汽车可靠性试验概述
汽车可靠性试验概述
汽车可靠性试验概述摘要：产品可靠性是质量管理中产品性能的重要指标之一。
一个可靠的产品应能在整个使用期内完成设计要求的功能。
可靠性是一种质量特性，它反映了汽车购买者对汽车的主要要求。
可靠性是一项综合性技术，应从成本、客户要求和公司层面考虑。
确定可靠性目标和方案，通过试验对可靠性方案进行评价，以控制产品质量，满足顾客的需求。
关键词：汽车；可靠性；试验前言汽车可靠性是汽车最重要的性能之一。
它是用户最关心的性能，它与车辆的可用性和利用率有关。
可靠性差将直接影响产品的销售。
耐久性和可靠性与设计技术、质量管理、工艺装配等密切相关。
因此，汽车可靠性试验是各汽车企业非常重视的试验。
1可靠性定义产品在规定时间、规定条件和规定维护条件下完成规定功能的能力，是对与时间有关的质量问题的研究。
从字面上看，很容易让人迷惑。
耐用性和可靠性几乎相同。
事实上，在某种意义上，耐久性是可靠性的一部分。
简而言之，耐久性是对产品寿命的一种度量，即在合理维护的条件下，对产品的使用寿命进行测量，并考虑使用寿命的长短。
可靠性是评价产品失效间隔时间的常用方法，即产品寿命长度与总失效次数的比值，并考虑了故障频率。
失效或失效的定义可以从可靠性的定义中衍生出来：产品在规定的条件和时间内未能完成规定的功能时的失效（不可修复）或失效（可修复）。
根据失效或失效的类型，可分为产品突然停止工作和产品性能下降到允许值以下两种类型。
对于不可修产品，采用失效寿命来评估可靠性。
在这种情况下，可靠性就是耐久性。
通过对一定数量样本的失效寿命进行统计分析，得出失效服从分布公式，进而得到评价参数。
2可靠性目标设置原则1）合理性：整车可靠性目标需根据公司中长期可靠性规划，符合公司现有能力及水平，反应公司提升产品质量的目标和期望，同时符合客户在现阶段的期望，经努力奋斗可实现；2）可分配型：整车可靠性目标必须可量化，能分配到具体整车最小单元；3）可改善性：与可靠性目标有关的主要失效故障模式及主要失效原因需明确；4）目标具竞争性，有可比性：可靠性目标需根据产品定义的策略，具有可比性（比竞品、比同行、比上一代车型），具备竞争力；5）可管理性：可靠性目标需按节点要求评估目标达成风险，并制定追赶计划。
汽车可靠性试验标准
汽车可靠性试验标准汽车可靠性试验标准是评估汽车质量和性能的重要指标，对于汽车制造商和消费者来说都具有重要意义。
汽车可靠性试验标准主要包括以下几个方面，耐久性试验、安全性试验、可靠性试验、环境适应性试验和性能试验。
首先，耐久性试验是汽车可靠性试验的重要内容之一。
通过模拟汽车在长时间使用过程中的各种工况，包括高温、低温、高湿度、低湿度等环境条件下的耐久性测试，以验证汽车各部件的耐久性和可靠性。
这些试验项目包括发动机寿命测试、变速器耐久性测试、悬挂系统耐久性测试等，通过对汽车在各种极端环境下的耐久性测试，可以有效评估汽车在实际使用中的可靠性。
其次，安全性试验是汽车可靠性试验的另一个重要方面。
汽车在行驶过程中，面临着各种交通安全风险，因此汽车的安全性能是消费者关注的焦点之一。
安全性试验主要包括碰撞试验、侧翻试验、制动性能测试等项目，通过对汽车在各种碰撞和侧翻情况下的表现进行评估，可以有效验证汽车的 passiv安全性能。
另外，可靠性试验是评估汽车质量和性能的重要手段。
可靠性试验主要包括零部件寿命试验、整车寿命试验等项目，通过对汽车各部件和整车在长时间使用过程中的可靠性进行评估，可以有效预测汽车在实际使用中的故障率和维修率，为汽车制造商提供重要的质量控制依据。
此外，环境适应性试验也是汽车可靠性试验的重要内容之一。
汽车在不同的环境条件下，如高温、低温、高海拔、高湿度等情况下的表现，直接关系到汽车在不同地区的适用性。
因此，环境适应性试验主要包括高温试验、低温试验、高海拔试验、高湿度试验等项目，通过对汽车在不同环境条件下的适应性进行评估，可以有效验证汽车的环境适应能力。
最后，性能试验也是汽车可靠性试验的重要内容之一。
汽车的性能直接关系到汽车的驾驶感受和操控性能，因此性能试验主要包括加速性能测试、制动性能测试、悬挂系统性能测试等项目，通过对汽车在各种工况下的性能进行评估，可以有效验证汽车的操控性能和驾驶感受。
综上所述，汽车可靠性试验标准涵盖了耐久性、安全性、可靠性、环境适应性和性能等多个方面，是评估汽车质量和性能的重要手段。
汽车可靠性试验
汽车可靠性试验1. 引言汽车是现代社会中不可或缺的交通工具之一，而其可靠性对于消费者和制造商来说都是非常重要的一项指标。
汽车可靠性试验是通过一系列的测试和评估来判断一辆汽车在各种不同条件下的可靠性和耐久性。
本文将介绍汽车可靠性试验的意义、目的、常见的试验项目以及一些相关的重要考虑因素。
2. 汽车可靠性试验的意义和目的汽车可靠性试验的意义在于确保汽车在各种不同的使用条件下能够正常运行，并且能够长期保持良好的性能和安全性。
通过可靠性试验，制造商可以识别和解决各种潜在问题，以提高汽车的质量和可靠性，从而满足消费者对于可靠性的需求和期望。
同时，这也是保证汽车行业的竞争力的重要方面。
汽车可靠性试验的目的主要有以下几点： - 验证汽车的设计和工程是否符合标准和要求； - 发现和解决潜在的问题和缺陷； - 评估汽车在各种环境和使用条件下的可靠性和耐久性；- 提供数据和经验来指导产品改进和优化。
3. 常见的试验项目汽车可靠性试验涵盖了多个方面和领域，下面列举了一些常见的试验项目。
3.1 性能测试性能测试是汽车可靠性试验的基础，它涉及到汽车各个方面的性能和功能的评估。
常见的性能测试项目包括： - 加速测试：评估汽车的加速性能，例如0到100公里/小时的加速时间； - 制动测试：评估汽车的刹车性能和制动距离； - 操控测试：评估汽车的操控性和驾驶稳定性； - 燃油经济性测试：评估汽车的燃油经济性和油耗； - 噪音测试：评估汽车的噪音水平和舒适性。
3.2 耐久性测试耐久性测试是评估汽车长期使用过程中的可靠性和耐久性的重要手段。
常见的耐久性测试项目包括： - 引擎寿命测试：评估发动机的寿命和可靠性； - 制动系统寿命测试：评估制动系统的寿命和性能； - 悬挂系统寿命测试：评估悬挂系统的寿命和可靠性； - 转向系统寿命测试：评估转向系统的寿命和可靠性； - 车身结构寿命测试：评估车身结构的耐久性和安全性。
3.3 环境适应性测试环境适应性测试是评估汽车在不同的环境条件下的可靠性和耐久性的重要手段。
汽车可靠性试验
第一节 概 述
• 汽车可靠性是汽车最重要的性能之一，它 与设计技术、全面质最管理、原材料和协 作件质量的控制等密切相关。汽车可靠性 行驶试验是一项必不可少的重要试验。
• 一．汽车可靠性定义 • 汽车可靠性：就是汽车产品在规定的条件
• 二．汽车可靠性试验分类 • 产品在规定的条件下和规定的时间内，丧失其规
定功能的事件称为故障(也称失效)；对于已经发 生但尚未被发现的，或者是维修、拆检过程中发 现的故障称为潜在故障。 • 汽车是一个复杂的系统，出现的故障模式多种多 样，而各种故障对汽车的危害程度又有很大差别。 因而对汽车故障进行定量评价时，应首先进行故 障危害度的分析，并按其对整车的危害程度进行 分类。而故障的危害度主要从其对人身安全的危 害、对完成功能的影响及造成经济损失等方面进 行衡量。
第六章 汽车可靠性试验
第一节 概 述 第二节 汽车可靠性行驶试验 第三节 汽车可靠性室内试验 第四节 汽车可靠性强化试验 第五节 特殊环境和极限条件可靠性试验
第六章 汽车可靠性试验
• 教学要点 • 1．汽车可靠性定义。 • 2．汽车可靠性试验中按“造成整车致命损伤的可
能性（概率）”的分类方法。 • 3．汽车可靠性试验中故障分类及其分类原则。 • 4．汽车可靠性试验的类型。 • 5．汽车可靠性试验中试验车辆的准备。 • 6．汽车可靠性试验中汽车性能测试项目。 • 7．汽车可靠性试验“行驶工况统计参数”、试验
• 1．故障分类
• 我国《汽车产品质量检验评定办法》中对 故障的分类是按其造成整车致命损伤(人身 重大伤亡及汽车严重损坏)的可能性(概率) 进行简单分类的。规定致命损伤概率接近1 的称为致命故障；概率接近0.5的称为严重 故障；概率接近0.1的称为一般故障；概率 接近零的称为轻微故障或安全故障。
汽车试验技术-第7章 汽车可靠性试验
用期、第一次大修里程及报废期等。另外，汽车产品定型试验进行的 可靠性行驶里程(50000km)也属于规定的时间范畴。 • (4)规定功能是指汽车使用说明书、设计任务书、订货合同以及国家 标准规定的各种功能或性能，如动力性、燃料经济性、噪声及排放性 能等。
• 我国《汽车产品质量检验评定办法》按其造成整车致命损伤(人身重 大伤亡及汽车严重损坏)的可能性(概率)对故障进行分类，见表7一1
上一页 下一页 返回
7.1概述
• 7.1.3汽车可靠性试验类型
• 汽车可靠性试验按试验方法分为以下4类: • (1)快速可靠性试验。对汽车寿命产生影响的主要条件集中实施(载荷
上一页 下一页 返回
7.1概述
• (4)极限条件可靠性试验。对汽车在实际使用条件下施加可能遇到的 少量极限载荷时所进行的可靠性试验，如发动机超速运行、冲击沙坑 等试验，主要针对车身及其附件。
• 7.1.4汽车可靠性试验注意事项
• 1.零部件可靠性试验是基拙 • 零部件可靠性试验时间短、费用少，试验条件容易控制，样本容量大
第7章 汽车可靠性试验
• 7.1概述 • 7.2快速可性试验 • 7.3整车可靠性试验
返回
7.1概述
• 7.1.1汽车可靠性的定义
• 汽车可靠性是汽车产品在规定条件下和规定时间内完成规定功能的能 力，包括汽车产品、规定条件、规定时间和规定功能四大要素。
• (1)汽车产品包括整车、部件和零件，都是汽车可靠性试验的对象。 • (2)规定条件是指试验汽车的使用条件，如道路、载荷、气象、驾驶
浓缩)，使其在尽可能短的时间内获得相当于常规试验长时期内得到 的试验结果，即在专门的汽车强化试验道路上进行的具有一定快速系 数的可靠性试验，通常在试验场进行。 • (2)常规可靠性试验。在公路或一般道路上，使汽车以类似或接近汽 车实际使用条件进行的可靠性试验，是最基本的可靠性试验，试验周 期较长，但试验结果最接近实际情况。 • (3)特殊环境可靠性试验。汽车在严寒、高温、低气压和盐雾等特殊 环境下进行的可靠性试验。
汽车可靠性耐久性试验
汽车可靠性、耐久性试验一、概念：可靠性----汽车可靠性是指汽车产品在规定的使用条件下，规定的里程(或时间)内完成规定功能的能力。
耐久性----汽车耐久性是指汽车产品在规定的使用与维修条件下，直到极限状态前完成规定功能的能力。
正确理解两者概念？---- 可靠性：如果一个人感冒了，将会出现感冒症状：鼻塞、打喷嚏、流鼻涕，这时人的呼吸就不顺畅、不正常。
这时，我们可以诙谐地说：呼吸系统工作不可靠了。
如果密封件设计不到位，外界灰沙进入，造成相关功能件异常磨损，出现发卡、振动、甚至润滑油、脂的泄露现象。
这时，我们就可以说这个密封件工作不可靠。
---- 耐久性：人随着年龄的增长，皮肤会变厚、变黑、起皱纹，头发变黄、变白、脱落；心脏收缩力度降低、血管壁变厚、变脆、变硬；骨质变疏松、关节磨损、变僵硬等等。
人身体各器官功能逐渐衰退，直至失去功能，造成人的死亡。
这时我们说这人或器官已到寿期。
车轮轴承：我们按照设计要求正常保养、使用，但是由于受循环载荷作用和运动摩擦影响，最终仍将会发生磨损或断裂，致使该件发生失效而失去功能。
这时，我们可以说该轴承已到寿命。
二、商用车试验道路及验证对象：国内商用车可靠性、耐久性试验道路主要有：一般公路、山区公路、高速环路、综合坏路。
各试验工况考核对象及考核目的如下：在普通道路上进行的可靠性试验，称为常规可靠性试验。
在强化路面上进行的可靠性试验，称为加速可靠性试验或强化试验。
汽车试验场路面强度与国内道路强度之比，称为强化系数。
襄樊汽车试验场综合坏路（强化路）的强化系数大约为100:1。
总成、零部件定型认可里程制定的参考依据（思路）：-- 依据设计部门的设计寿命指标；（根据汽车各部件失效模式的严重度，用户抱怨程度，法律法规要求）-- 依据质保部门的质保里程；-- 依据试验场试验道路的强化系数。
（试验场认可里程数=设计里程或质保里程/强化系数）。
汽车可靠性实验报告
一、实验目的本次实验旨在通过一系列的实验，对汽车的整体可靠性进行评估。
实验内容主要包括汽车的动力系统、制动系统、转向系统、悬挂系统、电气系统等方面的可靠性测试。
通过实验，了解汽车各系统的性能，分析影响汽车可靠性的因素，为提高汽车质量提供依据。
二、实验方法1. 实验设备（1）汽车动力系统测试设备：发动机功率测试仪、油耗仪等。
（2）汽车制动系统测试设备：制动性能测试仪、制动鼓磨损测试仪等。
（3）汽车转向系统测试设备：转向角度测试仪、转向力矩测试仪等。
（4）汽车悬挂系统测试设备：悬挂刚度测试仪、悬挂行程测试仪等。
（5）汽车电气系统测试设备：电气负荷测试仪、电压测试仪等。
2. 实验步骤（1）动力系统可靠性测试① 测试发动机功率，了解发动机的输出功率是否符合设计要求。
② 测试发动机油耗，分析发动机燃油经济性。
（2）制动系统可靠性测试① 测试制动性能，包括制动距离、制动减速度等。
② 测试制动鼓磨损情况，了解制动系统的磨损规律。
（3）转向系统可靠性测试① 测试转向角度，了解转向系统的精度。
② 测试转向力矩，分析转向系统的稳定性。
（4）悬挂系统可靠性测试① 测试悬挂刚度，了解悬挂系统的抗扭性能。
② 测试悬挂行程，分析悬挂系统的适应性。
（5）电气系统可靠性测试① 测试电气负荷，了解电气系统的负荷能力。
② 测试电压，分析电气系统的稳定性。
三、实验结果与分析1. 动力系统可靠性分析实验结果表明，发动机功率和油耗均符合设计要求，说明动力系统具有较高的可靠性。
2. 制动系统可靠性分析制动性能测试结果显示，制动距离和制动减速度均达到设计要求，制动鼓磨损情况良好，说明制动系统具有较高的可靠性。
3. 转向系统可靠性分析转向角度测试结果显示，转向系统精度较高，转向力矩稳定，说明转向系统具有较高的可靠性。
4. 悬挂系统可靠性分析悬挂刚度测试结果显示，悬挂系统具有良好的抗扭性能，悬挂行程测试结果显示，悬挂系统具有良好的适应性，说明悬挂系统具有较高的可靠性。
汽车试验厂可靠性耐久试验方法
4.做好试验准备
①明确试验承担者 决定试验任务由那些人员承担，做到分工 明确，责任到人，尤其在野外试车时，需要组织一支精干的试 车队伍。 ②落实试验经费 保障试验工作的各项使用经费。 ③配置试验设备 对已有仪器、设备进行计量标定，对新购置 的仪器、设备做好调试工作，确保试验数据正确可靠。
①定时截尾试验 到规定的时间停止试验。 ②定数截尾试验 到规定的失效判断数停止试验。
二、可靠性试验内容
1.确定试验对象
不同的试验对象，其可靠性试验的方法、试验样品的 数量、以及采集数据的方式也不同。
对于价廉、通用的重要零部件，取较多的试验样品，以 提高数据的置信水平;
对于价格昂贵的关键零部件，只能取少量样品; 对于复杂的总成、部件，由于样品数量的限制，只能用 一些主要的参数作为评价可靠性的指标。例如发动机台架 的可靠性试验，除了结构强度外，主要测试功率、转矩、 排放、油耗等指标。
(2)非破坏性试验 这种试验是在不破坏产品的基础上而 获得可靠性数据。其中包括以非破坏性方法查明产品潜在的 缺陷，如采用超声波、声发射、射线、探伤剂、磁性等各种 无损检测手段，查找产品是否存在缺陷，从而排除故障源。 这种检测、试验方法适用于制造阶段对材料及其零部件的质 量检验，也可以对外加工的贵重产品进行抽样检验。
3.3 按照试验条件分类
按照试验所给予的条件，可分为常规性寿命试验、加 速寿命试验、强制老化试验、临界试验、特定环境和路面 条件下的试验。
(1)常规性寿命试验 按照规定的使用条件，对汽车或 零部件进行寿命试验。这种试验可以是连续工作，也可以 是间断工作。所谓规定的使用条件，就是根据产品设计要 求，采用接近或类似于实际使用条件的实验。这种试验方 法的特点是试验周期较长，但实验结果较为真实。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
确定失效对象的状态
先导失效件判别原则
相邻两块残骸有被其他残块碰 撞时留下的划痕，表明二者不 是先导失效件。 零件表面加工原则。相互碰撞 的零件会留下对方的印痕。 T 型法则：在一个零件上有两 条相交的裂纹，则A裂纹在先， B裂纹在后。 分叉法则：将残骸拼凑后，形 成如图所示的裂纹分叉情况， 则汇合裂纹在前，分叉裂纹在 后。裂纹沿箭头方向发展。
协作产品验收和质量检查。 分为：计数抽样、计量抽样。
一次抽样、多次抽样、序贯抽样。
Page 12ຫໍສະໝຸດ 可靠性抽样试验抽样试验的基本原理
从n个产品中抽取k个产品进行可靠性试验,规定一个判定数c
当不合格品数k<=c时，产品合格； 当不合格品数k>c时，产品不合格。
若产品的实际不合格率为P，产品被判定为合格的概率：
Page 50
失效分析实例
做出结论，提出对策 对策：
对倒角区域进行感应淬火，形成具有高硬度和良好耐磨性 的回火马氏体结构。 加强对机加工和研磨工艺的控制，避免曲轴的早期失效。 增大倒角半径，减少曲轴材料局部区域的金属学缺陷。
Page 51
报告小结
汽车可靠性试验的基本知识 试验中需要注意的问题 试验评价的内容 失效分析的基本思路及实例
c
LP Cnk Pk 1 P nk k 0
假定有两个不合格率：
合格可靠性水平P0，极限可靠性水平P1。 1-L(P0):厂方风险；L(P1)：用方风险。
Page 13
可靠性抽样试验
福特公司批检验抽样表
Page 14
可靠性抽样试验
汽车零部件威布尔分布计量一次抽样
t tR
ln Rt1 m
ln R
检查与图纸规定的尺寸、材料、技术条件是否一致 应力强度计算：审核设计、强度复核 试验分析：应力测试试验、台架可靠性试验。
Page 34
常见失效模式及诱发原因
Page 35
做出结论，提出对策
综合分析资料，确定失效模式，找出失效诱因。 确定原因属于产品、环境还是人为因素。 确定原因属于设计、制造还是使用。 针对失效原因，提出改进建议。
Page 4
可靠性试验的分类
可靠性试验
整车 行驶试验
台架 模拟试验
破坏性试验
寿命试验 临界试验
正常使用试验 加速寿命试验 强制老化试验
非破坏性试验
实际使用试验 搁置失效试验
Page 5
环境试验 正常使用试验
整车行驶试验
主要指整车可靠性和耐久性试验。 要求：具有固定路形的特殊可靠性道路（如 石块路、卵石路、鱼鳞坑路、搓板路、扭曲路、 凸块路、沙槽、水池、盐水池等）、变速跑道、 坡道、砂土路等。 相关标准： 汽车可靠性行驶试验方法（GB/T 126781990）； 汽车耐久性行驶试验方法（GB/T 126791990）。
Page 47
失效分析实例
残骸的理化性能检验分析，确定失效模式 应力强度计算：审核设计、强度复核
Page 48
失效分析实例
应力强度计算：审核设计、强度复核
初始疲劳：经过计算得到初始疲劳应力为175MPa，即 175MPa的应力会使曲柄销倒角处产生初始疲劳。
使疲劳裂纹传播的应力：使初始疲劳裂纹传播的应力均值为 160MPa，最小应力值为80MPa。
MTBF nt r
n
i ri
Cr
i1
n
n-试验车样车数； r-1、2、3类故障的总数； t-试验截止里程。
ri-子系统发生第i类故障数；
i-第i类故障当量故障数。
Page 19
试验评价
评价指标限值 基本车型评价限值
Page 20
主要内容
基本知识 试验评价 失效分析
Page 21
失效分析
c
Lt tR Cnk 1 Rtk Rt nk
k 0
Lt tR
当给定m、R、tR、β时，即可确定批产品合格所对 应的t/tR、n、c的关系，制作威布尔分布抽样试验
表。
Page 15
可靠性抽样试验
R 0.9;m 0.6; 0.9
Page 16
可靠性抽样试验
汽车整车指数分布计量一次抽样
失效分析实例
收集背景数据及使用条件
Page 38
失效分析实例
收集背景数据及使用条件
Page 39
分析失效源区
失效分析实例
Page 40
失效分析实例
残骸的理化性能检验分析，确定失效模式
化学成分分析、金相组织分析
Page 41
失效分析实例
残骸的理化性能检验分析，确定失效模式
金相组织分析： 轴颈和曲柄销的微观组织结构均为回火马氏体。 失效区域的铁素体-珠光体结构大概包含60%的铁素体， 在微观结构中还可以见到一些铁素体带。
可靠性 试验？
试验对象是否可修 可靠性试验规范体系 零部件可靠性试验 试验载荷的选择 试验样品的质量检查 试验数据的完整与准确 试验结果进行分析 注意试验安全
Page 11
可靠性抽样试验
从批量产品中抽取部分样品进行实验，以此来判断 产品的可靠性是否达到要求的方法叫做可靠性抽样 试验。 主要用于：产品的生产鉴定；
Page 25
失效分析的方法
确定失效对象的状态 分析确定失效原因 做出结论，提出对策
Page 26
确定失效对象的状态
收集背景数据及使用条件 环境，汽车载荷、速度、道路、交通状况，使用 的油料，操作情况，行驶里程，损坏件出厂日期、 厂家等等。 对失效部件进行残骸分析及初步检查 找出失效的先导失效件和失效源。
断口的微观检查(1号曲轴)
在倒角区域下，有 一些分散的裂纹， 圆角区域之下（由 表面向深层）可见 晶粒间自然形成的 分散的细小裂纹， 能谱分析检测颗粒 边界未见有害元素 。疲劳产生的原因 是初始疲劳阶段的 应力过大。
Page 44
失效分析实例
残骸的理化性能检验分析，确定失效模式
断口的宏观检查(3号曲轴)
Page 23
机械零件的失效分类
变形失效
机械零件失效
断裂失效
表面损伤失效
过量弹性变形 过量塑性变形
脆性断裂 塑性断裂 环境介质引起
的断裂 疲劳断裂 蠕变持久断裂 磨损失效
腐蚀失效
Page 24
高应变 低周疲劳
低应变 高周疲劳
腐蚀疲劳
热疲劳
失效分析是什么？
也称故障分析，指在失效事件发生之后，分析引起 产品失效的原因，并提出对策，以防止其再发生的 技术活动和管理活动。 目的：通过失效分析，找出失效原因，提出防止失 效的措施，然后反馈到产品设计、制造部门，以提 高产品的质量、可靠性与耐久性，并能防止同类失 效再次发生。
断口展现出明显的 疲劳失效的特征。 曲柄销曲柄臂的倒 角处有多处疲劳裂 纹。
Page 45
失效分析实例
断口的微观检查(3号曲轴)
距表面很近的地方，有一些很长 另一区域的表面，有金属剥落的迹
的不连续的裂缝。
象，剥落处伴随着疲劳的传播。
二者都加剧了疲劳裂纹的生成。
Page 46
失效分析实例
残骸的理化性能检验分析，确定失效模式 应力强度计算：审核设计、强度复核
Page 31
失效源区分析原则
失效源区在放射棱线发源处
Page 32
失效源区分析原则
断口上有疲劳弧线发源地为失效源区
Page 33
分析确定失效原因
残骸的理化性能检验分析，确定失效模式
断口的宏观检查、微观检查； 化学成分分析、金相组织分析
利用同批次未失效件进行分析
无损探伤、检查表面硬度和零件尺寸等
基本知识 试验评价 失效分析
Page 18
试验评价
评价指标的计算
原则：整车只计算本质故障，同一零部件发生几次相同模 式的故障则只计算一次，各子系统除计算本系统发生的所 有本质故障外，还须计算由于其连接、协调、匹配不当造 成其他子系统发生的故障。
评价参数：平均故障间隔里程MTBF、平均当量故障数Cr
曲轴的化学成分和热处理过程均符合要求。
Page 42
失效分析实例
残骸的理化性能检验分析，确定失效模式
断口的宏观检查
断口展现出明显的 疲劳失效的特征。 曲柄销曲柄臂的倒 角处有疲劳裂纹。 初始的区域相对光 滑并且没有显示出 异常的长/深的裂 纹。
Page 43
失效分析实例
残骸的理化性能检验分析，确定失效模式
失效是什么？ 失效分析是什么？ 失效分析的方法
Page 22
失效是什么
发生下列情况之一时，机械产 品被定义为失效： (1)完全失去规定的功能； (2)仍然可用，但是不再能够良 好地执行其原定的功能； (3)严重的损伤，使其在继续使 用中失去可靠性及安全性，因 而需要立即从服役中拆除进行 修理成调换。
汽车可靠性试验概述
主要内容
基本知识 试验评价 失效分析
Page 2
基本知识
可靠性试验的目的 可靠性试验的分类 快速可靠性试验 试验中应注意的问题 可靠性抽样试验
Page 3
可靠性试验的目的
可靠性试验是为了提高或确认产品、装 置及零件的可靠性进行的试验的总称。
其目的是：
对汽车及其零部件可靠性水平的评估和考核； 对批量产品或外加工产品进行验收； 对试验结果进行失效机理分析； 储备设计所需资料，探索发展方向，为新产品的 开发积累经验。
疲劳失效的时间估计：假设使疲劳出现的循环次数为107， 载荷频率为90,000/h，计算得初始疲劳出现的时间约为 110h，疲劳裂纹传播的时间约为35h，则疲劳失效的总时 间约为150h。
Page 49
失效分析实例
做出结论，提出对策 结论：
曲轴材料的化学成分和拉伸特性均符合规定。 对给定的化学成分和热处理方法，冲击特性也是合理的。 曲轴的失效均由疲劳引起。 疲劳失效的源区在曲柄销和曲柄臂的倒角处。 正常情况下，能够引发初始疲劳的应力值为175MPa。 表面或表面下层的状况会影响初始疲劳出现的应力值，1 号和3号曲轴，引发初始疲劳的应力值为160MPa。 使初始疲劳裂纹传播的应力均值为160MPa，最小应力值 为80MPa。