煤气净化工艺工艺流程
焦炉煤气的净化工艺流程
焦炉煤气的净化工艺流程焦炉煤气的净化工艺流程是将焦炉煤气中的有害物质进行去除，以保证燃烧时的环境安全和能源利用效率。
常见的焦炉煤气净化工艺包括除尘、除硫、去氮、除苯和回收利用等步骤。
首先，焦炉煤气进入除尘工序。
这一步骤的目的是去除焦炉煤气中的颗粒物。
煤气中的颗粒物主要来源于煤炭的燃烧和气化过程中产生的煤灰，以及炉渣和焦炭的携带带入煤气。
常见的除尘方法有静电除尘器、布袋除尘器和湿式除尘器等。
除尘作业能有效地减少煤气中颗粒物的含量，保证后续处理步骤的顺利进行。
接下来是除硫工序。
焦炉煤气中的硫化物主要有硫化氢和有机硫化物，这些有害物质会对环境产生严重的污染，并且对人体健康有害。
常见的除硫方法有干法吸收、湿法吸收和半干法吸收等。
其中，干法吸收主要利用金属氧化物吸收剂吸收硫化物，湿法吸收则利用碱性溶液中的氢氧根离子中和硫化物。
除硫工序的目的是将硫化物转化为无害的硫酸盐或硫酸等形式，以达到净化煤气的目的。
随后是去氮工序。
焦炉煤气中的氮化物主要由氨气和一氧化氮组成。
这些有害物质会对环境产生酸雾和酸雨等污染问题。
常见的去氮方法主要有吸附剂去氮法、催化剂去氮法和化学氧化法等。
例如，吸附剂去氮法利用特定的吸附剂吸附焦炉煤气中的氮气物质，从而使煤气中的氮化物含量降低。
除苯工序是为了去除焦炉煤气中的苯。
苯是焦炉煤气中的主要有机物成分，对环境和人体都有一定的危害。
去苯的方法多种多样，包括吸附过程、吸附剂再生过程和热解技术等。
其中，吸附过程主要是利用各种吸附剂吸附苯，吸附剂再生过程则是通过各种手段将吸附的苯从吸附剂中脱附出来。
最后是回收利用工序。
焦炉煤气中除去有害物质后，还含有一些有价值的组分，如甲烷、氢气和一些烃类等。
对于这些有价值的组分，可以通过适当的工艺进行回收利用。
一般来说，回收利用工艺分为低温分馏和高温分馏两种方式。
低温分馏主要是通过降温将焦炉煤气中的一些高沸点成分凝结出来，从而得到所需的有价值气体。
而高温分馏则是通过高温条件下焦炉煤气中的组分按沸点顺序蒸馏分离。
焦炉煤气净化工艺流程的评述
作者:范守谦时间:2008-7-8 10:25:53焦炉煤气净化工艺流程的评述范守谦（鞍山焦化耐火材料设计研究院）焦炉煤气净化工艺流程的选择，主要取决于脱氨和脱硫的方法。
众所周知，在炼焦过程中，煤中约有30％的硫进入焦炉煤气，95％的硫以硫化氢的形式存在。
焦炉煤气中一般含有硫化氢6～8g /m3 , 氰化氢 1. 5～2g/m'。
若不事先脱除，就有50%的氰化氢和10％～40％的硫化氢进入氨、苯回收系统，加剧了设备的腐蚀，还会增加外排污水中的酚、氰含量。
含有硫化氢和氰化氢的煤气作为燃料燃烧时，会生成大量SO2和NOx而污染大气。
为了防止氨对煤气分配系统、煤气主管以及煤气设备的腐蚀和堵塞，在煤气作为燃料使用之前必须将其脱除。
20世纪70年代以前，由于焦炉煤气主要供冶金厂作工业燃料，因此，大部分焦化厂的煤气净化工艺都没有设置脱硫装置，而回收氨的装置几乎全采用半直接法饱和器生产硫铵流程。
随着国民经济的发展以及我国环保法规的不断完善和日益严格，在焦炉煤气净化工艺过程设置脱硫脱氰装置和改进脱氨工艺就势在必行。
进入80年代以后，改革开放逐步深入，我国焦化行业和煤气行业相继从国外引进了多种煤气净化装置，国内科技人员在原有基础上也开发研制了新型脱硫工艺，大大推动了我国焦炉煤气净化工艺的发展。
现将几种脱氨和脱硫方法作扼要介绍和论述。
1 氨的脱除1.1 硫铵工艺生产硫铵的工艺是焦炉煤气氨回收的传统方法，我国在20世纪60年代以前建成的大中型焦化厂均采用半直接法饱和器生产硫铵，该工艺的主要缺点是设备腐蚀严重，硫铵质量差，煤气系统阻力大。
随着宝钢一期工程的建设，我们引进了酸洗法生产硫铵工艺，该工艺由酸洗、真空蒸发结晶以及硫铵离心、干燥、包装等三部分组成。
与饱和器法相比，由于将氨吸收和硫铵结晶操作分开，可获得优质大颗粒硫铵结晶。
酸洗塔为空喷塔，煤气系统的阻力仅为饱和器法的1/4，可大幅度降低煤气鼓风机的电耗。
采用干燥冷却机将干燥后的硫铵进一步冷却，以防结块，有利于自动包装。
焦炉煤气净化工艺流程的评述
焦炉煤气净化工艺流程的评述时间：2012-1-10 | 点击：79 | 字体：大小范守谦（鞍山焦化耐火材料设计研究院）焦炉煤气净化工艺流程的选择，主要取决于脱氨和脱硫的方法。
众所周知，在炼焦过程中，煤中约有30％的硫进入焦炉煤气，95％的硫以硫化氢的形式存在。
焦炉煤气中一般含有硫化氢6～8g /m3 , 氰化氢 1. 5～2g/m'。
若不事先脱除，就有50%的氰化氢和10％～40％的硫化氢进入氨、苯回收系统，加剧了设备的腐蚀，还会增加外排污水中的酚、氰含量。
含有硫化氢和氰化氢的煤气作为燃料燃烧时，会生成大量SO2和NOx而污染大气。
为了防止氨对煤气分配系统、煤气主管以及煤气设备的腐蚀和堵塞，在煤气作为燃料使用之前必须将其脱除。
20世纪70年代以前，由于焦炉煤气主要供冶金厂作工业燃料，因此，大部分焦化厂的煤气净化工艺都没有设置脱硫装置，而回收氨的装置几乎全采用半直接法饱和器生产硫铵流程。
随着国民经济的发展以及我国环保法规的不断完善和日益严格，在焦炉煤气净化工艺过程设置脱硫脱氰装置和改进脱氨工艺就势在必行。
进入80年代以后，改革开放逐步深入，我国焦化行业和煤气行业相继从国外引进了多种煤气净化装置，国内科技人员在原有基础上也开发研制了新型脱硫工艺，大大推动了我国焦炉煤气净化工艺的发展。
现将几种脱氨和脱硫方法作扼要介绍和论述。
1 氨的脱除1.1 硫铵工艺生产硫铵的工艺是焦炉煤气氨回收的传统方法，我国在20世纪60年代以前建成的大中型焦化厂均采用半直接法饱和器生产硫铵，该工艺的主要缺点是设备腐蚀严重，硫铵质量差，煤气系统阻力大。
随着宝钢一期工程的建设，我们引进了酸洗法生产硫铵工艺，该工艺由酸洗、真空蒸发结晶以及硫铵离心、干燥、包装等三部分组成。
与饱和器法相比，由于将氨吸收和硫铵结晶操作分开，可获得优质大颗粒硫铵结晶。
酸洗塔为空喷塔，煤气系统的阻力仅为饱和器法的1/4，可大幅度降低煤气鼓风机的电耗。
高炉,转炉,焦炉煤气净化工艺及工艺流程
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典型焦炉煤气净化工艺流程
表3-5-1荒煤气的组成-水蒸气-250-450-硫化氢-6-30-焦油气-80-120-氰化物-1.0.5-粗苯-30=45-萘-10-氨-8-16-返回
■谢谢观赏典型焦炉煤ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ净化工艺流程
典型焦炉煤气净化工艺流程
图3-5-2焦炉煤气净化工艺流程之二-来自焦炉的荒煤气。-初步冷却-鼓风机-脱焦油-洗萘-用户-脱硫-最终 萘-洗苯-洗氨-返回
图3-5-3鼓风机前冷凝系统流程图-煤气-荒煤气-煤气入口-煤气入」-体-△6-煤气出口-氨水-7-焦油-8-9-10-返回
图3-5-4鼓风机后煤气洗涤系统流程图-风机压出煤气-煤气去罐区-10-富油去-浓氨水去净化池-软水-返回
典型焦炉煤气净化工艺流程-煤气从横管出来后由鼓风机压送到后续工序，在机后，煤气相继经过洗-萘塔、3个洗氨塔 两个洗苯塔，煤气得到净化后送入罐区。-此外，还含有少量轻吡啶盐基0.4~0.6gN3、二硫化碳、噻吩等，含量为2~2.5g/Nm3和其他化合物。-返回
图3-5-1焦炉煤气净化工艺流程之一-来自焦炉的荒煤气。-初步冷却-鼓风机-脱焦油-制取硫酸铵-用户-脱疏 最终洗萘-最终冷却与洗禁-返回
典型焦炉煤气净化工艺流程-焦煤煤气的净化工艺通常根据不同的洗氨与回收方法，采用下列两种不-同的流程。-①洗 采用硫酸铵生产流程时，由于工艺要求煤气入饱和器的温度较高，-因此采用焦炉煤气净化工艺流程之一，如图3-5所示。-②当洗氨采用浓氨水生产流程时，由于工艺要求煤气入洗氨塔温度低，-因此采用焦炉煤气的净化工艺流程之二 如图3-5-2所示。-为能清楚说明煤气净化过程，现将工艺流程图分为图3-5-3和图3-5-4两-部分。-页 返回
典型焦炉煤气净化工艺流程-煤在焦炉炭化室内隔绝空气和高温条件下进行干馏时，产生的气体产物-为荒煤气（荒煤气 组成见表3-5-1），荒煤气在集气管内受到循环氨水喷洒-温度由650℃~700℃降至80℃~85℃，然后经 气主管道进入回收系统-的气液分离器。在此煤气与液体进行分离，液体部分进入机械化澄清槽，-液体部分的焦油沉在 底，氨水部分在上层，自流到氨水循环槽内，再-用氨水泵输送到焦炉集气管内喷洒；焦油由泵抽出送到焦油贮槽内脱水 -外销。（煤气）气体部分将进入3台并联的主管初冷器，在此冷却到-30℃35℃，然后再进入横管冷却器，进行二 冷却，同时喷淋液对煤-气进行洗涤。-下青页-返回
煤气净化工艺工艺流程..
煤气净化工艺工艺流程及主要设备煤气净化设施1概述煤气净化车间生产规模按2×65 孔5.5m 捣固焦炉焦炉年产130万t 干全焦配套设计。
焦炉煤气处理量为75300m3/h（标况）。
煤气净化车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含蒸氨系统）、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库及其相关的生产辅助设施组成。
2设计原则对煤气净化车间本着经济、实用、可靠的原则，在满足国家环保、职业卫生与安全、能源等法规要求的前提下，尽量简化工艺流程，并合理配备工艺装备，以节省投资和工厂用地。
3设计基础数据a)煤气量基础数据焦炉装煤量（干基）：206.98t/h煤气产量：340Nm3/t(干煤)b) 煤气净化指标表1 煤气净化指标表序号指标名称单位净化前指标净化后指标1 NH3g/m36～8 ≤0.052 H2S g/m35～7 ≤0.23 苯g/m324～40 ≤44 焦油g/m3≤0.025 萘g/m3≤0.34原材料及产品指标4.1焦油——符合YB／T5075-2010 2号指标序号指标名称质量指标1 密度(20℃)，g/cm3 1.13～1.222 甲苯不溶物(无水基)，% ≤93 灰分，% ≤0.134 水分，% ≤4.05 粘度(E80) ≤4.26 萘含量（无水基），% ≥7.0（不作考核指标）4.2硫酸铵—符合GB535-1995一级品序号指标名称质量指标1 氮N含量（以干基计），% ≥212 含水，% ≤0.33 游离酸含量，% ≤0.054.3粗苯—符合YB／T5022-1993序号指标名称质量指标（溶剂用）1 密度(20℃)，g/ml ≤0.9002 75℃前馏出量（重）,% ≤33 180℃前馏出量(重),% ≥91％室温(18～25℃)下目测无可见的不4 水分：溶解的水4.4洗油指标序号指标名称指标1 密度(20℃)，g/ml 1.03～～1.062 馏程（大气压760mmHg）,%序号指标名称指标230℃前馏出量（容），% ≥3.0300℃前馏出量（容），% ≥90.03 酚含量（容），% ≤0.54 萘含量（重），% ≤85 水分≤1.06 粘度（E25）≤2.07 15℃结晶物无4.5浓硫酸指标——符合GB/T534-2002序号指标名称质量指标1 硫酸（H2SO4）含量，% ≥92.5（Wt）2 灰分,% ≤0.03（Wt）2 铁（Fe）含量，% ≤0.01（Wt）3 砷(As) 含量，% ≤0.005 （Wt）4 汞（Hg）含量，% ≤0.01（Wt）5 铅（Pb）含量，5 ≤0.02（Wt）6 透明度,mm 50 （Wt）7 色度,ml ≤2.0 ml（Wt）4.6氢氧化钠指标（符合GB/T11199-2006）序号指标名称质量指标1 氢氧化钠（NaOH）,%≥302 碳酸钠（Na2CO3）含量,%≤0.4%3 氯化钠（NaCl）含量，%≤0.044 三氧化二铁（Fe2O3）含量，%≤0.005煤气净化车间对荒煤气的初步冷却采用三段冷却工艺，并在煤气鼓风机前设置蜂窝式电捕焦油器脱除煤气中的焦油雾；随后煤气脱硫采用以PDS为催化剂的湿式催化氧化法脱硫工艺; 煤气脱氨采用喷淋式饱和器法生产硫铵工艺；煤气脱苯采用焦油洗油洗苯工艺，富油脱苯采用管式炉加热及带萘油侧线的单塔生产粗苯工艺。
煤气化合成气净化工序工艺流程
煤气化合成气净化工序工艺流程煤气化产生的合成气中含有大量的杂质气体和固体颗粒物，需要进行净化处理，以满足后续气体处理和利用要求。
主要的净化工序包括除尘、脱硫、脱苯和脱氨等步骤。
首先进行的是除尘工序，通过旋风除尘器和电除尘器等设备将合成气中的固体颗粒物进行去除，提高气体的纯净度。
接下来进行的是脱硫工序，利用脱硫剂和催化剂等设备将合成气中的二氧化硫等硫化物去除，减少对环境和设备的腐蚀。
紧接着是脱苯工序，利用吸附法或催化氧化法将合成气中的苯和其他有机物去除，提高气体的清洁度和燃烧性能。
最后进行的是脱氨工序，通过吸附剂和催化剂等设备将合成气中的氨和其他氮化合物去除，减少对后续工艺和设备的影响。
通过以上的工艺流程，可以将煤气化产生的合成气进行有效的净化处理，得到清洁的合成气，满足不同用途的要求。
煤气化合成气净化工序工艺流程与技术装备一直是煤化工领域的重点和难点，它直接影响到气化合成气的质量和净化效果。
现代工艺流程中，煤气化合成气净化工序已经成为不可或缺的一环。
下面继续介绍一些相关的内容。
除尘工序是合成气净化的第一步。
由于煤气化过程中，煤气中会带有一定数量的灰尘颗粒和其他固体杂质。
为了防止这些固体杂质对设备和后续工艺的影响，需要将其进行有效地去除。
除尘工序通常采用旋风除尘器、电除尘器等设备，通过物理或静电作用，将悬浮在气体中的颗粒固体捕集下来，从而使气体达到净化的要求。
紧接着是脱硫工序。
煤气化合成气中的硫化氢、二氧化硫等硫化物是一种有害杂质，对环境、设备和后续催化剂都会造成严重的影响。
因此需要进行脱硫处理。
目前，常见的脱硫方法有化学吸收法、催化氧化法、生物脱硫法等。
通过使用氢氧化钠、氧化铁和纳米催化剂等材料来对合成气进行脱硫处理，从而减少硫化氢和硫化物的含量。
脱苯工序是为了去除含有苯和其他有机物的杂质。
苯是一种具有强烈臭味和毒性的有机化合物，是煤气化合成气中的常见有害成分。
苯的存在不仅会对环境造成污染，还会对后续工艺和催化剂起到破坏作用。
煤气净化工艺工艺流程
煤气净化工艺工艺流程煤气是燃烧煤炭时产生的一种气体，其中含有大量的二氧化碳、一氧化碳、二氧化硫等有害物质。
为了减少对环境的污染和保护人们的健康，煤气净化工艺应运而生。
以下是一个常见的煤气净化工艺流程，详细介绍了各个工艺环节的作用和操作流程。
1.煤气进料系统煤气从燃烧煤炭的炉燃室进入煤气净化工艺系统的第一步是进料系统。
在进料系统中，煤气首先经过一个过滤器，用于去除颗粒物和大颗粒灰尘，以防止后面的设备受到堵塞和磨损。
然后，煤气进入预处理系统。
2.预处理系统预处理系统主要用于处理煤气中的高温粒子，包括灰尘和烟尘。
首先，煤气由预处理设备加热，然后通过旋风分离器，将大颗粒的灰尘和烟尘从煤气中分离出来。
分离出的灰尘和烟尘可用于回收处理。
3.硫化氢脱除系统硫化氢是煤气中的一种有害气体，会对环境和人体健康造成危害。
硫化氢脱除系统用于去除煤气中的硫化氢。
煤气首先通过一个吸收装置，其中含有一种吸附剂，可以吸附硫化氢。
吸附剂可以是碱性物质，如氢氧化钠或氢氧化钾。
一旦硫化氢被吸附，清洁的煤气通过分离装置被分离出来，而被吸附的硫化氢则被进一步处理。
4.硫化氢处理被吸附的硫化氢通常被处理成为硫化物或废硫。
这个过程通常包括两个步骤：再生和转化。
再生是将吸附剂中的硫化物与氧气反应，生成可再生吸附剂和硫气的反应。
转化是将硫气转化为硫化物或废硫。
常用的转化方法是将硫气转化为硫酸，再将硫酸处理成为硫化物或废硫。
5.二氧化硫脱除系统除了硫化氢，煤气中通常还含有二氧化硫等硫化合物。
二氧化硫脱除系统用于去除煤气中的二氧化硫。
煤气首先通过一个吸收装置，其中含有一种吸附剂，可以吸附二氧化硫。
吸附剂可以是氨水或乙二醇。
一旦二氧化硫被吸附，清洁的煤气通过分离装置被分离出来，而被吸附的二氧化硫则被进一步处理。
6.二氧化硫处理被吸附的二氧化硫通常被处理成为硫酸。
这个过程包括将二氧化硫转化为硫酸的反应。
常用的转化方法是将二氧化硫与氧气反应，生成硫三氧和水。
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煤气净化工艺工艺流程及主要设备煤气净化设施1概述煤气净化车间生产规模按2×65 孔5。
5m 捣固焦炉焦炉年产130万t 干全焦配套设计。
焦炉煤气处理量为75300m3/h（标况).煤气净化车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含蒸氨系统）、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库及其相关的生产辅助设施组成。
2设计原则对煤气净化车间本着经济、实用、可靠的原则，在满足国家环保、职业卫生与安全、能源等法规要求的前提下，尽量简化工艺流程,并合理配备工艺装备,以节省投资和工厂用地.3设计基础数据a）煤气量基础数据焦炉装煤量（干基）:206。
98t/h煤气产量：340Nm3/t(干煤）b）煤气净化指标表1 煤气净化指标表4原材料及产品指标4.2硫酸铵—符合GB535—1995一级品4。
4洗油指标4.6氢氧化钠指标（符合GB/T11199-2006)煤气净化车间对荒煤气的初步冷却采用三段冷却工艺，并在煤气鼓风机前设置蜂窝式电捕焦油器脱除煤气中的焦油雾；随后煤气脱硫采用以PDS为催化剂的湿式催化氧化法脱硫工艺; 煤气脱氨采用喷淋式饱和器法生产硫铵工艺；煤气脱苯采用焦油洗油洗苯工艺,富油脱苯采用管式炉加热及带萘油侧线的单塔生产粗苯工艺。
其煤气净化主要生产工艺如下：焦炉来荒煤气→初冷器→电捕焦油器→煤气鼓风机→预冷塔→脱硫塔→煤气预热器→喷淋式饱和器→终冷塔→洗苯塔→净煤气供焦化厂自用及外送。
煤气净化工艺流程说明1。
冷凝鼓风工段①工艺流程来自焦炉82℃的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器,气液分离后荒煤气由上部出来，进入3台并联操作的横管初冷器（2开1备）。
在此分三段段冷却，初冷器上段为余热采暖段,用于冬季厂前区余热采暖.采暖水供水温度为65℃，回水温度为50℃。
中段用32℃循环水，下段用16℃低温水将煤气冷却至22℃。
由横管初冷器下部排出的煤气，经过折流板捕雾器后进入电捕焦油器，除掉煤气中夹带的焦油，再由鼓风机压送至脱硫工段。
为保证横管初冷器的冷却效果，在其上、下段连续喷洒焦油、氨水混合液，并在其顶部用热氨水定期冲洗,以清除煤气初冷器内部横管外壁上的焦油、积萘等杂质。
初冷器上段排出的冷凝液经上段冷凝液水封槽自流入上段冷凝液循环槽，并经上段冷凝液循环泵进行循环喷洒,多余部分送至机械化氨水澄清槽。
初冷器下段排出的冷凝液经下段冷凝液水封槽自流入下段冷凝液循环槽，并经下段冷凝液循环泵进行循环喷洒，多余部分冷凝液满流至上段冷凝液槽.由气液分离器分离下来的焦油和氨水进入机械化氨水澄清槽,在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离。
上部的氨水流入循环氨水中间槽，再由循环氨水泵送至焦炉冷却煤气；多余部分作为剩余氨水经过气浮除焦油器除油后送入剩余氨水中间槽，经剩余氨水中间泵送入剩余氨水槽，再用剩余氨水泵送至硫铵工段蒸氨.从循环氨水中间槽接出一支氨水管，通过高压氨水泵将高压氨水送到焦炉，进行无烟装煤。
机械化氨水澄清槽下部的焦油自流入机械化焦油澄清槽，用焦油中间泵送入焦油中间槽再用焦油泵送往油库工段的焦油贮槽。
机械化氨水澄清槽和机械化焦油澄清槽刮出的焦油渣，排入焦油渣箱,由叉车送往备煤系统添加装置返回流程。
②工艺特点a)初冷器采用高效横管冷却器，将煤气冷却到21～22℃，使煤气中的大部分萘通过冷却脱除,确保后序设备无堵塞之患。
横管冷却器采用三段冷却，中间带断塔盘结构，节约了低温水量，降低了操作费用。
冬季采用三段冷却，上部为采暖段,可有效利用余热，节约循环水用量。
b)采用新型高效的蜂窝式电捕焦油器，两台蜂窝式电捕焦油器同时操作可使处理后煤气中焦油可控制在20mg/m3以下，有利于后序设备的正常操作。
c）采用气浮除焦油器，降低剩余氨水含油量，有利于蒸氨正常操作.③主要环保措施a）选择低噪声的输送设备。
对有关建筑物采取降噪声措施.b）机械化氨水澄清槽分离出的焦油渣用专用渣箱接收并定期送至备煤系统，均匀兑入炼焦煤料中,避免其二次污染。
c）各贮槽的尾气集中后,由排气风机抽送至排气洗净塔,洗涤后排放。
④主要设备⑤主要操作指标横管初冷器一段采暖水入口温度50℃横管初冷器一段采暖水出口温度65℃横管初冷器二段循环水入口温度32℃横管初冷器二段循环水出口温度45℃横管初冷器三段制冷水入口温度16℃横管初冷器三段制冷水出口温度23℃鼓风机后煤气温度~40℃电捕焦油器绝缘箱温度≥90℃横管初冷器阻力≤1.5kPa电捕焦油器阻力≤0。
5kPa2.脱硫工段①工艺流程由冷鼓来的焦炉煤气首先进入预冷塔，煤气在预冷塔中冷却到27～28℃左右.预冷循环液从塔下部用泵抽出送至循环水冷却器，用低温水冷却后进入塔顶循环喷洒。
采取部分剩余氨水更新预冷循环液，多余的循环液返回冷凝鼓风工段.预冷后的煤气进入脱硫塔,与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢、氰化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）,脱硫后煤气送入硫铵工段.吸收了H2S、HCN的脱硫液从塔底流出，经液封管进入反应槽，然后用脱硫液循环泵送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气,使溶液在塔内得以氧化再生.再生后的脱硫液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。
浮于再生塔顶部的硫磺泡沫,利用位差自流入泡沫槽,用泵送入熔硫釜熔硫，熔硫分离后的脱硫清液用泵送回反应槽，产生的硫磺冷却后外销。
为保证日常检修的需要设置事故槽,检修时将脱硫塔及再生塔内的脱硫液暂时储存在事故槽内,检修后脱硫液继续循环使用.为保证脱硫液的碱度，将蒸氨产生的浓氨水定期通过浓氨水泵补充至脱硫系统的反应槽中。
为避免脱硫液中盐类的积累影响脱硫效果,从清液槽中定期排出少量废液，由清液泵送往至粉碎机后的皮带上，兑入炼焦煤.②工艺特点a）采用煤气自身所含的氨作为碱源，以PDS为催化剂的脱硫工艺。
此工艺流程短,设备集成度高，占地面积小。
脱硫效率高，可使煤气中的H2S 含量脱至≤200mg/Nm3。
b)脱硫塔采用轻瓷填料，比表面积大、气液接触好，传质效率高。
抗腐蚀性能强，不堵塞.c）采用新型熔硫釜熔硫。
熔硫操作简单,可集硫与溶液分离和熔硫为一体、操作弹性大、生产可连续或间断、熔硫的蒸汽耗量小。
③主要环保措施a)脱硫装置可去除煤气中95％以上的H2S，既可提高净化煤气产品的质量,减轻其后煤气净化系统的设备及管道腐蚀，又可大大降低煤气燃烧产生SO2等对大气环境的污染。
b)脱硫产生的少量废液兑入炼焦煤进焦炉焚烧,有利于环保。
④主要设备⑤脱硫工段主要技术操作指标预冷器后煤气温度27～28 C脱硫后煤气中H2S含量≤200mg/m33.硫铵工段①工艺流程本段包括煤气脱氨、硫铵母液结晶、分离、干燥及产品包装、蒸氨等工艺过程。
来自脱硫工段的煤气经煤气预热器加热后，进入硫铵饱和器，饱和器1台操作,1台备用。
煤气在饱和器的上部分两股沿饱和器内壁与除酸器外壁的环形空间流动,并经循环母液逆向喷洒，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵结晶。
脱氨后的煤气在饱和器后室合并成一股，经小母液循环泵连续喷洒洗涤后，沿切线方向进入饱和器内旋风式除酸器，分出煤气中所夹带的酸雾后,从饱和器顶部出来,再经酸雾捕集器进一步脱出夹带的酸雾后送终冷洗苯工段.在饱和器下段结晶室的母液,用母液循环泵连续抽出送至上段喷淋室进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。
饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，硫铵结晶由上段喷淋室的降液管流至下段结晶室底部,用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，硫铵结晶排放到离心机内进行离心分离，滤除母液。
离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。
饱和器满流口溢出的母液自流至满溜槽,再用小母液循环泵连续抽出送至饱和器的后室循环喷洒，以进一步脱除煤气中的氨。
饱和器定期加酸加水冲洗时，多余母液经满流槽满流到母液贮槽，加酸加水冲洗完毕后，再用小母液循环泵连续抽出，回补到饱和器系统。
满溜槽顶部漂浮的酸焦油,自流到酸焦油渣箱，由叉车送往煤场；从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至振动流化干燥床，用热空气干燥后再由冷风机将热的硫铵颗粒降温冷却,以防结块，再进入硫铵贮斗，然后称量包装送入成品库。
振动流化床用的热空气由送风机吸进,在热风器加热到130~140℃后送入。
由振动流化床干燥器出来的干燥尾气在排入大气前设有两级除尘。
首先经两组干式旋风除尘器除去尾气中夹带的大部分粉尘，再由尾气引风机抽送至尾气洗净塔，用尾气洗净塔泵对尾气进行连续循环喷洒,以进一步除去尾气中夹带的残留粉尘，最后经捕雾器除去尾气中夹带的液滴后排入大气。
来自油库的浓硫酸先送至硫酸贮槽中贮存，再经可调式硫酸计量泵送至各加酸点位,调节饱和器内母液的酸度.由冷凝鼓风工段送来的剩余氨水进入陶瓷管过滤器，经流量控制后送入氨水换热器，与塔底出来的蒸氨废水换热，并与碱液计量泵送来的碱液经混合器混合后进入蒸氨塔。
由蒸氨塔顶出来的氨汽经分缩器冷凝后，部分氨汽送硫铵饱和器生产硫酸铵，部分氨汽定期经氨汽冷凝冷却器冷却成浓氨水，送至脱硫工段反应槽内，以补充脱硫碱源.塔底出来的蒸氨废水由废水泵抽出，一部分经换热器与原料氨水换热和废水冷却器冷却后,送酚氰废水处理站处理。
一部分经过再沸器用蒸汽间接加热,产生的蒸汽返回塔底作为蒸氨的热源.蒸氨塔底产生的沥青定期排至沥青坑，冷却后人工取出送煤场兑入煤中。
沥青坑排出的废水流入放空槽，再由液下泵送至冷凝鼓风工段。
②工艺特点a)采用喷淋式饱和器,材质为不锈钢，使用寿命长，集酸洗、除酸与结晶为一体，煤气系统阻力小，硫铵颗粒大，流程简单,工艺先进，技术可靠。
b)采用再沸器方式处理蒸氨废水并同时加碱分解其中的固定铵，既节省蒸汽耗量，又有利于减轻污水处理系统处理NH3-N的负荷。
c）硫铵包装采用半自动称量包装，可以提高生产效率，降低劳动强度.d）硫铵工段硫铵母液管道采用钢骨架聚乙烯塑料复合管，具有抗腐蚀、使用寿命长的特点。
③主要环保措施a）干燥尾气采用干式及湿式两级除尘,除尘效率高，回收废气中夹带的硫铵粉尘，不污染环境。
b)集中处理生产中可能因跑冒滴漏产生的酸性母液等,不使其腐蚀生产设施及造成污染。
c) 剩余氨水蒸氨系统设置一套备品，不因其生产装置检修、停产时排放剩余氨水。
d）利用再沸器蒸氨，减少生化污水的排放量.④主要设备⑤主要技术操作指标饱和器后煤气含氨≤0.05g/m3饱和器后煤气温度50～55℃饱和器阻力≤2000Pa饱和器母液酸度3％~5％离心机后硫铵含水≤3%干燥器后硫铵含水≤0。
3％蒸氨塔顶氨汽温度103—105℃分缩器后氨汽温度92—93℃蒸氨塔底废水含氨≤200mg/l（全氨)蒸氨塔顶操作压力15—20kPa蒸氨塔底操作压力40—45kPa4。
终冷洗苯及粗苯蒸馏工段①工艺流程本工段包括焦炉煤气终冷洗苯、含苯富油的蒸馏分离等工艺过程。