30万方天然气液化工艺流程图A
天然气液化项目工艺技术方案
天然气液化项目工艺技术方案天然气首先做预处理（包括脱酸、脱水、脱苯和脱汞），然后采用MRC 工艺去液化。
下图为装置的总体系统框图点画线内为主工艺单元，LNG 生产主要在工艺单元内完成。
点画线之外为公用工程系统，为工艺单元提供电力、热源和冷却。
所有单元设备通过仪表控制系统（过程控制和安全控制）连接为有机整体，完成对装置各测控点的测量、控制。
1.1天然气制液态天然气（LNG）◆原料天然气过滤与调压单元原料天然气从界区来，首先进入过滤分离器，过滤掉可能存在的机械杂质、灰尘，并分离出其中的液体（主要为游离水和液态烃），为后续系统提供洁净的天然气。
洁净的原料天然气进入调压器，将压力调整并稳定至1.0MPa.G，然后经计量后进入后续单元。
原料气进装置设置有事故联锁切断阀，在事故发生后将切断进入装置的原料气源，同时通过旁路放空原料气，保证装置、人员及上游设施的安全。
◆原料天然气脱酸性气单元从原料天然气过滤与压缩单元来的天然气从吸收塔下部进入，自下而上通过吸收塔；再生后的MDEA溶液（贫液）从吸收塔上部进入，自上而下通过吸收塔，逆向流动的MDEA溶液和天然气在吸收塔内充分接触，气体中的H2S和CO2被吸收而进入液相，未被吸收的组份从吸收塔顶部引出，进入脱碳气冷却器和分离器。
出脱碳气分离器的气体进入原料气干燥单元，冷凝液去MDEA地下槽。
处理后的天然中CO2含量小于50ppmV，H2S含量小于4ppmV。
吸收了H2S和CO2的MDEA溶液称富液，至闪蒸塔，降压闪蒸出的天然体送往界外燃料系统。
闪蒸后的富液与再生塔底部流出的溶液（贫液）换热后，升温到～98℃去再生塔上部，在再生塔进行汽提再生，直至贫液的贫液度达到指标。
出再生塔的贫液经过溶液换热器、贫液泵进入贫液冷却器，贫液被冷却到~40℃，从吸收塔上部进入。
再生塔顶部出口气体经酸气冷却器，进入酸气分离器，出酸气分离器的气体送往安全泄压系统，冷凝液去MDEA 地下槽。
LNG气化站液化天然气化站工艺流程图
LNG加气站工艺流程图如图所示，LNG®过低温汽车槽车运至LNG卫星站，通过卸车台设臵的卧式专用卸车增压器对汽车槽车储罐增压，利用压差将LNG送至卫星站低温LNG储罐。
工作条件下，储罐增压器将储罐内的LNG增压到0.6MP&增压后的低温LNG进入空温式气化器，与空气换热后转化为气态天然气并升高温度，出口温度比环境温度低10C，压力为0.45 —0.60 MPa当空温式气化器出口的天然气温度达不到5C以上时，通过水浴式加热器升温，最后经调压（调压器出口压力为0.35 MPa、计量、加臭后进入城市输配管网，送入各类用户。
LNG气化站工艺流程图LNG液化天然气化站安全运行管理LNG就是液化天然气（Liquefied Natural Gas ）的简称，主要成分是甲烷。
先将气田生产的天然气净化处理，再经超低温（-162 C）加压液化就形成液化天然气。
LNG无色、无味、无毒且无腐蚀性，其体积约为同量气态天然气体积的1/600 , LNG的重量仅为同体积水的45噓右。
一、LNG气化站主要设备的特性①LNG场站的工艺特点为“低温储存、常温使用”。
储罐设计温度达到负196 （摄氏度LNG常温下沸点在负162摄氏度）,而出站天然气温度要求不低于环境温度10摄氏度。
②场站低温储罐、低温液体泵绝热性能要好，阀门和管件的保冷性能要好。
③LNG站内低温区域内的设备、管道、仪表、阀门及其配件在低温工况条件下操作性能要好，并且具有良好的机械强度、密封性和抗腐蚀性。
④因低温液体泵启动过程是靠变频器不断提高转速从而达到提高功率增大流量和提供高输出压力，所以低温液体泵要求提高频率和扩大功率要快，通常在几秒至十几秒内就能满足要求，而且保冷绝热性能要好。
⑤气化设备在普通气候条件下要求能抗地震，耐台风和满足设计要求，达到最大的气化流量。
天然气液化技术简述
2020/10/19
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第一节 天然气液化工艺
一、级联式循环
经典的级联式循环由三个单独的制冷循环（丙烷、乙烯、甲烷）串接而成（3 个温度水平）。为使实际级间操作温度尽可能贴近原料气的冷却曲线，减少熵增， 提高效率，用9个温度水平（丙烷段、乙烯段、甲烷段各3个）代替3个温度水平 （丙烷段-38℃、乙烯段-85℃、甲烷段-160℃）。天然气3温度水平和9温度水平阶 式循环的冷却曲线。
（1）原料气压力为4.0MPa。
（2）液化温度约为180K。
（3）原料气脱水后分为两股，约 80%进入制冷支路。
（4）膨胀到约1.3MPa。
（5）20%作为待液化气体经进一步 纯化后进入冷箱。
1—脱水器 2—脱CO2塔 3—水冷却箱 4—返回气压缩机
5、6、7—换热器 8—过冷器 9—储槽 10—膨胀机 11—压缩机
组分
氮
甲烷
乙烯
丙烷
丁烷
戊烷
体积，%
0～3
20～32
34～44
12～20
8～15
3～8
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第一节 天然气液化工艺
与级联式液化流程相比混合制冷剂液化流程 优点是：
⑴机组设备少，只需一台循环压缩机，流程简单，投资省，投资费用比 经典级联式液化流程约低15%-20%； ⑵管理方便； ⑶混合制冷剂组分可以部分或全部从天然气本身提取与补充。
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第一节 天然气液化工艺
三、膨胀机制冷液化流程
⑴天然气膨胀液化流程——采用天然气膨胀制冷的循环，又称开式膨胀 机循环； ⑵氮膨胀液化流程——采用N2（或N2—CH4混合物）膨胀制冷工艺流程， 又称闭式膨胀机循环。
天然气液化流程工艺选择优化
天然气液化工艺流程方案选择优化液化厂的工艺系统主要包括净化工艺系统、液化工艺系统和存储系统。
工艺优化主要体现在：液化中制冷方式的优化和储存方式的优化。
一、液化制冷方式的选择：天然气液化为低温过程。
天然气液化所需冷量是靠外加制冷循环来提供，配备的制冷系统就是要使得换热器达到最小的冷、热流之温差，并因此获得极高的制冷效率。
天然气液化的制冷系统已非常成熟，常用的工艺有：阶式制冷循环、混合冷剂制冷循环、膨胀机制冷循环。
1、阶式制冷循环阶式制冷循环1939 年首先应用于液化天然气产品，装于美国的Cleveland，采用NH3、C2H4为第一、第二级制冷剂。
经典阶式制冷循环由三个独立的制冷系统组成。
级联式液化流程图第一级采用丙烷做制冷剂，经过净化的天然气在丙烷冷却器中冷却到-35～-40℃，分离出戊烷以上的重烃后进入第二级冷却。
由丙烷冷却器中蒸发出来的丙烷气体经压缩机增压，水冷却器冷却后重新液化，并循环到丙烷冷却器。
第二级采用乙烯做制冷剂，天然气在第二级中被冷却到-80～-100℃，并被液化后进入第三级冷却。
第三级采用甲烷做制冷剂，液化天然气在甲烷冷却器中被过冷到-150～-160℃，然后通过节流阀降压，温度降到-162℃后，用泵输送到LNG 贮槽。
甲烷冷却器中蒸发出来的气体经增压、水冷后，在丙烷冷却器中冷却、在乙烯冷却器中液化后，循环到甲烷冷却器。
经典阶式制冷循环，包含几个相对独立、相互串联的冷却阶段，由于制冷剂一般使用多级压缩机压缩，因而在每个冷却阶段中，制冷剂可在几个压力下蒸发，分成几个温度等级冷却天然气，各个压力下蒸发的制冷剂进入相应的压缩机级压缩。
各冷却阶段仅制冷剂不同，操作过程基本相似。
从发展来看，最初兴建LNG 装置时就用阶式制冷循环的着眼点是：能耗最低，技术成熟，无需改变即可移植用于LNG 生产。
随着发展要求而陆续兴建新的LNG 装置，这时经典的阶式制冷循环就暴露出它固有的缺点：1）经典的阶式制冷循环由三个独立的丙烷、乙烯、甲烷制冷循环复迭而成。
天然气液化混合制冷工艺流程
天然气液化混合制冷工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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30万方天然气液化项目工艺系统设计说明书(2012年2月)
天然气液化技术改PPT课件
2019/8/24
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第一节 天然气液化工艺
一、级联式循环
经典的级联式循环由三个单独的制冷循环（丙烷、乙烯、甲烷）串接而成（3 个温度水平）。为使实际级间操作温度尽可能贴近原料气的冷却曲线，减少熵增， 提高效率，用9个温度水平（丙烷段、乙烯段、甲烷段各3个）代替3个温度水平 （丙烷段-38℃、乙烯段-85℃、甲烷段-160℃）。天然气3温度水平和9温度水平阶 式循环的冷却曲线。
图4.8 天然气膨胀机液化流程图
液化率低，适用于天 然气高压
2019/8/24
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第一节 天然气液化工艺
天然气膨胀液化流程
优点： ⑴流程简单、调节灵活、工作可靠、易启动、易操作、维护方便； ⑵用天然气本身为工质时，省去专门生产、运输、储存冷冻剂的费用。 缺点： ⑴送入装置的气流需全部深度干燥； ⑵回流压力低，传热面积大，设备金属投入量大； ⑶受低压用户多少的限制； ⑷液化率低，如再循环，则在增加循环压缩机后，功耗大大增加。
2019/8/24
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第一节 天然气液化工艺
混合制冷剂组成对液化流程参数的影响
（1）CH4 （2）N2
液化率 比功耗
（2）C2H4
比功耗
存在极值点
（2）C3H8
比功耗
混合制冷剂压力对液化流程参数的影响
天然气液化率与功耗都随着高压混合制冷剂压力的升高而降低。
天然气液化率与功耗都随着低压混合制冷剂压力的升高而降低。
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2—预处理装置 1、4、5—换热器 3—C+2以上重烃分离器 6—氮气提塔 7—氮透平膨胀机 8—N2-CH4分离塔 9—循环压缩机
2019/8/24
简述天然气级联式液化工艺流程
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