联轴器工艺规程设计说明书
联轴器的安装、操作和维护保养说明
5． 在部件间注油直到达到要求的安装压力，或者到油从接触面溢出。
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METASTREAMTM TSKS 连轴器 联轴器的安装、操作和维护保养说明
6． 依靠安装工具，将轮箍移到正确的轴向位置，在这个过程中注油。 7． 释放油压。 8． 移除安装工具和注油仪器 9． 如有需要，在轴头安装锁定垫圈和螺母
注意：对于平衡的 TSK 中间段联轴器，传动组通常以是工厂组装单位提供的，不应予以拆除。然 而，当在低或中速系统中使用时， 传动组是可以翻新的，但将需要重新平衡。 替换膜片时应该同时替换两边，因为一边膜片的失效会对另外的膜片组有损害。
置换膜片组 移除驱动螺栓（ 8B 条）和螺母（ 8N ） ，并从中间段中移除 膜片组装（ 6 ） ，不要尝试进一步拆膜片组装。将垫圈（ 8S 线）从中间段的孔中推出。
METASTREAMTM TSKS 连轴器 联轴器的安装、操作和维护保养说明
数据单件号 I-TSKS ENG 0405 （PN 78257） 共7页 第1页
标号 1 2 2A 2B 3
说明 传动组 标准轮箍-外部位置 标准轮箍-内部位置 大轮箍 轮箍螺栓
标号 5 7 8 6
说明 防护圈 膜片组 传动螺栓集合 中间段
重要 请在传动组到位后，在锁紧轮箍螺栓之前，尽快移除压缩螺栓。
3． 如果轮箍/传动组法兰有同样的记号， 清将其对中。 4． 装入轮箍螺栓并均匀锁紧以定位传动组。 确保止口垂直进入定位孔。 使用润滑油润滑螺纹，
并以表 1 中对应的扭力锁紧轮拴。 5． 测量传动组中 A 的尺寸（见图 1）。 比对检查表 1 中的最小和最大值。 6． 缓慢的转动机器两三次以确保机器自由转动
联轴器安装作业指导书
水泥机械设备安装作业指导书联轴器安装作业指导书CBMI.QEMS.03.81一、联轴器安装工程施工工序2 134567施工交底出库检验设备清洗联轴器装配联轴器找正设备会检二、质量控制计划施工过程中的操作步骤检查内容工序号操作名称检验类型日期检验类别控制类型文件类型文件名称1.1施工交底施工交底记录1.2设备验收DIM1P N CBMI--JX--TY--0031.3联轴器安装初找DIM1B N CBMI--JX--TY--0041.5联轴器精找DIM2E N CBMI--JX--TY--004检验类型DIM--尺寸检查DP--着色渗透实验MP--磁粉检查MT--样品机械实验RD--X射线检查RT--运转实验SC--特殊检查US--超声波检查VC--表面检查文件类型N--检验记录R--送检报告控制类型E--保证项目B--基本项目P--允许偏差项目检验类别1--自检2--会检三、施工过程控制规范1.施工准备2.联轴器装配序号工作内容检查项目技术要求操作要领检测器具1.1施工交底执行体系文件1.2设备检查和验收联轴器尺寸检查执行《设备检查和验收》游标卡尺、轴直径尺寸、键槽的尺寸、键的尺寸执行《设备检查和验收》游标卡尺、1.3联轴器内孔表面清洗、修理内孔表面的光洁度表面光洁、无毛刺、无变形用砂纸、钢锉、破布、清洗油等进行处理1.4轴表面清洗、修理轴表面表面光洁、无毛刺、无变形用砂纸、钢锉、破布、清洗油等进行处理1.5键的清洗、修理键到角用砂纸、钢锉、破布、清洗油等进行处理序号工作内容检查项目技术要求操作要领检测器具2.1联轴器装配冷装配合公差轴径≤孔径利用轴端的攻丝孔和长杆丝杠,或另做的马鞍架,采用千斤顶将联轴器压入,联轴器装配前,应在联轴器内孔和转轴上抹上润滑油。
热装配合公差加热温度轴径≥孔径且符合公差标准根据检查测量的联轴器内径和转轴的轴径,计算出联轴器最低加热温度，采用热浸加热法进行加热,加热温度超过最低加热温度后,应迅速将联轴器装配到位,并将轴端盖板固定上,防止联轴器在轴上移动,然后让其自然冷却。
左联轴器零件的机械加工工艺规程
本科毕业设计（论文）通过答辩机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：左联轴器零件的机械加工工艺规程设计者：指导教师：齐齐哈尔大学机械工程学院机械系2013年12月17日机械制造工艺学课程设计任务书适用专业：机械设计制造及其自动化设计题目：左联轴器零件的机械加工工规程一、设计前提：中批生产二、设计内容：1.零件图1张2.课程设计说明书1份3.机械加工工艺规程1套三、课程设计工作计划第一周周一、二：绘制零件图第一周周三、四、五：撰写课程设计说明书草稿第二周周一、二：修订并完成课程设计说明书第二周周三、四：制定机械加工工艺规程第二周周五：答辩指导教师签字：系主任签字：年月日一.零件的工艺分析主要加工表面为：1 φ32孔。
精度为IT7级，表面粗糙度Ra=3.2。
2 键槽。
精度为IT9级，两侧面的表面粗糙度Ra=3.2，顶面的表面粗糙度Ra=3.2。
3 φ28孔。
精度为IT13级，表面粗糙度Ra=3.2。
4 M8螺纹孔。
5 φ58圆柱面，精度为IT14级，表面粗糙度Ra=6.3。
φ58端面的表面粗糙度Ra=12.5。
6 φ125圆柱面，表面粗糙度Ra=12.5。
右端面粗糙度Ra=6.3。
二、选择毛坯，确定毛坯尺寸1.选择毛坯零件的材料为HT15-33,生产类型为中批量，选用砂型铸造。
2.确定加工余量毛坯尺寸与公差1)、求最大轮廓尺寸：根据零件图计算得轮廓尺寸:直径125，高80mm，最大尺寸为125mm。
2)、选取公差等级CT查表3.1-24，得公差等级CT范围8~12级，取为10级。
3)、求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸造公差等级CT，由表得公差带相对于基本尺寸对称分布。
4)、求机械加工余量等级由表3.1 -26得，，得机械加工余量等级范围E~G级，取为F级。
5)、求要求的机械加工余量由表查得最大轮廓尺寸为125mm。
机械加工余量等级F级得RMA数值为1.5mm 6)、求毛坯基本尺寸L CT 3.2R=F+2RAM+=80+2 1.5+=84.6mm22⨯大外圆:RMA与铸件其它尺寸之间的关系可由公式：D CT 3.6R=F+2RAM+=125+2 1.5+=129.8mm22⨯小外圆：RMA与铸件其它尺寸之间的关系可由公式：D CT 2.8R=F+2RAM+=58+2 1.5+=62.4mm22⨯孔32：RMA与铸件其它尺寸之间的关系由公式：H CT 2.3R=F-2RAM-=32-2 1.5-=22.7mm22⨯毛坯尺寸公差，加工余量{单位mm}项目端面大外圆面大外圆面内孔公差等级10 10 10 10 加工面的基本尺寸80 125 58 32 铸件尺寸公差3.6 8 2.8 2.6 机械加工余量等级F F F F RMA 1.5 1.5 1.5 1.5 毛坯基本尺寸84.6 129.8 62.4 22.7三、选择加工方法、制定工艺路线 1、定位基准的选择设计基准为中心轴线，根据基准重合选择已外圆为定位基准。
联轴器设计说明书doc
目录1. 联轴器的作用 (1)2. 常用联轴器的结构特点 (1)3. 确定生产类型 (2)4. 零件技术条件分析 (2)5. 毛坯的选择 (3)5.1确定毛坯种类 (3)5.2确定锻件加工余量 (3)5.3确定毛坯尺寸 (3)6. 工艺过程设计 (4)6.1定位基准的选择 (4)6.2零件表面加工方法的选择 (4)6.3制订工艺路线 (5)6.4确定工序尺寸 (6)7. 选择加工设备与工艺设备 (7)7.1选择机床 (7)7.2选择夹具 (7)7.3选择刀具 (7)7.4选择量具 (7)8. 确定切削用量及基本时间 (8)9. 确定宽放率及标准时间 (14)9.1确实宽放率 (14)9.2确定标准时间 (15)1.联轴器的作用联轴器是用来连接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使其共同旋转以传递转矩的机械零件。
在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲，减振和提高轴系动态性能的作用。
联轴器是由两部分组成的，分别与主动轴和从动轴连接。
一般动力机大都借助于联轴器与工作机相联接，是机械产品轴系传动最常用的连接部件。
联轴器在机器运转时不能分离，只有当机器停止运转才能将两轴分离。
联轴器有时候可以作为安全装置。
2.常用联轴器的结构特点2.1凸缘式联轴器特点：构造简单，成本低，可传递较大转矩。
不允许两轴有相对位移，无缓冲。
用途：在转速低，无冲击，轴的刚性大，对中性较好的场合应用较广。
凸缘式联轴器滑块联轴器2.2滑块联轴器半联轴器1.3上的凹槽与中间滑块的凸榫→移动副→可补偿两轴偏移特点、应用：无缓冲，移动副应加润滑→用于低速传动。
2.3弹性联轴器特点：缓冲吸振，可补偿较大的轴向位移，微量的径向位移和角位移。
应用：正反向变化多，启动频繁的高速轴。
2.4安全联轴器在结构上的特点是，存在一个保险环节（如销钉可动联接等），其只能承受限定载荷。
当实际载荷超过事前限定的载荷时，保险环节就发生变化，截断运动和动力的传递，从而保护机器的其余部分不致损坏，即起安全保护作用。
轴的机械加工工艺规程设计
引言国家经济的飞速发展离不开机械工业的支持，特别是在我国，国家经济的腾飞在很大程度上取决于机械工业。
机械工业在国家经济中占据了主导地位，承担着为国民经济各部门、各行业提供技术装备和生产工具的任务，对经济的发展有一定的推动作用，并越来越收人们的重视。
其中，轴是机械的重要零件之一，在机械工业中起主导作用，也是人们日常生活中不可或缺的重要工具。
合理的设计轴的结构，有利于轴的使用和维修，可以保证轴的使用效率和寿命。
例如，轴上零件的定位和固定就是为了保证传动件字轴上有准确的安装位置和保证轴上的零件在运转中保持原位不变。
总之，在使用中要根据使用性能和要求合理的对轴进行设计和制造。
正确的使用加工工艺的基本知识、基本理论以及工件的定位和夹紧等科学地设计加工工艺，充分发挥机床的特点，保证优质高效的工作。
此毕业设计就是轴的设计加工工艺以及制造。
合理的制定加工工艺关系着机床以及所加工零件的使用性能和寿命。
综合所学知识和实际经验制定合理的加工工艺过程是设计的重要组成部分。
本次毕业设计其根本的目的在于检验大学三年掌握知识的程度、分析问题和解决问题的基本能力，来使我们更好的回顾以前所学习的专业知识，并能系统熟练的运用，培养我们在以后学习生活中的独立创新理念和团体合作精神。
使我们在以后的道路上能解决所遇到的各种困难和考验。
我相信通过本次毕业设计，可以使我们更好的总结学过的专业知识，锻炼我们运用理论知识解决实际问题的能力，使我们所学到的知识能够更加贴近生活、运用到生活中去，从而在激烈的社会竞争中让我们具有立足之地。
机械工业展现在我们面前的是一幅宏伟的蓝图，我们为何不努力钻研所学到的知识，注重理论和实践相结合，在这宏伟蓝图上留下浓重的一笔，让自己在社会的发展中拥有自己的舞台，展现自己独特的魅力。
正文一、轴的结构加工工艺性和技术要求轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一,这主要功用是支承回转零件(如:齿轮,蜗轮,带轮,链轮,联轴器等)并传递运动和动力，传递扭矩和承受载荷。
联轴器加工工艺与工装设计说明
第一章绪论1.1 多轴加工应用一个零件的同一个面上，往往有多个孔，如果在普通钻床上加工，通常要一个孔一个孔的钻削，生产效率低。
要是在普通立式钻床的主轴上装一个多轴头，利用多轴头，可分别进行钻、扩、铰孔及攻丝等加工，也可同时进行钻、扩、铰孔或钻扩、攻丝等多工序加工。
就可以同时钻削多个孔，使加工件的孔位能够保证较高的位置精度。
大大提高了生产效率。
一台普通的多轴器配上一台普通的钻床就能一次性把几个乃至十几二十个孔或螺纹加工出来。
实现用立钻床代替摇臂钻床的多孔加工。
灵活方便，能大大节省加工时间和辅助时间，提离劳动生产率。
不同的加工方法有不同的特点，就钻削加工而言，多轴加工是一种通过少量投资来提高生产率的有效措施。
1.1.1 多轴加工优势多轴加工是在一次进给中同时加工工件上多个孔，可缩短加工时间，提高度，减少装夹与定位时间；不必像在数控机床加工中计算坐标等，简化了编程；它可以采用通用设备（如立式或摇臂钻床）进行加工；节省了专用设备的投资。
钻孔这道工序，在传统的机械加工中，在中小批量的生产中，一般是采用立式钻床，一次只钻一个孔，然后移位钻头钻下一个孔。
这种加工方法生产效率地下，而且难以保证孔的位置精度。
为了解决这一问题，经过近年来的不断摸索和改进，在立式钻床上，利用多轴钻头加工多孔件，扩大了立式钻的适用范围，其具有结构简单，制造方便，投资少，见效快的特点。
生产工人在实际操作过程中，工件安装简单，工作方便，减少了工序数目，缩短了工艺路线，简化了生产计划和生产组织工作。
而且能较好的保证连轴器多孔的同时加工的精度要求。
1.2 多轴加工的设备多轴加工是在一次进给中同时加工许多孔或同时在许多相同或不同工件上各加工一个孔。
这不仅缩短切削时间，提高精度，减少装夹或定位时间，并且在数控机床中不必计算坐标，减少字块数而简化编程。
它可以采用以下一些设备进行加工：立钻或摇臂钻上装多轴头、多轴钻床、多轴组合机床心及自动更换主轴箱机床。
联轴器说明
联轴器联轴器，联接两轴或轴与回转件，在传递运动和动力过程中一同回转，在正常情况下不脱开的一种装置。
联轴器是用来联接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使之共同旋转以传递扭矩的机械零件。
在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用。
联轴器由两半部分组成，分别与主动轴和从动轴联接。
一般动力机大都借助于联轴器与工作机相联接。
联轴器种类繁多，按照被联接两轴的相对位置和位置的变动情况，可以分为：①固定式联轴器。
主要用于两轴要求严格对中并在工作中不发生相对位移的地方，结构一般较简单，容易制造，且两轴瞬时转速相同，主要有凸缘联轴器、套筒联轴器、夹壳联轴器等。
②可移式联轴器。
主要用于两轴有偏斜或在工作中有相对位移的地方，根据补偿位移的方法又可分为刚性可移式联轴器和弹性可移式联轴器。
刚性可移式联轴器利用联轴器工作零件间构成的动联接具有某一方向或几个方向的活动度来补偿，如牙嵌联轴器（允许轴向位移）、十字沟槽联轴器（用来联接平行位移或角位移很小的两根轴）、万向联轴器（用于两轴有较大偏斜角或在工作中有较大角位移的地方）、齿轮联轴器（允许综合位移）、链条联轴器（允许有径向位移）等。
弹性可移式联轴器（简称弹性联轴器）利用弹性元件的弹性变形来补偿两轴的偏斜和位移，同时弹性元件也具有缓冲和减振性能，如蛇形弹簧联轴器、径向多层板簧联轴器、弹性圈栓销联轴器、尼龙栓销联轴器、橡胶套筒联轴器等。
联轴器有些已经标准化。
选择时先应根据工作要求选定合适的类型，然后按照轴的直径计算扭矩和转速，再从有关手册中查出适用的型号，最后对某些关键零件作必要的验算。
联轴器属于机械通用零部件范畴，用来联接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使之共同旋转以传递扭矩的机械零件。
在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用。
联轴器由两半部分组成，分别与主动轴和从动轴联接。
一般动力机大都借助于联轴器与工作机相联接，是机械产品轴系传动最常用的联接部件。
联轴器使用说明书
联轴器使用说明书氧化风机操作以及维护使用说明书内容1-第[8]，[9]项1定位调整和偏移公差的重要性联轴器安装盘的正确定位能延长滚珠和轴承的使用寿命。
轴偏移的危害最大。
轴向和径向偏移公差祥见表10，为了延长联轴器使用寿命，请确保偏移值在表10列出的安全范围内。
2定位检查为获得高精度定位，首先固定安装盘，然后使用千分尺在每个安装盘的顶测，从两个相隔90度的点进行检查。
如图所示：3滚珠更换按下图所示的位置切开后，更换NOR-MEX○R系列滚珠。
切开处4NOR-MEX○R系列G型号螺栓在NOR-MEX○R系列G型号螺栓中，将螺栓横向穿过后，调整最后使力到表11中给出的扭矩。
表10 最大偏移公差联轴器尺寸轴向S1-X(mm)径向Y(mm) 角向 (mim) 角向Z(mm)0.05 3.0 0.07G823±10.05 2.5 0.07G 973±1G 1120.07 2.5 0.083.5±10.07 2.5 0.09G 1283.5±1G 1480.07 2.0 0.093.5±10.10 2.0 0.10G 1683.5±1G 1940.10 2.0 0.113.5±10.10 2.0 0.12G 2144±1G 2400.10 2.0 0.134±1G 2650.10 2.0 0.145.5±1G 2950.12 2.0 0.148±2.50.12 1.5 0.15G 3308±2.5G 3700.12 1.5 0.168±2.50.12 1.5 0.18G 4158±2.5G 4800.12 1.5 0.208±2.50.12 1.5 0.25G 5758±2.5表11 标准螺旋扭矩联轴器尺寸螺栓尺寸扭矩（Kg.m）82 97 M-6 1112 128 M-8 2.2 148 194 M-10 4.8 214 240 M-12 8.6 265 295 M-14 19.0 330 415 M-16 29.5 480 575 M-20 58.0。
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湖南理工学院课程设计报告书题目：从动半联轴器机械加工工艺设计系部：机械工程学院专业：机械设计制造及其自动化班级：机自09-1BF*名：**学号：***********序言机械制造技术基础是一门专业技术基础课程，涵盖内容非常广泛，包括机械加工工艺装备、金属切削基本原理、工艺规程设计、机械加工质量分析控制等。
本次课程设计由于时间有限主要是对加工工艺规程的设计且由于是首次设计和对实际过程的孤陋寡闻对于其中的加工工时和夹具部分不做设计。
课程设计作为一种学习和融合各种知识的手段我认为是必不可少的，我们必须亲力亲为的走完这完整的过程才能对机械加工窥的一斑。
这其中我们会学习设计工艺规程怎么确定锻造、铸造、机加工等工艺内容和参数，怎么查各种手册和国标。
首次设计工艺规程不当之处请各位老师指教。
1.零件的分析1.1 零件的作用联轴器是用来连接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使其共同旋转以专递转矩的机械零件。
在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲，减振和提高轴系动态性能的作用。
联轴器是由两部分组成的，分别与主动轴和从动轴连接。
一般动力机大都借于联轴器与工作机相连接。
但联轴器在机器运转时不能分离，只有当机器停止运转才能将两轴分离。
联轴器有时候可以作为安全装置。
其分类主要有刚性联轴器和挠性联轴器两大类。
1.2零件的工艺分析零件的材料为45钢，下面从动半联轴器需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、柱销孔8—Φ23，柱销孔8—2×45°，8—M8螺纹孔；2、主轴孔Φ28，主轴孔1×45°倒角，键槽，键槽的平行度误差为0.01mm；3、外圆表面直径为Φ28；4、从动半联轴器底面，顶面，Φ76与Φ194外圆2×45°倒角，主轴孔与底面的圆跳动误差为0.03mm.由上面分析可知，粗加工联轴器下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。
再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此联轴器零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
1.3确定生产类型已知此半联轴器零件的生产纲领为5000件/年，，查《机械制造工艺设计简明手册》第2页表1.1-2，可确定该联轴器生产类型为中批生产。
2、确定毛坯1、确定毛坯种类：零件材料为45号钢。
考虑到零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木模手工铸造。
查《机械制造技术课程设计指导》第16页表3-2,选用铸件尺寸公差等级为CT-12，加工余量等级为H。
2、确定铸件加工余量及形状：查《机械制造技术课程设计指导》第16页表3-2，选用加工余量为MA-H 级，并查表3-3 确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：简图加工代号基本尺寸加工余量等级加工余量说明D1 28 F 14*2 孔降一级双侧加工D2 23 F 11.5*2 孔降一级双侧加工D3 8 F 4*2 孔降一级双侧加工T1 56 E 3*2 端面双侧加工T2 76 E 3*2 外圆加工3、工艺规程设计3.1选择定位基准：1 粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两边孔外圆表面为辅助粗基准。
2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两边孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。
3.2 制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序1 粗铣φ194下端面，外圆表面2×45°，以D1为基准，采用X52K立式铣床专用夹具；工序2 粗铣φ194上端面，φ110外圆及上端面，φ76外圆及上端面，以T1为定位基准，采用X52K立式铣床专用夹具；工序3 半精铣φ194下端面，以D1为基准，采用X52K立式铣床专用夹具；工序4 精铣φ194上端面，φ110外圆以T1为定位基准，采用X52K立式铣床专用夹具工序5 半精铣φ76上端面，以T1为定位基准，采用X52K立式铣床专用夹具；工序6 钻、扩φ28 孔，1×45°倒角，以T1为基准，采用X52K立式铣床专用夹具工序7 钻、扩8-φ23 孔，以T1为基准，采用X52K立式铣床专用夹具；工序8 精铣φ28，φ23孔及倒角2×45°，以D1为基准，采用X52K立式铣床专用夹具；工序9 钻8-φ8孔，粗铰、精铰φ8孔以D1为基准，采用X52K立式铣床专用夹具；工序10 攻螺纹，以D1为基准，采用X52K立式铣床专用夹具；工序11 铣键槽，采用X52K立式铣床专用夹具工序12 终检3.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定1、圆柱表面工序尺寸：前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：2、平面工序尺寸：查阅参考书《机械制造技术课程设计指导》表3-2，表3-3，表3-4，确定铸件的加工余量等级和公差，查表4-3，表4-4，表4-5，表4-24确定个加工工序的经济精度，表面粗糙度和工序尺寸偏差。
3、确定切削用量：工序Ⅰ 粗铣 φ194下端面及外圆表面，以D1为粗基准 1. 铣下端面加工条件工件材料：45，b σ=170~240MPa ，锻造；工件尺寸：max e a =76mm ，l=194mm ； 加工要求：粗铣φ194下端面,加工余量2mm ； 机床：XA5032立式铣床；刀具：YG6硬质合金端铣刀。
铣削宽度≤9e a 0，深度p a ≤6，齿数z=12,取刀具直径0d =125mm 。
2. 切削用量1）确定切削深度p a因为余量较小，故选择p a =2mm ，一次走刀即可完成。
2）确定每齿进给量fz由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。
使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为7.5kw （据《机械制造技术课程设计指导》表5-121）时：z f =0.14~0.24mm/z ，故选择：z f =0.19mm/z 。
3）确定切削速度c v根据《机械制造技术课程设计指导》表5-124，查得切削速度为:c v =55~100m/min ,选择c v =80m/min 。
4）确定机床的主轴转速n 和和每分钟进给量f:f =z f n z=0.19×459×12=1046.52mm/min查《机械制造技术课程设计指导》表5-8，查的相近较小的机床转速n=475r/min,纵向进给f=950mm/min 。
工序Ⅱ粗铣 φ194上端面，φ110上端面，φ76上端面，以D1为定位基准 各项参数同上述工序工序Ⅲ钻、扩φ23孔，以φ32外圆和T2为基准，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT10。
1. 选择钻头min /459min /12580100010000r r d v n c ＝ππ⨯⨯==选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时0d =21mm 。
2.选择切削用量 （1）确定进给量f按加工要求确定进给量：查指导书的表5-113，取 f = 0.020d =0.02×21=0.42 mm / r ，根据Z525B 钻床，实际的进给量为f =0.36 mm / r 。
由于是通孔加工，为避免即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。
(2）确定切削速度c v 按表5-113，取c v =20 m / min 。
(3）确定切削速度c v根据表5-3，按机床的实际转速取n =300r/min ,实际切削速度c v =15.4 m / min 。
工序Ⅳ 粗镗，半精镗φ28孔，以D1做定位基准。
1．粗镗机床：T68卧式镗床单边余量mm a mm z p 5.25.2==，，由《机械制造技术课程设计指导》表5-118查得取r mm f /5.0=,min /20m v c =,由此查表5-6，min /180/52.0r n r mm f ==，min /3.303min /2120100010000r r d v n c ＝ππ⨯⨯==m in/245m in /2620100010000r r d v n c ＝ππ⨯⨯==计算工时：min 6.052.018058=⨯==nf L T j 2.半精镗单边余量z = 1mm ,可一次切除，则p a = 1mm 。
由表5-118查得，进给量f =0.2 ~ 0.8mm / r , 取为f =0.4mm/r 。
v = 25m /min ，则：min /2841825100010000r d v n c =⨯⨯==ππ 查表5-6，取min /250r n =，f =0.37mm / r 。
min 62.037.025058=⨯==nf L T j 工序Ⅴ精铣 φ28端面，以D1为基准。
1.加工要求：粗铣φ28孔上下端面,加工余量各为1mm ； 机床：X51立式铣床刀具：硬质合金立铣刀（镶螺旋形刀片），选取d =25， z= 6， f= 0.08mm /min 2. 切削用量1）确定切削宽度c a选择c a =1mm ，一次走刀即可完成。
2）确定每齿进给量z f由于本工序为精加工，须考虑尺寸精度和表面质量，据《机械制造技术课程设计指导》表5-120：z f =0.18~0.1mm/z ，初选z f =0.1mm/z 。
3）确定切削速度c v根据《机械制造技术课程设计指导》表5-124，查得切削速度为:c v =60~120m/min ，初选c v =60m/min 。
min /7642560100010000r d v n c =⨯⨯==ππ 据《机械制造技术课程设计指导》表5-8，取n =800r/min ，计算nf=z f nz =0.1×800×6=480mm/min ，查表5-8，取f=450mm/min工序Ⅵ 铣斜肩，以 D1和T2为定位基准刀具：硬质合金三面刃铣刀机床：X5032立式铣床根据表5-122查得：铣刀w d = 63mm ，Z = 16。
根据表5-119， 初取z f =0.1mm/z ，查表5-124， m in /30~15m v c =，初取min /27m v c =。
因此，f =z f n z =0.1×136×16=217.6mm/min查表5-8，根据X5032铣床的参数，就近选取n = 118r/min ，f =190 mm/min 。
工序Ⅶ 精铣 φ23下端面，以T2为基准，精铣 φ23上端面，以T1为基准1.加工要求：精铣φ23孔下端面,加工余量1mm ；机床：X5032立式铣床；刀具：YG6硬质合金端铣刀，0d = 125mm ，z = 12；2. 切削用量m in /136m in /6327100010000r r d v n c ＝ππ⨯⨯==1）确定切削深度ap选择p a =1mm ，一次走刀即可完成。