氧化铝的要求可调整。
3.热处理：煅烧得到的氧化铝产品经过粉碎、分级等处理后，进行热处理。
热处理过程中，通过控制温度和时间，使氧化铝晶体结构进一步完善，提高产品的化学活性和物理性能。
关键参数在氧化铝焙烧的生产过程中，有几个关键参数需要特别关注和控制。
1.炉温：炉温是控制氧化铝颗粒煅烧过程中的主要参数。
炉温过高容易导致颗粒燃烧失控，炉温过低则会影响氧化铝的煅烧效果。
因此，需要根据氧化铝的要求和具体情况，合理选择炉温。
2.炉内气氛：煅烧过程中的炉内气氛也是一个重要参数。
氧化铝颗粒在不同气氛下会发生不同的化学反应，从而影响产品的质量。
一般情况下，炉内可以选择氧化性或还原性气氛，具体选择取决于氧化铝产品的要求。
3.煅烧时间：煅烧时间是影响氧化铝产品质量的重要因素之一。
短时间内无法完成氧化铝颗粒的煅烧反应，而过长的煅烧时间则可能导致颗粒过度燃烧或晶体过度生长。
因此，需要根据具体情况确定合适的煅烧时间。
注意事项在氧化铝焙烧的生产过程中，还需要注意以下几点事项，以确保产品质量和生产安全。
1.原料质量：选择优质的氧化铝原料对于产品质量至关重要。
原料中的杂质和含量将对最终产品的性能产生影响，因此需要进行细致的原料筛选和检测。
煅烧石灰石的方程式
煅烧石灰石的方程式
煅烧石灰石的方程式是指把石灰石（CaCO3）加热转化为氧化钙（CaO）和二氧化碳（CO2）的反应方程式。
这个反应也被称为“煅烧”或“焙烧”，因为它把石灰石中的碳酸钙转化成氧化钙，通常是在高温下进行的。
煅烧石灰石的反应方程式可以用下面的方式表示：
CaCO3（s）→ CaO（s）+ CO2（g）
其中，s代表固体，g代表气体。
上述反应方程式表明，煅烧石灰石的反应本质上是一个化学反应，它把石灰石中的碳酸钙转化为氧化钙，同时释放出大量的二氧化碳。
这个反应可以用热能驱动，其反应温度一般在
900~1000°C之间，但是为了保证反应的完整性，反应温度最好在1100-1200℃之间。
反应过程中，碳酸钙会被转化成氧化钙，二氧化碳则会被释放出来。
这个反应的化学平衡常数为K=1.6×10−6，反应的最大速率可以达到3.3 mol/(m2·s)。
反应过程中形成的氧化钙具有特殊的性质，比如高白度、高抗压性、高耐热性以及高贴合性，所以氧化钙有广泛的工业应用，比如用作建筑材料、陶瓷制品、涂料、肥料等。
煅烧石灰石的反应不仅可以产生氧化钙，还会释放大量的二氧化碳，对环境造成污染。
为了减少二氧化碳的排放，可以采取一些措施，比如降低反应温度，降低煅烧风量，使用清洁能源，使用烟道烟气再循环系统等。
总之，煅烧石灰石的方程式是CaCO3（s）→ CaO （s）+ CO2（g），它是一种常见的化学反应，可以用来制造氧化钙，但同时也会释放大量的二氧化碳，因此在进行煅烧石灰石反应时应注意环境保护。
焙烧工艺学
一、焙烧的概念和机理1 焙烧的概念：焙烧是把压型后的生制品装在焙烧炉内、保护介质（填充料）中，在隔绝空气的条件下，按规定的升温速度进行间接加热，使生制品内的黏结剂焦化，并与骨料颗粒固结成一体的热处理过程。
2 焙烧的机理：炭素生产用的黏结剂一般为煤沥青，是一种由多种多环和杂环芳香族化合物及少量高分子物质组成的混合物。
生制品中的骨料已经过1300℃左右的高温煅烧，所以焙烧的过程主要就是黏结剂煤沥青焦化形成沥青焦的过程。
二、焙烧目的焙烧的主要目的是使黏结剂成为沥青焦，把骨料颗粒结成一个整体，获得最大的残炭量，使制品具有良好的物理化学性能。
具体物理化学性能主要有以下几个方面：1、排除挥发分2、降低比电阻，提高导电性能3、固定几何形状4、黏结剂焦化5、提高各项物理化学性能三、焙烧过程的四个不同阶段1、低温预热阶段明火温度350℃时，制品温度在200℃左右，黏结剂软化，制品成塑性状态，这段的升温速度要快一些。
2、挥发分大量排除，黏结剂焦化阶段明火温度在350℃—800℃之间，制品本身温度在200℃—700℃之间，黏结剂开始分解，挥发分大量排除。
450℃—500℃时黏结剂焦化成沥青焦。
此阶段必须均匀缓慢的升温。
3、高温烧结阶段明火温度达到800℃—1200℃，制品本身温度达到700℃以上，黏结焦化过程基本结束。
此阶段升温速度可以适当加快一些，当达到最高温度后保温15—20小时，这是为了缩小焙烧炉内水平和垂直方向的温差。
4、冷却阶段冷却过程温度下降太快，会引起产品内外收缩不均产生裂纹废品，也会对焙烧炉炉体带来不利影响，因此，冷却降温速度控制在50℃/h为宜，到800℃以下可使其自然冷却，一般到400℃以下方可出炉。
四、对焙烧过程产生影响主要有以下因素（一）、升温速度的影响（二）、压力的影响（三）、制品收缩的影响（四）、焙烧炉室温度场分布的影响（五）、黏结剂迁移的影响（详细论述省略）一、填充料的主要作用1、防止制品氧化2、固定制品几何形状3、传导热量4、阻碍挥发分的顺利排除，同时导出挥发分二、填充料的性能要求1、有良好的热稳定性，在焙烧最高温度下既不熔化烧结，也不与生坯制品和炉体耐火材料发生化学反应。
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式超细磨（-10μm） →产品
高岭土的煅烧
先烧后磨工艺的优点 可保证合格的粒度。 工艺流程相对简单。
先烧后磨的不足之处 硬度高，球耗增加。 煅烧作业后的再磨使产品 白度比先磨后烧工艺 低1~3%，因此要求矿石质量较高。
特点：具有优良的电性能 用途：电缆绝缘层的电性能
改良剂，或用于橡胶制品及 橡胶密封材料的填料 要求：这种煅烧高岭土除脱 羟基要求完全外，对白度 、 活性要求不太严格。
高岭土的煅烧
700-860 ℃煅烧的高岭土 特点：高岭石的层状晶体结
构遭到破坏，在层间形成多 孔结构，扩大了吸附能力及 比表面积，活性好 用途：制备合成沸石、农药 载体或催化剂载体等。 要求：除了对产品有较高白 度要求外，对产品活性、细 度及铝硅比亦有要求。
高岭土的煅烧
高岭土煅烧温度进一步高至 950~1050 ℃后，分为两种： 950 ℃以下------不完全煅烧 1050 ℃以下------完全煅烧
特点：前者活性好于后者，但白
度较后者差，后者具有更高的白 度和亮度、吸油值高、比表面积 大、遮盖率好。
用途：作纸张填料具有良好的光
学性能，可部分（表面改性后） 代替钛白粉。
化学漂白法
概述 氧化漂白法 还原漂白法 氧化-还原联合漂白法
氧化漂白法
FeS2+NaClO→Fe2++SO42- +Na+ +Cl-
连二亚硫酸钠漂白法
Fe2O3+Na2S2O4+H2SO4=Na2SO4+2FeSO3+H2O
化学选矿
概述 浸出法 化学漂白法 煅烧法
煅烧法
概述 煅烧方法 煅烧工艺 煅烧工艺设备
煅烧除了脱除有机质提高白度外，还能脱除羟基， 从而提高最终产品的孔隙体积和活性。
高岭土的白度
白度是高岭土工艺性能的主要参数之一，纯度高的高岭土 为白色。 自然白度 煅烧后的白度
对陶瓷原料来说，煅烧后的白度更为重要，煅烧白度越高 则质量越好。
陶瓷工艺规定 烘干105℃为自然白度的分级标准 煅烧1300℃为煅烧白度的分级标准
脱水阶段： 100~110 ℃ ，脱除吸附水；550 ℃左 右开始脱除晶格水，生成偏高岭石：
Al2O3.2SiO2.2H2O→Al2O3.2SiO2+2H2O 偏高岭石
高岭土脱除结晶水是一个缓慢的过程，直到1000 ℃左右，晶格水才脱除完毕。
高岭土的煅烧
脱水产物的转化阶段：脱水后产物接着转化的起始温度是 950 ℃左右 ，构成铝硅尖晶石新的结构。反应式为： 2(Al2O3.2SiO2)→2Al2O3.3SiO2+SiO2 硅尖晶石
高岭土的白度
白度可用白度计测定。 白度计是测量对380-700nm波长光
的反射率的装置。 将纯BaSO4的反射率定为100%。 在此标样参照下其它物料的反射率
所占比例即为白度值。 实例：白度90------表示相当于标准
样反射率的90%。
高岭土的煅烧
煅烧过程的变化阶段：高岭土在加热过程中的变 化，包括脱水阶段和脱水后产物的转化阶段。
高岭土的煅烧
1300~1525 ℃煅烧的高岭土 特点：高岭石晶体发生相变，
形成莫来石，耐磨性、热稳 定性及化学稳定性好。其耐 火度大于1770 ℃ ，莫氏硬 度7~8。 用途：可作为耐火材料或耐 火制品的填料、陶瓷窑具等 材料。
高岭土的煅烧
高岭土的煅烧工艺 工艺一：先煅烧，后超细粉磨 a.原料→干式磨矿（325目或1250目） →煅烧→湿
概述
非金属矿煅烧的目的： 脱除杂质，提高产品的纯度和白度 脱除碳质、有机物 脱除硫化物 改变矿物现状，有利于下一道工序的进行 石英岩的煅烧和急冷——有利于超细磨矿的 进行
概述
脱除非金属矿物中所含的结合水（羟基），破 坏矿物的晶体结构，提高煅烧产品的空隙体积、 化学反应活性，改变物理化学性能。 高岭土——偏高岭土、硅铝尖晶石、莫来石 石膏——半水石膏、硬石膏 铝土矿——氧化铝
高岭土的煅烧
我国的煤系高岭土贮量大，质量好，分布广， 几乎大型煤矿都伴有或共生高岭土。
据不完全统计，已探明贮量16.73亿吨（远景 贮量达100多亿吨），占世界高岭土已探明贮 量的10%左右，且原矿质量好，产出率高。
高岭土的煅烧
煤系高岭土的特点：由于与煤伴生，高岭岩在生 成过程中，有机质直接渗入高岭土，并在一定温 压下，有机质逐渐转变成固定碳，存在于高岭土 结晶间隙中，使煤系高岭土呈现灰黑钳子色或灰 白色。
1050-1100 ℃开始转化为似莫来石，反应式如下： 2Al2O3.3SiO2→2（Al2O3.SiO2）+SiO2 似莫来石
1300~1525 ℃生成莫来石，反应式如下： 3（Al2O3.SiO2）→3Al2O3.2SiO2+SiO2 莫来石
高岭土的煅烧
650 ℃温度以下脱羟基煅烧 的高岭土
概述
氧羟 基
铝硅
高岭石的晶体结构
偏高岭土结构示意图 ○—硅 ●—铝
o—氧 ·—层面上的氧
概述
80-120 ℃
150 ℃
Ca[SO4].2H2O
Ca[SO4].1/2H2O
Ca[SБайду номын сангаас4]
石膏
半水石膏
硬石膏
石膏-生石膏-二水石膏 半水石膏-熟石膏-建筑石膏
加水后调制成的浆状物会逐渐凝固成硬块。 放热—体积膨胀—多孔材料—隔热、隔音 硬石膏-无水石膏
为了消除碳的影响，可用氧化漂白法来提高白度， 如双氧水、过氧化钠、次氯酸钠、臭氧等氧化剂， 其白度只能提高到80%左右。
用连二亚硫酸钠还原也只能脱除铁质的影响。
高岭土的煅烧
采用高温氧化煅烧等方法除碳，可提高高岭土的 白度。
一般煤系高岭土经煅烧后白度大幅度提高，质量 较好的矿石，白度可达90%以上。
高岭土的煅烧
工艺二：先超细磨后煅烧 a.原料→干式磨矿（325目） →湿式超细磨（-
2μm） →干燥→打散→煅烧→打散→产品 b.原料→干式磨矿（325目） →湿式超细磨
（600~800目） →精选→湿式超细磨（-2μm） →干燥→煅烧→打散→产品
高岭土的煅烧
先磨后烧工艺的优点 可获得白度较高的产品。因为微米级粒度煅烧 更完全，而且氧化铁可用增白剂在煅烧作业中 还原增白。 原矿的硬度较低，超微细磨中球耗较低。