电泳槽内电泳漆如何防止老化
电泳涂装的漆膜弊病及其防治(DOC)
电泳涂装的漆膜弊病及其防治由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜弊病虽与一般漆膜病相同，但病因及防治方法不同，有些弊病是电泳涂装独有。
在本章中将常见的电泳涂装漆膜弊病及病因和防治方法介绍如下：1颗粒（疙瘩）在烘干后的电泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。
产生原因：（1）电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它异物，槽液过滤不良。
（2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。
（3）烘干炉脏，落上颗粒状的污物。
（4）进入电泳槽的被涂物不洁净，磷化后的水洗不净。
（5）涂装环境脏。
防治方法：（1）减少尘埃带入量，加强电泳槽液的过滤。
所有循环的漆液应全部经过滤装置，推荐用25um精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控PH值和碱性物质，防止树脂析出或凝聚。
（2）提高后冲洗水的清洁度，电泳后冲洗的水中固体份要尽量低，保持后槽向前槽溢流补充。
清洗液要过滤，减少泡沫。
（3）清理烘干室，清理空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。
（4）加强磷化后的冲洗、要洗净浮在工件表面上的磷化残渣。
检查去离子水循环水洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。
（5）涂装环境应保持清洁。
磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前）应间壁，检查并消除空气的尘埃源。
注：槽液中污物基准测定：取槽液1公斤，用500目的滤网过滤后，残渣量应少于10mg。
2.陷穴（缩孔）由外界造成被涂物表面，磷化膜或电泳湿漆膜上附有尘埃、油等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的粒子，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5—3.0mm，不露底的称为陷穴、凹洼，露底的称为缩孔。
产生原因：（1）槽液中混入异物（油分、灰尘），油飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
（2）被涂物被异物污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、面漆尘埃、吹干用的压缩空气中有油污）。
（3）前处理脱脂不良，磷化膜上有油污。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
电泳槽安全操作及保养规程
电泳槽安全操作及保养规程一、前言电泳槽是一种常见的表面处理设备，广泛应用于汽车、建材、冶金等领域。
使用电泳槽需要注意安全操作和及时保养，以确保设备的正常运行和工作效率，提高生产效益。
本文将介绍电泳槽的安全操作和保养规程。
二、电泳槽安全操作1. 穿戴个人防护装备在操作电泳槽时，必须穿戴个人防护装备，包括橡胶手套、防护眼镜、面罩、工作服等。
这些装备可以保护身体免受化学品和电泳液的侵害。
2. 遵守设备使用指南在使用电泳槽之前，必须仔细阅读设备使用指南，并按照要求进行操作。
操作过程中应注意设备的电气安全和流体安全，并在机器操作前，进行操作员安全培训。
3. 注意电泳槽的电气安全电泳槽是一种涉及电气的设备，操作人员应该了解相关的安全知识。
如果需要更改电路或更换电源线路，必须关闭电源开关，并在更改之前释放电路中的电荷。
4. 避免化学品泼溅在操作电泳槽时，应该避免化学品泼溅。
发生泼溅时，应立即清洗，切勿用手触摸眼睛、嘴巴和皮肤。
工作完成后，注意及时清洗涂料的残余并以正确方式处理化学废品。
5. 避免电泳液中毒电泳液是一种化学品，对人健康有一定的影响。
在使用电泳槽时，应确保室内通风良好，并避免长时间接触电泳液。
三、电泳槽保养规程1. 定期检查设备应定期检查电泳槽设备的机械部件、电气部件和管道连接，确保设备处于正常运行状态。
若发现设备故障或异常，应及时联系技术人员维修并进行标准化操作。
2. 定期更换电泳液电泳液在使用一定时间后，粘度会增大，浓度会降低，不利于电泳过程，所以应及时更换。
定期更换电泳液可以有效延长设备的使用寿命。
3. 定期清洗设备定期清洗电泳槽设备能够确保设备一直保持正常运行状态。
在清洗过程中，应注意切勿使用过于刺激性的清洗剂，应使用专业的清洗剂，以避免腐蚀电泳槽设备。
4. 定期保养设备电泳槽设备的保养也是一个重要的环节，在使用一段时间后，各部件会产生摩擦和磨损，需要进行保养、维护。
对于电泳槽设备，保养包括调整电流和电压、更换滤网和导电和补充导电液等。
电泳涂装漆膜的若干问题及其防治措施
专题I实用经验Special Practical Experiences电泳涂装漆膜的若干问题及其防治措施董素芳（山东淄博职业学院化学工程系）0引言金属表面电泳涂装工艺在我国涂装行业中已经得到普遍采用，尤其在汽车行业中应用最为广泛。
电泳涂装是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺，其主要功能是防腐蚀。
1电泳涂装的工艺流程和工艺特点1.1电泳涂装的工艺流程汽车金属表面的电泳涂装,其工艺流程为：预清理一>■上线一除油一水洗一除锈一水洗一中和一水洗—>■磷化一水洗一钝化一电泳涂装一槽上清洗一超滤水洗T烘干T下线等。
工艺流程见图lo1.2电泳涂装的工艺特点电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐蚀、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。
主要有以下特点：①电沉积涂漆获得的漆膜质量与通电量成正比，472019年第4~5期•总第108期[W1-4预处理慕统底漆系统底漆装配生产线叢配十UK力水清谶总憑凋试A—*1馳砸诵--m密磁喊图1金属表面电泳涂装的工艺流程所以可借助增减通电量来调整涂膜沉积量。
②工件各部位都可获得比较均匀的漆膜，如内层、凹陷、焊缝、箱形体的内外表面等，解决了其它涂装方法对复杂形状工件的涂装难题，防腐性能获得显著改善。
③电沉积漆膜含水率低，它不溶于水，不流动，不易产生垂滴、流痕、滞痕等漆膜缺陷，也不会在烘干过程中产生像浸涂漆膜烘干时经常发生的溶剂气洗现象。
④由于带负电的高分子粒子在电场作用下定向沉积，因而电沉积漆膜的耐水性能很好，附着力也比其它施工方法好。
⑤电沉积涂漆所用漆液浓度低、黏度小，因而浸渍作用黏附于被涂物而带出的漆较少,特别是超实用经验丨专题Practical Experiences Special滤技术应用于电沉积涂漆后，涂料的利用率可达95%以上。
电泳槽液的维护标准及日常维护
电泳槽液的维护标准及日常维护1、生产时电泳槽液的最佳温度：25－30度，冬天偏高，夏天偏低。
2、进入电泳槽的工件一定要干净，带入到电泳槽的污水越少电泳槽液生产越稳定。
3、电泳槽在做货过程中，如果已补加电泳漆，（电泳漆本身已含溶剂）溶剂补加时需谨慎。
4、电泳槽液的电导率保持在350-750us/cm之间（根据固体含量定）超过标准后需超滤排水处理5、电泳槽不可以带入酸性、碱性物质、电泳槽表面出现死漆时加入乳酸中和（乳酸添加总量不能超过槽液总量的1‰）。
6、电泳漆的补加量要做到少量多次的原则。
（勤补加）7、电泳槽的固体份应保持在10±2%之间。
8、电泳槽的PH值保持在4.3-5.3之间。
9、电泳槽的溶剂保持在湿膜柔软但不粘手为最佳。
10、电泳循环泵禁止无液空转，要保持溢流槽与主槽液位落差不超过5公分，防止液位落差太大引起冲击气泡，液位落差太大时补纯水或加漆调整。
11、正常生产时，每7天超滤一次，超滤量为电泳槽总容量的三分之一12、每天上班前，补加溶剂，补加量为槽液总容量的万分之五，然后再根据湿膜粘度酌情加减。
、设备日常维护标准1、电泳过滤棉芯保持每半个月更换一次，密度为10μ以下。
2、纯水机制出纯水电导率在10us/cm以下，超出要及时清洗。
3、电泳超滤机每次使用后必须清洗。
（详见超滤机使用说明书）4、电泳槽正负极和整流机连接处须定期检查，如有松动或导电不良，要及时调整。
5、电泳槽每季度清槽一次，彻底清除槽底沉积物和阳极板表面的脏污。
6.前处理药水及水洗槽的水要及时更换。
7.烤箱要经常测温，确保烤箱显示温度与实际温度相符，烤箱能正常衡温。
注：本内容来源于志邦公司网站。
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。
电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。
电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。
电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。
二、影响电泳涂装的主要工艺参数1、电压2、电泳时间3、涂料温度4、涂料的固体分和颜基比5、涂料的PH值6、涂料电阻7、工件与阴极间距离三、电泳涂装工艺：1、一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
2、被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。
铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。
钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。
黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。
磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。
电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。
电泳涂装常见问题汇总
电泳涂装常见问题及解决方法一电泳漆膜常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高加水稀释槽液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用醋酸或乳酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间电泳槽液常规问题处理操作规范流程1.离子杂质处理测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。
2.溶剂含量处理溶剂含量过高处理：正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进行超滤处理，处理完后须测量电导率，要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整（一般电导率控制在400μs/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用）溶剂含量过低处理方法：正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间循环下新漆补加量少，槽液温度高，频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄，湿膜干燥粘性小，膜厚不均匀（彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象），工件烘烤后流平较差等现象；3.槽液PH值控制槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来很多负面影响，常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象，电泳槽液发白，明显水溶性不好，如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。
常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法
常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
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电泳漆—电泳工艺
过去，我们对于五金件的涂装使用的都是常规喷涂。
但是随着科技的发展，常规喷涂的缺陷不断浮现，电泳开始变得越来越普及。
但是在电泳漆的使用中，我们除了要知道电泳漆PH值的检测方法，还要知道电泳漆老化后怎么处理。
不过鉴于很多消费者对此并不了解，下面就由天津弘创润天来为大家介绍。
通过排放废弃部分槽液，强制性维持现场槽液的更新速度，从而使槽液性能、涂膜性能处于相对稳定水平。
当PH值与MEQ值无法兼顾时，需保证MEQ值的正常。
提高膜厚的方法，根据不同生产线特点予以实施添加补给溶剂至上限或略高于上限、提高温度、提高电压、降低链速，延长
排放槽液按比例加新漆进去，充分熟化24小时。
至上限。