车身数据检查规范
车身校正仪的使用流程
车身校正仪的使用流程1. 介绍车身校正仪是一种用于检测和校正车辆车身方位和几何尺寸的设备。
它能够帮助汽车维修工人快速而准确地定位车辆偏差，并采取适当的调整措施来纠正车辆的车身问题。
本文将介绍车身校正仪的使用流程。
2. 确定校正目标在使用车身校正仪之前，首先需要确定校正的目标。
根据车辆类型和维修目的，可以确定需要校正的车辆部位，例如车身纵梁、车门、前后保险杠等。
确定目标后，可以进入校正仪的下一步。
3. 检查仪器准确性在开始使用车身校正仪之前，需要对仪器进行准确性检查。
首先，检查仪器的电源是否正常，确保电池电量充足。
然后，检查传感器的准确度，可以通过校准传感器来确保准确度。
最后，检查仪器的显示屏和按钮是否正常工作。
4. 安装校正仪在开始校正车辆之前，需要正确安装车身校正仪。
首先，选择一个平坦的地面，确保仪器的稳定性。
然后，根据仪器的使用说明书，将传感器固定在车辆上。
需要注意的是，传感器需要正确安装并与车辆触点接触良好，以获得准确的数据。
5. 启动仪器并进行校正启动车身校正仪后，可以进行校正操作。
根据仪器的显示屏上的指示，将仪器放置在准备校正的车辆部位上，并将其固定。
然后，根据仪器的提示，进行校正操作。
例如，在校正车身偏离时，可以通过调整车身部位来纠正偏差。
6. 检查校正结果在完成校正操作后，需要检查校正结果的准确性。
可以使用车身校正仪的测量功能来测量校正后的车身方位和几何尺寸。
通过与标准参数进行比较，可以判断校正结果的准确性。
如果校正结果不符合要求，需要重新进行校正操作。
7. 保存和记录校正数据在校正完成并确认准确后，需要保存并记录校正数据。
可以将校正数据保存在仪器的存储设备中，或者导出到计算机进行进一步分析和管理。
同时，也可以记录校正日期、车辆信息和校正结果等信息，以备后续参考。
8. 清理和维护校正仪在使用车身校正仪完成后，需要进行清理和维护工作。
首先，清理仪器表面的污垢和灰尘，确保仪器的正常工作。
汽车设计-汽车白车身数据发放规范模板
XX公司企业规范编号xxxx-xxxx汽车设计-汽车白车身数据发放规范模板汽车白车身数据发放规范1 范围本规范规定了白车身数据发放内容、数据质量及技术资料要求。
本规范适用于本公司汽车白车身产品数据。
2 规范性引用文件无3 术语和定义3.1 QS数据：最初版数据，包含CAS数据、截面定义、整车参数以及竞争车型信息等；用作工艺厂房规划、平台通过性、CAS工艺可行性分析，车身性能初步判断分析等校核。
3.2 TG0数据：粗略的三维数据，表达零部件在整车位置上的基本外形尺寸，车身主要结构，用作零部件采购定点，工艺分序分析，制造工装设计及成本初步预算，白车身性能CAE分析验证等。
3.3 SE数据：即工艺分析数据，用作详细的工艺分析数据。
3.4 TG1数据：工艺分析确认，CAE方案验证等，可以用于软模设计。
3.5 TG2数据：CAE最终验证，工艺可行性分析最终验证数据，经产品设计开发部门完成设计、审核、批准，工艺技术部门完成审查、确认，产品、工艺信息表达较为完全，达到白车身数据基本要求，可用于软模加工，并可用于进行工艺实施、模、夹、检具设计开发的白车身数据，主要包括3D数据及其它产品说明性技术文件。
3.6 NC数据：可用作正式模具制造加工用数据。
4 数据内容及质量要求4.1 QS数据4.1.1 数据内容a)包含白车身主断面（3D），截面须包含料厚信息与初始材料信息。
b)CAS数据。
c)整车参数定义。
d)竞争车型信息，含逆向数据，EBOM。
4.1.2 数据质量及技术资料要求a)主断面数据满足QZTB 05.005《车身主断面设计规范》要求；b)3D数据需达到SE数据要求；c)EBOM满足公司《BOM、数据管理规定》；d)CAS数据包含轮胎及后视镜，含有车身外观分缝信息。
4.2 TG0数据4.2.1 数据内容a)车身所有外覆盖件数据（车身主要外覆盖件包括侧围外板、翼子板、顶盖；门、前后盖内、外板）；主要内板数据（前/中/后地板、侧围内板、前挡板、前轮罩本体后轮罩内/外板、前/后纵梁本体、座椅横梁本体）；b)整车外观间隙图（含内表面和外表面）指示；c)主断面数据；d)EBOM清单4.2.2 数据质量及技术资料要求a)数据中需显示材料厚度和料厚方向；b)所有外覆盖件数据应包括带有分型线的一级表面（面数据公差达到±0.5）和二级表面，主要内板数据应包括一级表面；数据中只允许保留必要的线和面，不允许存放过程数据；c)不存在锋利尖角，缝合一级表面，曲面之间的曲率连续；d)所有外覆盖件数据中需显示今后开孔的大致区域、焊接作业的区域，需包含重要的主定位孔及重要的安装孔；e)数据需含有焊点信息，且焊点完整，焊接关系可以不体现；f)零件不存在严重干涉现象，接合面需贴合；g)数据格式为CATIA V5格式，版本采用公司最新通用版本。
出车检查制度
出车检查制度引言：出车检查制度是指在车辆出车前进行一系列的检查和准备工作，以确保车辆的正常运行和驾驶员的安全。
这一制度在各个行业和领域都非常重要，特殊是对于需要长期驾驶或者运输重要物品的行业来说。
本文将详细阐述出车检查制度的五个重要部份。
一、车辆外观检查1.1 轮胎检查：检查轮胎的胎压和磨损情况，确保轮胎没有漏气或者破损，以及胎纹是否足够深。
1.2 灯光检查：检查车辆的先后大灯、雾灯、示宽灯和刹车灯是否正常工作，确保在夜偶尔恶劣天气条件下能够提供足够的照明。
1.3 车身检查：检查车身是否有明显的刮擦或者凹陷，以及车窗是否完好，确保车辆外观良好，不影响驾驶安全。
二、机械设备检查2.1 发动机检查：检查发动机的油量、冷却液和机油是否充足，以及是否有异常的噪音或者异味。
2.2 刹车系统检查：检查刹车片和刹车盘的磨损情况，确保刹车系统灵敏可靠。
2.3 底盘检查：检查底盘的悬挂系统、转向系统和排气系统是否正常工作，以及底盘是否有松动或者异常噪音。
三、安全设备检查3.1 安全带检查：检查司机和乘客的安全带是否完好，并确保能够正常使用。
3.2 灭火器检查：检查车辆内是否配备了灭火器，并确保灭火器的有效期内。
3.3 应急工具检查：检查车辆内是否备有应急工具，如备胎、千斤顶和安全锤等，并确保这些工具都处于可用状态。
四、驾驶员健康状况检查4.1 酒精测试：对驾驶员进行酒精测试，确保驾驶员没有饮酒。
4.2 身体状况检查：检查驾驶员的身体状况，如视力、听力和反应能力等，确保驾驶员身体健康。
4.3 疲劳检查：检查驾驶员是否疲劳，如有需要，应赋予歇息或者更换驾驶员。
五、行车记录仪检查5.1 行车记录仪设置：检查行车记录仪是否设置正确，并确保其能够正常工作。
5.2 数据保存检查：检查行车记录仪的存储空间是否充足，以及数据是否保存完整。
5.3 数据下载和分析：定期下载行车记录仪的数据，并进行分析，以便发现并改进驾驶行为和车辆运行情况。
车辆日常检查制度模版
车辆日常检查制度模版一、目的和范围本制度的目的是为了确保车辆的安全性、可靠性和高效性，减少事故发生的风险，保护人员安全以及车辆设备的正常运行。
适用范围包括所有本单位使用的车辆，无论是公司拥有的还是个人所有的。
二、检查内容1. 外观检查：1.1 检查车辆是否有凹陷、划痕等外观损坏；1.2 检查车辆的车牌是否完好，是否容易识别；1.3 检查车窗是否完好、清洁。
2. 内部检查：2.1 检查座位、安全带是否完好；2.2 检查车内灯光、空调、音响等设备的正常工作；2.3 检查驾驶位、乘客位是否干净整洁。
3. 机械部分检查：3.1 检查发动机油是否充足；3.2 检查冷却液、刹车液、转向液等液位是否正常；3.3 检查刹车、离合器、油门等操作是否灵活无阻力；3.4 检查轮胎胎压是否正常；3.5 检查排气管是否有异常排放。
4. 灯光与电子设备检查：4.1 检查车辆所有灯光是否正常亮起、照射范围是否正常；4.2 检查车辆的电子设备（如收音机、导航系统等）是否正常工作。
5. 安全设备检查：5.1 检查灭火器的使用期限是否过期；5.2 检查车辆是否备有急救箱。
三、检查频率1. 每日检查：1.1 每位司机在每天使用车辆前，应检查车辆的外观，并确保车辆没有明显损坏；1.2 每位司机在每天使用车辆前，应检查车辆座位、安全带是否完好，车内灯光、空调、音响等设备是否正常工作；1.3 每位司机在每天使用车辆前，应检查发动机油、冷却液、刹车液、转向液等液位是否正常。
2. 周期性检查：2.1 每周进行一次车辆机械部分的检查，包括刹车、离合器、油门等操作是否灵活无阻力，轮胎胎压是否正常，排气管是否有异常排放；2.2 每月进行一次车辆灯光与电子设备的检查，确保所有灯光正常亮起、照射范围正常，车辆的电子设备正常工作；2.3 每季度进行一次安全设备的检查，包括灭火器的使用期限是否过期以及车辆是否备有急救箱。
四、检查记录和维护1. 检查记录：1.1 每位司机在检查完车辆后，需填写检查记录表，包括检查日期、检查内容和检查结果；1.2 检查记录表上需签字确认，以便于后续的追踪和管理。
简述车身测量及校正的流程
简述车身测量及校正的流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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在汽车制造和维修过程中，车身测量及校正是一个至关重要的步骤。
汽车维修-车身测量方法
汽车维修－车身测量方法关键词：事故车维修车身测量在事故汽车修复工作中占据着极其重要的位置，是修复工作中最重要的环节和确保最终维修质量的有力保证。
车身测量一般可以分为尺寸比较法和目测法两种。
当然目测法需要钣金维修技师有非常丰富的实际工作经验，而且它所获得的最终维修质量往往是不能令人满意的。
汽车维修养护网尺寸比较法具有相当高的精度，是我们工作中最为常用的一种推荐方法。
但它有时也会受到测量工具的精确程度、性能等方面的影响，特别是有很多的钣金技师修复理念比较落后和维修方法单一，对测量设备的各种功能没有全面的了解与认识，不能合理灵活的运用，甚至有的维修人员在测量时还存有误区，所有这些都会导致车身维修质量下降。
笔者根据自己的理解和日常工作中常遇到的问题，对以下几点进行分析和说明。
一、车身外部钢板的测量在进行测量工作时，我们的侧重点一般是针对于车身比较重要的装配点、工艺孔，这样才可以确保车辆修复后的原有性能。
对于这些点的测量可以参考厂家或设备商给出的数据，利用车身的对称性原则等进行测量工作。
但是对于车身的很多部位，如车身外部钢板，很多维修人员可能认为是无法进行测量的，即使是很多设备经销商对此也没有充分的认识与了解。
我们知道，车身外部钢板的修复精度直接关系到车辆修复后的外观质量。
但由于其形状复杂、曲率各异等原因，一般很难采取有效方法进行测量。
通常情况下只能依赖于钣金维修技师的实际操作技能和经验，如通过目测、车身锉、手感等方法，对钢板是否修复到位进行鉴定。
这些方法往往会存在较大的争议性和不确定性，特别是对于损伤比较严重、面积较大的钢板更是难以保证其最终修复质量。
那么，在无法确定车身外部钢板是否修复到位时该如何进行精确测量呢？笔者认为，在车辆一侧的局部发生变形时，可以采用机械测量尺测量。
首先确定车辆的基准面、中心线，在待测部位的内层结构、加强件没有变形或修复到位的情况下，使用高精度测量尺测量出与损伤部位大致相对应的另一侧点的三维数值（图1），再利用车身的对称性原则，将变形部位的点与另一侧的数据进行比较。
上车身系统CHECKLIST与数据库-汇总20151201
致性，一般情况下 各要素不允许与冲
冲压方向
压方向存在负角
压弯、翻边满足工 艺要求
压弯、翻边件校核
目标值
在产品结构设计时，应注意凸模与板料接触时， 受力的均衡性；应注意板料受力与流动的均匀性 。
实测值
结论
是否需 是否 要核查 合格
在产品结构设计时，应注意冲压方向的一致性， 一般情况下各要素不允许与冲压方向存在负角。
实测值
结论
是否需 是否 要核查 合格
搭接合理 搭接校核
沿用
沿用性校核
规避历史问题 历史问题规避
GB 11566-2009 外部凸出物
GB 11562 前方视野的要求
GB 14167-2006 汽车安全带安装固定点
2
法规
GB 11551 GB 20071
汽车正面碰撞的乘员保护 汽车侧面碰撞的乘员保护
GB 15083 汽车座椅安装点强度
CAE分析清单各项 强度、刚度达标
CAE分析
定位稳定合理 定位要求
沿用现有车型零部件
历史问题排查 GB 11566-2009 GB 11562 A柱双目障碍角不得超过6° GB 14167-2006 GB 11551 GB 20071 GB 15083 汽车座椅系统强度要求及试验方法
CAE分析清单各项强度、刚度达标 a、尽可能选择一面二销的定位方法。 b、尽可能加大主、辅定位孔的距离，应大于工 件尺寸的三分之二。 c、当选用圆孔与长圆孔定位组合时，长圆孔长 轴延长线在法线方向的投影应通过圆孔的圆心坐 标。
侧围 系统
序号 1
系统 常规项
可能存在问题描 述或目标要求
校核内容
目标值
符合零部件分类清 单
车辆检查记录
车辆检查记录一、任务背景车辆检查记录是指对车辆进行全面检查并记录相关信息的过程。
这一过程旨在确保车辆的安全性和正常运行，保障驾驶员和乘客的生命财产安全。
车辆检查记录通常由车辆管理部门或专业机构进行，以确保车辆在上路之前符合相关的安全要求和法规。
二、检查内容1. 车辆基本信息- 车辆牌照号码- 车辆品牌和型号- 车辆颜色- 车主姓名和联系方式- 车辆使用单位2. 车身外观检查- 车身完整性检查，包括车身是否有凹陷、刮擦等损伤- 灯光是否正常，包括前大灯、尾灯、刹车灯等- 车窗是否完好，是否有裂纹或破损- 车辆标志是否清晰可见，如车牌、标志标识等3. 内部设施检查- 座椅是否完好，是否有破损或松动- 安全带是否正常使用和固定- 空调、暖风、音响等设备是否正常工作- 车内灯光是否正常4. 发动机和机械部分检查- 发动机舱内是否有漏油、渗油等情况- 发动机运转是否平稳，是否有异响- 刹车系统是否正常，制动效果是否良好- 轮胎磨损情况，胎压是否正常5. 车辆安全设备检查- 灭火器是否在有效期内，是否正常放置- 安全锤、安全带割断器等逃生工具是否齐全- 警示牌、警示灯等安全设备是否完好三、检查记录车辆检查记录应当详细记录每次检查的时间、地点、检查人员、检查结果等信息。
记录可以采用纸质或电子方式保存，以便随时查阅和核对。
四、数据分析与处理车辆检查记录的数据可以用于分析车辆的使用情况、维修情况和安全状况。
通过对数据的分析，可以及时发现和解决潜在的问题，提高车辆的安全性和可靠性。
五、检查频率和周期车辆检查应当根据车辆的使用情况和相关规定制定相应的检查频率和周期。
一般来说，新车辆在投入使用前需要进行全面检查，之后可以根据车辆的使用情况和里程数制定定期检查的频率和周期。
六、检查结果处理根据车辆检查记录的结果，如果发现存在安全隐患或需要维修的问题，应及时通知车主或相关部门，并采取相应的措施进行修复或维护。
同时，对于检查结果合格的车辆，可以颁发相应的检查合格证明。
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车身数据检查规范2012-02-11制订2012-xx-xx发布汽车工程研究院车身部车身数据检查规范1.适用范围本规范适用于各类汽车的白车身数据检查。
2.白车身设计流程图3.适用流程阶段此规范用于数据冻结前的工程化设计阶段。
即上图刷红阶段。
4.检查内容：4.1干涉，搭接及孔的检查：4.1.1 干涉检查在CATIA装配里，打开要检查的总成，进行干涉检查：对检查的结果进行筛选：只选出干涩的部分进行校验，注意不包括凸焊标件的干涉。
对筛选出的干涉结果检查时，一般干涉值≦0.02mm时，不认为是干涉。
对干涉值大于0.02mm的做好记录（可CATIA直接导出）。
4.1.2 搭接检查：4.1.2.1 件与件的边缘处搭接:以避免焊装时件与件干涉。
4.1.2.2 件与件的R处搭接:间隙1.5mm只作参考，不能做到的地方适当放宽。
内外板R值大小错开2mm以上4.1.2.3 件与件无焊点不贴合处搭接:不贴合处间隙不小于2mm。
4.1.3 孔的检查：4.1.3.1：孔尽量做在凸台上（特别是定位孔）4.1.3.2 标件开孔4.1.3.3 定位孔及过孔定位孔垂直于车体线，最好大于φ10，过孔一般R取值大2mm 4.1.3.4 孔边距孔到边缘的距离增加到5mm或3t以上。
4.2焊装分析4.2.1 焊接边宽度⑴悬挂式点焊机：Φ13、Φ16 ------焊接边宽度：14~17mm⑵固定式点焊机：Φ20 -----焊接边宽度：21mm以上局部地方在焊钳活动不受影响的情况下，焊接边宽度最小10mm，需工艺部门确认。
4.2.2 焊钳通过孔W ≤ 130 mm ΦX ≥Φ50 mm ； W ＞ 130 mm ΦX ≥Φ80 mmL ≤ 90 mm ΦX ≥Φ26 mm； L ＞ 90 mm ΦX ≥Φ40 mmΦX ≥Φ（Y+48） mm对于看不到的焊点，可以冲指示凸点：⑴焊点数N＜8，在首、尾；⑵焊点数N≥8，在首、中、尾。
凸点Φ3mm，高1mm。
4.2.3 焊点间距----2层焊:选择薄板；3 层焊: 选择中间厚度板此为极限值，在非关重地方，焊点间距可以取到60mm，一般间距取在25mm以上，同一条焊线上的焊点间距应基本均匀，间距偏差不大于5mm，同一条焊线上的焊点，应基本在一条线上，其偏移量不大于3mm。
4.2.4 二保焊间隙值二保焊间隙值一般取值0.5mm的间隙。
4.2.5 电焊料厚规范⑴冷轧钢板⑵镀锌钢板⑶冷轧钢板与镀锌钢板4.2.6 标件焊接焊接螺母的焊接空间，如方螺母，考虑实际操作时螺母旋转，且距离R角边缘2mm以上；不允许冲压件两面都有焊接螺母的情况；螺母焊接表面，尽量使同一钣金件上的凸焊在同一方向；不允许直接在大的钣金件上进行凸焊，件过大，无法实现凸焊螺柱如下图：4.2.7 焊接结构例子4.2.8 焊装生产性分析上件顺序是否合理，会不会导致其他件或总成无法夹装；上件是否干涉；总成结构搬运可行性，存放可行性，是否在搬运中及存放时易变形；单件及总成都必须满足相应的刚度要求；焊钳焊接的可行性。
4.3 涂装是否有孔在打胶的路径上或者离刷胶的部位小于胶条的宽度，评价可发生漏水、生锈和灰尘流入的接合部位是否都定义了密封涂胶作业；是否有因为间隙大、工艺切口孔洞引起的无法密封的地方（空洞不得大于3mm×3mm）；板材之间不焊接的区域要留出适当的空隙，以保证电泳液能够进出充分电泳防绣（间隙不小于2mm）；对于操作起来比较困难或者操作空间狭小的结构，不利于涂胶效果的保证，会出现PVC胶涂摸不到而引起密封不良或漏水的风险，改在焊装前涂胶，效果会更好一些。
钣金搭接处需避免孔洞的存在，同时搭接间隙不能大于3mm，否则涂装PVC对该缝隙无法进行处理，极易导致漏水，产生质量隐患。
车身钣金形成封闭空腔时要考虑排气及沥液孔的分析设计，不能出现兜水的结构，排气孔/槽要在最上方，沥液孔/槽要在最下方。
注蜡孔孔位应该开在防锈蜡容易喷到的区域；防锈蜡喷涂的零件，所用的孔是否有足够的操作空间；孔的大小要大于防锈蜡喷枪枪嘴的大小，一般喷蜡枪嘴为φ10mm。
车身结构要便于涂装。
涂胶规范1、涂膨胀粘接胶2、点焊密封胶涂胶宽度8~10 mm，一般不留间隙（间隙最大留0.3 mm）。
4.4 常见冲压结构检查4.4.1 翻边冲压零件上的直角压缩类平面翻边结构，零件转角部位翻边高度应适当降低，如图所示。
直角压缩类平面翻边结构的极限翻边高度见下图。
注：rc 和h 均为中性层尺寸。
4.4.2 孔位要求弯曲件毛坯上的孔的边缘距弯曲变形区应保持一段距离，以免孔的形状因弯曲而变形。
当弯曲直角时，圆形孔边缘距弯边最小距离 l = r+2t，长条孔边缘距弯边最小距离 l = r+3t 。
如果上述条件无法满足，则必须在弯曲成形后冲孔。
弯曲件或拉延件上的冲孔，孔边缘与零件底部或法兰圆角起始线的间距至少保证 0.5t ，否则冲孔时凸模将受到水平推力作用而易于折断，孔的质量也会受到影响。
另外，设计孔位时还应顾及到凹模的强度，孔边缘与侧壁的距离应大于 2.5t .and. 5mm。
4.4.3 同时修边的要求冲压零件设计时应尽可能创造垂直修边条件，并且所有的修边动作也要尽可能在一道工序内实现，从而避免增加修边工序数量或采用斜楔机构。
垂直修边的条件如下所示。
θ1与θ2不大于40度4.4.4 折弯件一般要求弯曲件在弯曲变形时其截面会发生变化，弯曲半径与板料厚度之比愈小，截面形状变化就愈大。
4.4.5 拉延件一般原则拉延件设计的一般原则为：零件的结构应尽可能简单、对称，避免急剧的形状变化，否则将于拉延成形过程中出现破裂和起皱缺陷，或者存在较大的残余应力，需要增加预成形工序。
上面所说的形状应当包括：断面、深度、法兰、侧壁、底面、转角、圆角。
拉延件的结构简单、对称，形状变化平缓将有利于降低废品率和提高生产的稳定性。
4.4.6 包边尺寸确定经验方法：R≤4 h≤2 不扣合5≤R≤25 h≤3～4 预扣合45度25≤R≤50 h≤5～6 完全扣合50≤R≤100 h≤7～9 完全扣合内蒙皮扣合面的宽度：车门外蒙皮上的腰线端部由于其局部形成尖角，车门包边困难，容易出现包边的质量问题，为了解决该问题，通常采用以下结构：4.4.7 在适当位置加吸料筋转角部的分模线设定在离侧面近些。
侧面为 2 层的情况容易发生褶皱，在形象面设置吸褶用拉延筋。
4.4.8 拉延困难部分适当加大R（如在转角处）4.5 开闭件检查参考概要4.5.1 铰链铰链轴距，前门要求320mm以上，后门要求300mm以上；铰链轴线内倾角，要求0-3°；铰链轴线后倾角，要求0-1.5°。
铰链轴中心线与安装面的距离；铰链料厚，考虑铰链的强度、刚度，确保门的整体刚度。
一般4mm以上。
在门开闭过程中，检查门与周围零件的最小间隙，要求大于3mm；前门检查与翼子板、A柱、铰链本身的距离；后门检查与前门、B柱、铰链本身的距离。
确定铰链在Y方向上的位置在布置上，铰链尽量靠近车门外板，但是距离车门外板（class-A 表面）的最小距离不得小于10MM。
上下铰链的间距h是一个相当关键的数据，铰链轴心线到前门锁扣的距离为L，一般来说h/L的值要求大于1/3，否则前门铰链的刚度、强度就可能不够，前门就容易下垂，车身外观也受到影响。
4.5.2 锁a.前门锁，内外手柄开启功能，锁芯的开启功能，止锁功能，中控功能；b 后门锁，内外手柄开启功能，止锁功能，中控功能，儿童锁防护功能。
锁安装角度（锁安装面与冲压方向Y轴有3-10°的倾角）：安装位置，锁的安装面与冲压方向有3度以上的倾角，安装面周围的圆角足够大，保证冲压工艺，为保证锁有足够的使用寿命，锁在关闭的瞬间锁钩和锁环之间的角度控制在90±3度。
锁与玻璃导轨的最小距离（要求大于6mm）。
锁运动结构与玻璃导轨、玻璃、门里板的之间的最小距离（要求大于6mm）。
锁在高度方向上的布置应布置在车门质心或略高于车门质心的位置上，即在上、下门铰链中间的位置或向上偏移一段距离。
锁芯和玻璃外表面之间的间隙大于10mm .锁的开启行程锁开启机构的行程应大于锁体行程2mm以上，以保证锁的正常开启。
4.5.3 限位器布置时应考虑的事项：（1）限位器旋动轴线与铰链轴线应平行（2）在车门开启限位角（要求60°-70°）与门的宽度有关，门越宽，设计的角度可以越小（3）限位器在高度方向上的布置应尽量布置在上、下铰链中间的位置上或向下偏移一段距离（4）在车门开闭过程中，限位器与门玻璃、玻璃导轨、升降器之间的最小距离为6mm（5）限位器盒安装面和门里板有2度以上的夹角，A，B柱和限位器盒的安装面角度一致。
（6）在限位器布置后要进行运动模拟分析4.5.4 密封条密封条类型,密封条分为: 门洞密封条、玻璃导槽密封条、水切口密封条; 门洞密封条,当二道密封以上时,门洞密封为辅密封,密封条压缩量一般为3mm 左右,同时要考虑门洞焊接面与门框密封面之间的距离,一般定义为12～16mm。
密封条与密封面之间应有明确的位置关系（即密封条有明确的变形方向性）,确保密封效果。
门框密封条,门框密封一般为主密封,密封条的压缩量一般为6mm 左右.为确保密封效果,应合理定义密封面,密封面应平滑光顺,无突然变化,面与面之间用大圆角过渡,一般大于60mm。
玻璃导槽密封条,与玻璃导轨、玻璃形状相匹配。
水切口密封条,确保车门与玻璃的密封性.。
密封面包括门洞密封面和门框密封面，一般来说，门洞密封面是车门里板和侧围门洞口设计的基础，应首先完成。
为保证车门的密封效果，密封面的设计应保证没有异常的凸起和凹坑,面与面之间应平滑光顺,并采用大半径圆弧过渡。
在车门设计中，应在门内板的下边缘处冲出3个的小孔，二个在二侧，一个在中间；同时还在车门里板与塑料薄膜粘接处的下端开二个左右的排水槽,以便把进入车门里的雨水和小杂质,顺利排出车外。
门内板的结构应满足安装车门辅件的要求(门铰链、限位器、锁、升降器等),包括辅件的安装与拆装,因此,在门内板上设计一些安装面和安装孔。
升降器安装孔应进行DMU拆装分析。
除以上要求外，定位孔，面须圆整；DMU分析完整，设置合理正确；拆装分析合理，符合实际等等。
21。