汽车底盘DFMEA-转向器带横拉杆总成
DFMEA-底盘-悬架系各零件
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：设计潜在后悬架装置设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后扭力梁总成系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后减振器带缓冲块总成设计潜在后螺旋弹簧设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：后减振器带缓冲块总成设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后减振器带缓冲块总成设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：前悬架装置设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统前副车架总成设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：下控制臂总成设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统核心小组：系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统横向稳定杆设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：前悬架支柱总成设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统连接杆总成设计潜在附件计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 1 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 2 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 3 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 4 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 5 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 6 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 7 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 8 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：FMEA编号：编制人：修订人：目标完成日期度D控制探测控制预防第 10 页共 第 9 页共 计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）探计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 11 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 12 页共附件6共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页。
电动转向-机械转向器带横拉杆总成工具扭力扳手组件拆卸注意!在
电动转向-机械转向器带横拉杆总成工具：扭力扳手组件拆卸注意!在开始下面的拆卸程序之前，必须关闭点火开关，使转向盘锁住。
警告!参见“警告和注意事项”中的“有关断开蓄电池的警告”。
1.断开蓄电池负极电缆，参见【蓄电池】。
2.拆卸电动助力转向管柱总成万向节螺栓，参见【电动助力转向管柱带中间轴总成】。
3.举升车辆，参见【车辆举升和支撑位置】。
4.拆卸车轮，参见【车轮总成】。
5.拆卸转向横拉杆和球头固定螺母，参见【机械转向器横拉杆外球头】。
6.拆卸副车架总成，参见【前副车架】。
7.拆卸平衡杆连杆4颗固定螺栓并取下平衡杆连杆总成。
8.拆卸电动助力转向器隔热板3颗固定螺栓并取下转向器隔热板。
9.拆卸机械转向器带横拉杆总成4颗固定螺栓。
10.取下机械转向器带横拉杆总成。
安装1.安装机械转向器带横拉杆总成并紧固4颗固定螺栓。
力矩：90N.m(公制)66.4lb-ft(英制)2.安装电动助力转向器隔热板并紧固3颗固定螺栓。
力矩：9N.m(公制) 6.6lb-ft(英制)3.安装平衡杆连杆并紧固4颗固定螺栓。
力矩：23N.m(公制)17.0lb-ft(英制)4.安装前副车架。
5.安装动力转向器带横拉杆总成。
6.安装车轮。
7.降下车辆。
8.安装转向管柱总成万向节螺栓。
9.连接蓄电池负极电缆。
机械转向器防尘套拆卸1.拆卸车轮，参见【车轮总成】。
2.拆卸转向器横拉杆，参见【机械转向器横拉杆外球头】。
3.拆卸横拉杆调整螺母。
4.拆卸机械转向器防尘套外固定卡箍5.拆卸机械转向器防尘套内固定卡箍。
6.取下机械转向器防尘套。
安装1.安装机械转向器防尘套和机械转向器防尘套内固定卡箍。
2.安装机械转向器防尘套外固定卡箍。
3.安装横拉杆调整螺母。
4.安装动力转向器带横拉杆总成和球头。
5.调整前轮前束。
6.紧固转向横拉杆和球头调整螺母。
力矩：78N.m(公制)57.5lb-ft(英制)机械转向器横拉杆外球头拆卸1.拆卸轮胎，参见车轮总成。
DFMEA-转向器总成
更换材料，或 4 120 者表面处理， 增加强度 4 160 更改装配工艺 2 2 42 无 42 无
拉杆从内球 无法转向 节处脱落 影响转向器 寿命 工作不正常
10 7 7
A 内球节拉拔强度不足 A
类比设计 类比设计 类比设计
4 3 3
拉杆内球头 锈蚀 转向器总成 ·传递转向管柱的 运动按一定的角传 动比和力传动比带 动转向轮转动 ·横拉杆长度可调 ·用来调整前轮前 束 ·与 前副车架螺栓连接
实施结 探 测 度 D RPN 建议措施 职责 目标 完成 日期 采取的措施 和 完成日期
功能
控制预防
壳体变形
转向沉重
7
A 壳体强度不足
类比设计
2
台架试验 整车强度耐久试验
2
28
无
拉杆断裂
不能传递转 向运动
10
A 拉杆强度不足
类比设计
3
台架试验 整车强度耐久试验 台架试验 整车强度耐久试验 温度交变、泄露试验， 整车强度耐久试验 温度交变、泄露试验， 整车强度耐久试验
控制预防
防尘罩咬粘 防尘罩寿命 降低影响转 防尘罩扭曲 向器寿命 变形 常温下破裂 不能隔绝水 低温环境破 汽和灰尘进 入转向器内 裂或变形 部 高温环境破 裂或变形
7 7 7
A 材料选择不当 A 材料选择不当 A 材料断裂强度设定过小
类比设计 类比设计 类比设计
5 6 3
钢球冲击试验 整车强度耐久试验 扭转试验 整车强度耐久试验 拉裂强度试验 强度整车耐久试验 低温密封性试验 整车强度耐久试验 耐热性试验 整车强度耐久试验
潜在失效模式及影响分析 （设计FMEA）
系 统： 子系统： 零部 件： 车型/项目： 核心小组：
汽车底盘DFMEA-侧向稳定杆总成
系统 子系统
部件 年型/车型
悬架系统 后悬架系统 上下纵向推力杆总成
设计职责（部门）
关键日期 核心小组
要求
潜在失效 模式
失效潜在影响/后果
严 重分 度类 S
潜在失效原因/ 机理
功能
焊接开裂
杆臂断裂，车辆失去控 制
8
导向、传递 侧向力作用
足够的 强度和
寿命
橡胶衬套 车辆失去控制，无法行
开裂
驶
8
材料强度过低，产品材料 、工艺不符合要求
衬套结构设计不合理
潜在失效模式及
编制：
审核：
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
底盘技术部
编制人 编制日期 修订日期
FMEA编号： 第 1 页
现行设计控制
控制预防
频
度
控制探测
O
风
探 测 度 D
R险 P顺 N序
数
建议措施
措施执行后的结
职责及目标 完成日期 采取的措施 及完成日期
优化结构设计，进行CAE分 析；选 用高强度材料及改善 2
产品工艺
道路试验
3 48
对标同类型产品
2
道路试验
3 48
审核：
批准：
共 1页
措施执行后的结果
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风险顺序数 RPN
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
汽车底盘DFMEA-转向管柱带助力转向总成
56 质量管控 董树良
编制：
校对：
批准：
理论计算确定合 理的电机转速
6
1
电机杠杆比选择 设计计算校核及
不合理
与同类型车对比
1
1
传感器传输信号 传感器信号稳定 不稳定易受干扰 性确认
4
传感器抗干 扰信号试验
2
84
合理设计间 隙
董树良
84
合理设计间 隙
董树良
32
63 质量管控 董树良
63 质量管控 董树良
42
1)理论计算 2)道路试验
董树良
7
影响碰撞行驶安全
8
•与转向
器总成
与转向盘锥
对接 与转向 面配合不好
顾客不满意
7
•传递扭 矩
盘配合 良好
与转向盘配 合后螺母装
顾客拒收
7
不上 •防盗
•实现转
向盘角 度、高
助力良 好
助力效果差
转向沉重
7
度调节
轴承盖与节叉孔 参照国内外节叉 配合间隙过大 孔尺寸
4
万向节角度 间隙试验
3
十字轴与滚针配 参照国内外节叉 合间隙过大 孔尺寸
风
措施执行后的结果
探 测 度 D
R险 P顺 N序
数
建议措施
职责及目 标完成日 采取的措
期 施及完成 日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风险 顺序
数 RPN
万向节径向 异响，使顾客对产品不满
转向柱 无异响
窜动
意
7
总成
万向节轴向 异响，使顾客对产品不满
窜动
意
7
•与转向
汽车底盘DFMEA-轮速传感器总成
号不良
来。
1.数据、图
纸检查 2.工程样车
5
装车检查
35
实物测量
底盘技术部 李宏超
2018.6.28
实物测量 2018.7.30
7
1
3
21
1.量产前后
对供应商进
行工程确认
制造工艺
轮速传感器信号不 良
7
在涉水时轮速传感器易 接触到水，塑料件均有 吸水性，（24h饱和吸 水率为0.24%）。在通 电时，电解水后的氢氧 轮速传感器增加负压 ☆ 根离子和英飞凌芯片电 0.5bar真空度浸泡水 容两端的银离子发生置 150s全检工艺。 换反应，银离子与水汽 形成导电层，使芯片电 容阻值下降，信号输出
轮速传感器信号不 良
7
☆
孔，容易进水导致轮速 轮速传感器的螺纹孔为 传感器头部受潮，进而 盲孔，螺纹长度保证至
2
纸检查 2.工程样车
5
70
致使信号不良
少8mm
装车检查
号，并传递 信号，
给接收的 并传递 ECU 给ECU
装配错误
轮速传感器信号不 良
7
传感器头部芯片与齿圈 将轮速传感器与齿圈相
☆ 方向不对，导致轮速信 对位置在图纸上标注出 1
建议措施
编制人 编制日期 修订日期
FMEA编号： 第 1 页
共 1页
措施执行后的结果
职责及目标完 成日期
采取的措施 及完成日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 风险顺 度 序数RPN D
☆
轮速传感器与齿圈气隙 按照图纸要求的气隙尺
超差
寸进行控制
2
装配测量 1 16
齿圈与传感 轮速信
汽车底盘构造总结
汽车底盘构造一、传动系统功用：将发动机发出的动力按需要传给驱动车轮，使路面对驱动车轮产生一个牵引力，推动汽车行驶.1、传动系统的组成机械式传动系统主要由离合器、变速器、万向传动装置和驱动桥组成.其中万向传动装置由万向节和传动轴（、中间支撑）组成，驱动桥由主减速器和差速器、半轴组成。
2、传动系统的功用（1）减速增矩发动机输出的动力具有转速高、转矩小的特点,无法满足汽车行驶的基本需要，通过传动系统的主减速器，可以达到减速增矩的目的，即传给驱动轮的动力比发动机输出的动力转速低，转矩大。
(2）变速变矩发动机的最佳工作转速范围很小，但汽车行驶的速度和需要克服的阻力却在很大范围内变化，通过传动系统的变速器,可以在发动机工作范围变化不大的情况下，满足汽车行驶速度变化大和克服各种行驶阻力的需要.（3）实现倒车发动机不能反转，但汽车除了前进外，还要倒车,在变速器中设置倒档，汽车就可以实现倒车。
(4）中断动力传递起动发动机、换档过程中、行驶途中短时间停车、汽车低速滑行等情况下，都需要中断传动系统的动力传递，利用变速器的空档可以中断动力传递。
(5）差速功能在汽车转向等情况下，需要两驱动轮能以不同转速转动,通过驱动桥中的差速器可以实现差速功能。
3、传动系(发动机)的布置形式（一）离合器1、功用（1)保证汽车平稳起步；（2)保证换档时工作平顺；(3)防止传动系统过载。
2、摩擦离合器的工作原理摩擦离合器依靠摩擦原理传递发动机动力.当从动盘与飞轮之间有间隙时,飞轮不能带动从动盘旋转，离合器处于分离状态.当压紧力将从动盘压向飞轮后，飞轮表面对从动盘表面的摩擦力带动从动盘旋转，离合器处于接合状态。
3、离合器的组成：（1)主动部分:飞轮、压盘、离合器盖等;（2)从动部分：从动盘；（3）压紧部分:压紧弹簧；（4)操纵机构：分离杠杆、分离轴承、回位弹簧、分离套筒、分离叉等.4、离合器自由间隙:离合器接合时，分离轴承前端面与分离杠杆端头之间的间隙。
DFMEA-底盘-液压转向系各零部件
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：劳，操纵不舒服震动大²传递转向力²改变力矩²转向回正²防止对驾驶员的伤害转向系统总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘转向系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：²控制车辆方车型/车辆类型：底盘转向系统喇叭盖潜在失效（核心小组：系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：影响顾客生命安全转向盘总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘转向系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：²作为组合开关、方向盘和转向联轴节的支撑²提供方向盘车型/车辆类型：底盘转向系统转向管柱带转向传动轴总成潜在失效（系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：转向系统液压助力转向器总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘求²橡胶连接件限位角5.5°±2°²传递扭矩和系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：（车型/车辆类型：底盘转向系统转向油泵总成潜在失效²满足左右转向感觉一致转向油泵总成M03A3407100²根据发动机转速提供转向液压助力²耐久²可靠²可装配性和可维修性²工作噪音小系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：²可靠的输送油液保证压力转向系统高压油管总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：（车型/车辆类型：底盘转向系统低压油管总成潜在失效潜在失效系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：转向系统冷却油管总成（车型/车辆类型：底盘系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：常工作²储存油液，向油泵及系统供油（车型/车辆类型：底盘转向系统转向油罐总成潜在失效系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：转向系统防尘罩潜在失效（车型/车辆类型：底盘在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 1 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 2 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 3 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 4 页共 11 页FMEA编号：编制人：修订人：目标完成日期度D探测预防第 5 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）探在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 6 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 7 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 8 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 9 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 10 页共 11 页FMEA编号：编制人：修订人：目标完成日期度D 探测预防第 11 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）探共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页。
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小
格，规定联结力矩
风
R P N
险 顺 序
建议措 施
数
20 质量管控
20 质量管控 20 质量管控
编制人 编制日期 修订日期
职责及目 标完成日
期
赵红秀
赵红秀
赵红秀
FMEA编 号第： 1
页
共1页
措施执行后的结果
采取的措施 及完成日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风险 顺序
数 RPN
10
☆
齿轮轴杆部断 裂
转向无 异响
转向异响
造成顾客行车时紧张
联结
转向无 干涉
与汽车其 它部分发
生干涉
力传递不顺畅，顾客手 感不舒适，整车回正能
力差
编制：
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
设计职责（部门）
底盘技术部
关键日期 核心小组
严 重 分 潜在失效原因 度 类 / 机理 S
现行设计控制
控制预防
频 度 控制探测 O
风
探 测 度
系统 子系统
部件 年型/车型 项目
转向系统 /
转向器带横拉杆总成
要求
潜在失 效模式
失效潜在影响/后果
功能
车辆突然无法转向，危 及人身安全
转向功能
转向功 能良好
完全失去 转向功能
车辆突然无法转向，危 及人身安全
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）设计职责（ຫໍສະໝຸດ 门）底盘技术部关键日期
核心小组
严 重 分 潜在失效原因 度 类 / 机理 S
R P N
险 顺 序
建议措 施
D数
拉杆松旷
规定内球节的轴向 弹性位移
2
拉杆刚度试验、 疲劳试验
3
42
转向器齿轮齿 规定齿轮齿条啮合
7
◇
条啮合间隙过 间隙，规定锁紧螺
大
母的锁紧力矩
2
进行间隙检测
3
42
挡圈未将轴承 端部顶紧
增加壳体检验频 次，保证壳体倒角
槽尺寸及强度
2
静扭试验冲击试 验磨损试验
3
42
齿轮轴相对横
孔位置尺寸设 参考样件设计
2
计不正确 7 ◇ 壳体安装平面
相对横孔中心 尺寸设计不正
参考样件设计
2
确
装车试验 装车试验
3 42 3 42
审核：
编制人
FMEA编 号第： 1
页
编制日期
修订日期
共1页
措施执行后的结果
职责及目 标完成日
期
严 采取的措施 重 及完成日期 度
S
频 度 O
探 风险 测 顺序 度数 D RPN
批准：
参考样件及同类产 品选择材料，规定
热处理要求
静扭试验疲劳试
1 验磨损试验冲击 2
试验
20 质量管控
赵红秀
安装支架断裂
利用胶套与车架柔 性连接
1
磨损试验路试
2
20 质量管控
赵红秀
拉杆松旷
规定内球节的轴向 弹性位移（刚度）
2
进行拉杆刚度试 验
4
56 质量管控
赵红秀
转向功能
转向功 能良好
转向松旷
转向操作不便，出现异 响
8
◇
转向器间隙值 参考样件规定齿轮
规定过大
齿条啮合间隙
4
进行间隙检测
2
56 质量管控
赵红秀
锁紧螺母松 脱，转向器间
隙过大
规定锁紧螺母锁紧 力矩，螺纹涂胶
2
整车路试验证
3
42 道路试验
赵红秀
系统 子系统
部件 年型/车型 项目
转向系统 /
转向器带横拉杆总成
要求
潜在失 效模式
失效潜在影响/后果
功能
提供舒适 的转向
现行设计控制
控制预防
频 度 O
控制探测
探 测 度 D
参考样件设计最小
截面直径，内、外 拉杆杆部断裂 球节摆角最小值，
内、外球节连接螺
1
拉杆强度试验， 疲劳试验
2
纹 根据不同的车型载
10
☆
齿条杆部断裂
荷选取相应的齿条 直径，不低于样件
1
磨损试验冲击试 验
2
直径
齿条与拉杆联 参考样件及同类产
结力矩规定过 品选择联结螺纹规 1 拉脱力试验 2