蜜饯的HACP体系的建立
食品生产中HACCP系统的建立与管理
食品生产中HACCP系统的建立与管理食品安全是人们关注的热点问题，保障食品安全需要采取一系列有效的管理措施。
HACCP（食品安全风险分析与重要控制点）系统是一种预防型的食品安全管理体系，通过对食品生产过程中潜在的危害进行评估和控制，确保食品的安全和质量。
一、HACCP系统的建立1.确定食品生产的主要危害在建立HACCP系统之前，首先需要确定食品生产过程中可能存在的主要危害，例如细菌感染、化学污染、物理污染等。
对每个危害进行风险评估和辨识，以确定应关注的重点。
2.确定关键控制点关键控制点是食品生产过程中必须进行控制的重要环节，对于风险控制具有关键性的影响。
通过对食品生产过程的分析和评估，确定关键控制点，以保障产品的安全和质量。
3.建立监测系统和纪录程序建立监测系统和纪录程序是HACCP系统的重要组成部分。
通过建立监测系统，可以实时掌握食品生产过程中的危害情况，并采取相应的控制措施。
纪录程序则用于记录食品生产过程中的关键环节和控制措施，以确保整个过程的可追溯性。
4.制定紧急处理计划在食品生产中，突发事件可能会导致产品污染和产生风险。
制定紧急处理计划可以有效地应对这些突发事件，并及时采取措施保障食品的安全。
二、HACCP系统的管理1.培训和教育员工的专业知识和技能对于食品安全的管理至关重要。
针对食品生产中的HACCP系统，进行员工培训和教育，提高员工的意识和理解，让他们能够正确地执行HACCP系统的要求。
2.内外部审核内部审核是指组织自我评估HACCP系统的合规性和有效性，确保系统的正常运行。
外部审核是由独立第三方对HACCP系统进行评估和认证，以验证系统符合国际食品安全标准。
3.持续改进HACCP系统需要持续改进，以适应食品安全管理的不断变化。
企业应定期评估和更新风险评估、监测系统、纪录程序和紧急处理计划，通过不断改进来提高食品生产的安全和质量。
4.风险沟通食品生产者应与相关部门、消费者和其他利益相关者进行积极沟通，及时传递食品安全的信息和风险，共同保障公众的食品健康和权益。
蜜饯HACCP计划
蜜饯HACCP计划蜜饯是一种受欢迎的食品，由于其甜美的口感和丰富的营养成分而备受消费者喜爱。
然而，由于制作蜜饯的过程中涉及到许多食品安全和卫生问题，因此制定一套完整的HACCP（危害分析和关键控制点）计划是非常重要的。
HACCP计划是食品生产过程中的一种管理系统，旨在通过预防和控制潜在的食品安全风险，确保食品的安全性。
以下是一个蜜饯HACCP计划的示例，以帮助生产商制定他们自己的计划。
1.危害分析：-鉴定潜在的物理、化学和微生物污染源，如异物、有毒化学物质和细菌。
-评估每个潜在危害的等级和可能的发生情况。
2.关键控制点（CCP）的确定：-确定每个生产阶段的关键控制点，即危害控制最有效且必不可少的阶段。
-根据危害分析确定的潜在危害指标和临界限制，定义CCP。
3.监测措施：-确定每个CCP的监测措施，以确保控制措施的有效实施。
-确定监测频率和方法，如温度测量、物理检查和化学检测。
4.校准和验证：-确定对监测设备进行校准的程序和频率。
-确定验证计划，通过实际测试和记录来验证HACCP计划的有效性。
5.校正措施：-确定在监测结果不符合CCP的临界限制时的纠正措施。
-确定负责采取纠正措施的责任人。
6.记录和文件管理：-确定记录的格式和内容，包括监测结果、校准数据、验证测试结果和纠正措施的记录。
-确定文件管理程序，包括存储、查阅和保留记录和文件的方法。
7.培训：-提供员工培训，以确保他们了解HACCP计划的内容和要求。
-定期进行培训更新，以便员工能够始终按照HACCP计划的要求操作。
8.供应商控制：-确定供应商评估的程序和标准，以确保所采购的原材料符合安全和质量要求。
-定期审核供应商的合规性，以确保他们持续符合标准。
以上只是一个蜜饯HACCP计划的示例，实际的计划应根据具体的生产过程和风险分析进行调整和制定。
制定和实施一个完善的HACCP计划可以帮助确保蜜饯的安全性和质量，提高消费者的满意度，并为企业赢得良好的声誉。
haccp体系建立步骤
haccp体系建立步骤
HACCP（危害分析与关键控制点）体系是一种食品安全管理体系，用于确保食品生产过程中的安全性和质量。
以下是建立 HACCP 体系的一般步骤：
1. 组建 HACCP 团队：组建一个跨部门的 HACCP 团队，包括生产、质量控制、卫生、采购等相关部门的代表。
2. 进行危害分析：对食品生产过程中的每一个步骤进行危害分析，识别潜在的食品安全危害，并评估其发生的可能性和严重性。
3. 确定关键控制点（CCP）：根据危害分析的结果，确定关键控制点，即可以控制或消除食品安全危害的步骤。
4. 建立关键限值（CL）：为每个关键控制点确定关键限值，即可以确保食品安全的最大和最小限度。
5. 建立监控程序：建立监控程序，以确保关键控制点的操作符合关键限值。
6. 建立纠正措施：建立纠正措施，以应对关键控制点的操作偏离关键限值的情况。
7. 建立验证程序：建立验证程序，以确保 HACCP 体系的有效性。
8. 建立文件记录：建立文件记录，以记录 HACCP 体系的建立、实施和维护过程。
9. 培训员工：对员工进行 HACCP 体系的培训，确保他们了解并遵守 HACCP 体系的要求。
10. 实施和维护 HACCP 体系：实施 HACCP 体系，并定期进行内部审核和外部审核，以确保其持续有效性。
建立 HACCP 体系需要投入一定的时间和资源，但它可以帮助企业提高食品安全管理水平，降低食品安全风险，提高企业的竞争力。
蜜饯HACCP计划
否
否
不需要控制措施
6.
食盐/白砂糖
物理危害：各类原料带来的杂质
是
是
7．4．4
每批要求供应商提供检测证明，拒收无证原料
化学危害：重金属
是
是
7．4．4
每批要求供应商提供检测证明，拒收无证原料
生物危害：无
是
是
不需要控制措施
9.
酸味剂
10.
料粉
物理危害：各类原料带来的杂质
是
是
7．4．4
每批要求供应商提供检测证明，拒收无证原料
9、使用前处理
内容 原料
盐
白糖
1、物理特性
无杂质
无杂质
2、化学特性
重金属（以Pb计）：≤
含砷量（As）：≤
二氧化硫（：≤
GB5461
GB317
3、微生物特性
细菌总数（个/克）≤
大肠菌群（cfu/100mL）≤
4、产地
国内
5、生产方法
6、包装和交付方式
内塑料袋外纸箱包装，送货到厂
7、贮存条件和保质期
常温干燥条件下储存，保质期12个月
是
是
7．4．4
仓库管理程序
化学危害：无
否
否ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
不需要控制措施
生物危害：外包装损害灰尘，微生物污染
是
是
To7．4．4
仓库管理程序
31.
腌制
物理危害：腌制池清洁不净杂质残留，
是
是
To7．4．4
腌制池定期进行清洗
化学危害：色素超标、二氧化硫超标、农药残留
是
是
To7．4．4
控制色素、硫磺使用量
HACCP食品安全管理体系的构建与实施
HACCP食品安全管理体系的构建与实施一、引言食品安全一直是社会关注的焦点，确保食品安全对于维护公众健康和促进经济发展至关重要。
HACCP（危害分析与关键控制点）是一种科学的、系统的、预防性的食品安全管理体系，它在食品生产过程中识别和控制潜在的危害，确保食品安全。
本文将详细介绍HACCP食品安全管理体系的构建与实施的步骤和要点。
二、HACCP食品安全管理体系的构建1. 危害分析首先，需要进行危害分析，识别在食品生产过程中可能存在的危害，包括生物危害、化学危害和物理危害。
这需要对食品生产过程中可能发生的危害进行全面的了解和评估。
2. 确定关键控制点在危害分析的基础上，确定关键控制点（CCPs），即对危害进行控制和预防的关键步骤。
关键控制点的选择应基于科学的数据和风险评估，确保在关键步骤上对危害进行有效控制。
3. 确定监控措施在关键控制点上，需要确定适当的监控措施，以确保食品生产过程中的危害得到有效控制。
监控措施可以包括温度监测、pH值监测、产品抽样检测等。
4. 设定纠正措施当监测结果显示关键控制点没有得到有效控制时，需要制定相应的纠正措施，以消除或控制危害。
纠正措施应在关键控制点发生异常时立即采取，并记录下来以进行后续分析。
5. 确定验证和验证程序为了确保HACCP体系的有效性，需要进行验证和验证程序。
验证是通过检查和测试来确认HACCP体系的有效性。
验证程序应包括对监测记录的审查、设备和设施的验证、员工培训的验证等。
6. 建立文件记录HACCP食品安全管理体系的建设需要详细的文件记录，包括危害分析、关键控制点的确定、监控措施的制定等。
这些文件记录有助于组织实施和维护HACCP 体系，并提供了明确的责任和要求。
三、HACCP食品安全管理体系的实施1. 培训和意识提升在HACCP食品安全管理体系实施前，需要对员工进行相关培训，提高他们的食品安全意识和操作技能。
培训内容可以包括食品安全知识、危害分析和关键控制点的操作方法等。
haccp体系在食品企业的建立与实施步骤
HACCP体系在食品企业的建立与实施步骤1. 简介HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）即危害分析与关键控制点体系，是国际通用的食品安全管理体系。
该体系的建立与实施可以帮助食品企业有效地预防和控制食品安全风险，确保食品产品的安全性和质量。
本文将详细介绍HACCP体系在食品企业的建立与实施步骤。
2. 建立HACCP体系的步骤2.1 成立HACCP团队在建立HACCP体系之前，食品企业需要成立一个专门负责HACCP的团队，该团队应包括以下成员：•食品企业的管理层代表•食品安全专家和技术人员•与食品生产相关的人员，如生产经理、工程师等2.2 进行风险分析食品企业的HACCP团队需要对食品生产过程中的潜在风险进行分析。
主要步骤包括：1.确认食品生产过程中可能存在的物理、化学和生物等风险因素；2.对每个风险因素进行评估，确定其对食品安全的影响程度；3.根据评估结果，确定关键控制点（Critical Control Point，CCP）。
2.3 确定关键控制点关键控制点是在食品生产过程中必须严格控制的环节，以确保食品的安全性和质量。
HACCP团队需要根据风险分析的结果，确定每个关键控制点的位置和作用。
2.4 确定监控措施HACCP团队需要确定针对每个关键控制点的监控措施，以确保关键控制点的有效控制。
1.确定监控方法和频率，如温度监测、菌落计数等；2.制定监控记录表，记录监测结果。
2.5 确定纠正措施当关键控制点失控时，HACCP团队需要制定相应的纠正措施，以恢复关键控制点的正常状态，并防止食品安全风险的发生。
1.制定纠正措施的流程，确保纠正措施的及时性和有效性；2.制定相关文件和标准操作程序（SOP），以供员工参考。
2.6 建立记录和文件HACCP体系的有效实施需要建立相关的记录和文件，以便随时查阅和追溯。
1.建立监测记录，包括每个关键控制点的监测结果；2.建立纠正措施记录，记录关键控制点失控时采取的纠正措施；3.建立培训记录，记录员工接受HACCP培训的情况。
HACCP系统建立与应用-3HACCP实施步骤(精)
如果在某一步骤上对一个确定的危害进行控制是保证食品安 全所必需的，同时在该步骤及其他步骤上都没有相应的控制措施， 那么，则必须修改该步骤或其前后的步骤的生产或加工工艺，以 便使这种确定的危害有相应的控制措施。
9．建立每个关键控制点的关键限值 每个关键控制点所采取的控制措施必须制定关键限值，即加 工工艺参数。生产中一旦发生偏离关键限值的情况，就有可能有 使用的指标应可以快速测量和观察，如温 度、时间、湿度、pH、水分活度、有效氯以及感官指标（如外观 和质地）等。
10．建立监控程序 通过监控程序可以发现关键控制点是否失控，同时为生 产过程调整提供必要的信息，及时防止关键限值出现偏差。 当监控结果提示某个关键控制点有失去控制的趋势时，就必 须对加工过程进行调整，调整必须在偏差发生以前进行。对 监控数据的分析评价并采取纠正措施必须由HACCP工作组的 专业人员进行。如果监控是非连续进行的，那么监控的频率 选择的原则是，必须充分确保关键控制点始终处在控制之下。
HACCP系统建立与应用
HACCP体系制定和实施
HACCP实施步骤 1．建立HACCP系统 在食品生产企业（含餐饮业）建立一套完整的HACCP系 统通常需要经过以下12个步骤来完成。尽管不同类型的食品 企业因生产规模、产品种类不同， HACCP系统的内容会有所 不同，但建立HACCP系统的程序是相似的。
3．描述产品 对产品进行全面描述有助于危害分析的开展。对产品的描 述应包括：产品的所有关键特性，如成分、理化特性（包括水 分活度、pH等）、杀菌或抑菌处理方法（如热处理、冷冻、盐 渍、烟熏等）、包装方式、储存期限和储存条件以及销售方式。 产品如果针对特殊消费人群或产品可能有特别的健康影响（如 导致过敏等）时，应着重说明。
12．建立验证程序 通过验证和审查，包括随机抽样及化验分析，可确定 HACCP是否正确运行。验证的频率应当足以确认HACCP系统 在有效地运行。验证活动也包括审核HACCP系统及其记录、 审核偏差以及偏差产品的处理方式、确认关键控制点是否得 到良好的控制等。
浅谈HACCP在枣蜜饯生产中的应用
在危 险 ， 即 生产 过 程 中从 原 料 开 始 存 在 的 生 物 性 、 危 害 和物理 性危 害 。生 产 过 程 中加 工 使 用 的 锅 ， 容
研 究 与 探 讨
回凉 间会 造成 微 生 物 污染 ， 从 事 内包 装 的个 人 卫 生
４ ． ３ 糖 制
中国标准导报
ＣＨ Ｉ ＮＡ Ｓ ＴＡ ＮＤＡＲ ＤＳ ＲＥＶＩ ＥＷ
发生 的食 品安 全危 害 分析 消 除 在 生产 过 程 中 ， 而不
是靠 事 后检验 来保 证 产 品 的可 靠 性 ， 从 而 达 到食 品
安 全要 求 。 枣 蜜饯 是 以金丝 小 枣 为 主要 原 料 ， 通 过 添 加一
对Ｃ Ｃ Ｐ进行 鉴别 并进 行精 确 的记 录 ， 使 用监 测
中应 用 ， 食品安全危害能被防止或消 除， 可 以将 食
品危害 降到关 键 限 值
是 指在 进 行 关 键 点 控 制 时 所 遵 循 的工 艺 参 数 或标准 ， 如 温度 、 时 间等相关 参数 。
１ ． ４ 建立 Ｃ Ｃ Ｐ的监控体 系
些 麦芽 糖 和山梨 酸钾 ， 柠 檬 酸 等食 品 添加 剂 精 制 而 成， 含 多种 果糖 、 维 生素 、 葡萄 糖 、 微量元素 ， 是 一 种 老、 幼 皆 宜的保健 食 品 。长 期 食 用 枣 蜜饯 具 有 益 气 养肾、 滋 补养 颜 、 利 于 消 化 之 功效 ， 适宜体 质虚弱、 缺血 、 贫 血及 免疫力 差 的人群 。 本文 以沧州市 某 枣蜜 饯 厂 为 实 例 ， 以原 料接 受
体 系进行 观察 和 测 定 来确 定 一 个 Ｃ Ｃ Ｐ是 否 在 能 控 制 的范 围内 ， 并 进行 精 确 的 记 录 ， 建立 程 序 ， 用 记 录 结果 来调 节整 个生 产 过程 和维 持 有 效 的控 制 ， 便 于
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蜜饯的HACCP体系的建立
12级食品科学与工程陈丹一、产品描述
二、工艺流程
（一）、生产工艺流程图
工艺流程中
设置为关键
质量控制点
（二）、工艺描述
1、原料接收
派专人到产地采购青梅，青梅无碰伤迹痕，进厂后经技术按样验收合格后，方能进入
下一道工序；
2、清洗
用清水冲洗去沙尘，清除青梅表面残留的农药和杂物；
3、分级
清洗后的青梅用分级的方法进行分级，可分为2L、L、M三级；
4、盐渍
分级后的青梅分别送进盐渍池，根据实际情况加入适量的粗盐（盐水浓度按23°配
制）；
5、晒干
将取出后的盐渍梅晒干而成梅坯。
6、漂洗
果胚倒入浸泡池内,进行清洗浸泡,浸泡时间为8~12个小时,每4小时换水一次。
7、糖渍
将漂洗过的果胚沥水8小时后,置于蜜制桶内,加入26ºBe的糖液,蜜制12小时。
抽出
糖液,将糖液重新煮沸,加入白砂糖,煮至糖液浓度为26ºBe,每日一次,直至糖度稳定后,
内包装灭菌CCP4
再将糖液与果胚置于夹层锅内煮沸沥干糖液.
8、配料
先将各种原料于沸水中溶解,再加入果胚中,搅拌均匀.
9、晒干
将果胚置于晒布上晒6小时或烘干房内烘干2小时干燥，装入塑料桶内。
经验收合格后即可送入车间。
10、包装袋灭菌
将包装袋置于包材灭菌室内，用紫外线照射和臭氧进行杀菌；
11、包装
先进行一粒一包的小包装，由组长验收合格后，再进行大包装，最后由质检员验收合格后送进仓库。
三、危害分析工作单
加工步骤确定在这个步骤
中引入的、控制
的、或增加的潜
在危害
是否有食品
安全性问
题，危害是
否显著
对第三列作出判断防止显著危害的措
施
是否
为关
键控
制点
原料验收生物性危害：致
病菌、虫害
化学性危害：重
金
属、农药残留超标
物理性危害：杂
质等
是供方贮存不当，种植
过程处理不当；
初级生产农药残留，
供方贮存不当，种植
过程处理不当
生产运输过程侵入
人工分级挑选可消除
此危害。
索取第三方检验报告
至少1次/年。
必要时送检。
人工分级挑选
否
冲洗生物性危害：致病
菌
化学性危害：无
物理性危害：杂物
否可能有来自水中的
微生物的进一步污
染，清洗不净，固
体杂质残留
所用水应符合饮用
水标准，流水漂洗
否
盐渍生物性危害：致病
菌等
化学性危害：无
物理性危害：杂质
否生产过程卫生控制
不当产生
生产过程操作不当
参入
对容器、设备、环境
卫生进行清洗、消毒。
严格按照组织工艺要
求进行操作
否
晒干生物性危害：致病
菌等
化学性危害：无
物理性危害：杂质
否环境卫生控制不当
产生
工具或环境中引入
对晒场的环境卫生进
行清洗、消毒。
通过人工挑检控制
否
漂洗生物性危害：致病
菌污染
化学性危害：SO2
是过程中可能会因工
具/操作人员引入
果胚中引入
在高温下铲制
100-150分钟
通过增加浸泡时间与
是
残留
物理性危害：杂质原料或上工序过程
引入
换水频次控制
加强对铲制设备的保
养和检查，生产前检
查设备的完好和性能
稳定性
糖渍生物性危害：致病
菌等细菌
化学性危害：无
物理性危害，杂质
是生产过程中会存在
致病菌的污染与繁
殖
在生产过程中工具
或操作人员的引入
控制糖度不得低于
26°Be，煮胚的温度
与糖度的控制。
对环境卫生及操作人
员卫生进行监控。
是
配料生物性危害：配料
工器具污染微生
物
化学性危害：添加
剂添加量超标
物理性危害：无
是
工器具清洗不干净，
工器具交叉污染
人员操作不规范
对配料工器具的接触
面进行清洗消毒。
1.对配料操作人员进
行计量器具使用培训
和质量意识培训。
2.加强现场监督管
理。
是
工步骤入的、控制的、或增
加的潜在危害
全性问题，危害
是否显著
断的措施关键控
制点
晒干
生物性危害：致病菌等
细菌
化学性危害：无
物理性危害，杂质是
环境卫生控制不
当产生
工具或环境中引
入
对晒场的环境
卫生进行清洗、
消毒。
通过人工挑检
控制
否
内包装材料灭菌生物性危害：微生物污
染
化学性危害：无
物理性危害：无
否消毒时间不充分，
储存环境卫生控
制不当引起污染
对复合膜袋进
行2小时以上
紫外线灯消毒
是
包装
生物性危害：微生物污
染
化学性危害：无
物理性危害：无否环境卫生控制不
当引入微生物污
染；包装时密封性
不好，可能会令微
生物侵入
1.班前、班后对
内包间设备、环
境进行清洗、消
毒。
2.检查馅料真
空包装后的气
密性。
否
四、HACCP计划表
关键控制点CCP 显著
危害
关键限值监控纠偏措施档案记
录
验证措施
内容方法频
率
监
控
者
漂洗(ccp1)
化学二氧化硫残产品中二氧1质二氧化硫残漂洗记质检部负责人
性危害：
二氧化硫残留留量
≤0.35g/kg
二氧化
硫残留
量
化硫
试纸
或滴
定
次
/4
h
检
员
留量超过时，
增加漂水时
间及换水频
次，重新检测
二氧化硫残
留量，直到达
到规定的残
留量
录
二氧化
硫残留
量检验
记录
每日审核漂洗
记录；
对每批漂洗产
品进行二氧化
硫残留量的检
测
糖渍(ccp2)
生物性危害：
致病菌的污染和繁殖。
平衡后的糖
渍液糖度≥
26°Be
糖液浓
度
波美
比重
计检
测
每
桶
操
作
员
糖度低于
26°Be时，
加糖继续糖
渍，直到达到
规定的糖度
评估糖度低
时的产品，采
取相应的处
置措施
糖渍记
录
波美比
重计校
准记录；
产品出
厂检验
报告。
车间负责人
每日审核糖
渍记录；
波美比重计
每年校准一
次
产品出厂每
批检验糖度
配料(ccp3)化学
性危
害：
添加
剂超
标添
加
食品添加剂
应符合
GB2760-201
1规定
糖精钠≤
1.0g/kg
日落黄≤
0.1g/kg
添加剂
用量
电子
称计
量
每
批
配
料
员
添加剂超标
时，产品隔离
报废
配料记
录
电子称
检定证
书
产品检
验报告
车间负责人
每日审核配
料记录；
电子称每年
检定一次；
成品每年送
检二次
内包装材
料灭菌（ccp4）微生
物危
害：
致病
菌污
染。
GB9683-198
8《复合食品
包装袋卫生
标准》的要
求。
微生物
指标符
合
GB9683
-1988
的检测
合格证
明。
购进
料时
查验
合格
证明、
第三
方检
验报
告。
每
批
采
购
员
质
检
员
拒收无合格
证的原料；
经检验不合
格产品退货；
取消供方资
格。
供方检
验报告
辅料验
收记录。
质检部负责
人核查记录，
每批检查。