冲压资料

3.）拉毛（拉延痕）
拉延痕
拉延痕 检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
模具表面不光顺,造成 板件有线状划痕
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V2
V3u
目视明显，有明 无挂手感 显挂手感;或伤到 外表面棱线
拉毛拉痕
拉痕原因：
1、凸凹模表面有尖利的压伤
2、凸凹模之间的间隙过小或间隙 不均匀 3、凹模圆角表面粗糙 4、冲压时由于冲模工作表面或材 料表面不清洁而进入杂物，从而压 伤了工作表面 5、当凸凹模硬度低时，其表面附 有金属废屑后，也会使拉深后的工 作表面产生拉痕 预防措施： 1、将压伤表面进行修磨或抛光 2、将凸凹模间隙修整加大 3、将凹模圆角半径进行修磨和打 光 4、保持凸凹模表面清洁 5、增加凸凹模表面硬度
冲压件常见的缺陷及处理 1.垫废料 2.起皱 3.拉毛（拉延痕） 4.划伤 5.多孔,少孔，孔变形，孔未冲透 6.压痕 7.变薄（颈缩、拉薄），暗伤 8.拉裂 9.叠料 10.毛刺 11.刻字\印记不清晰 12.材料镀层脱落,表面粗糙
1.）垫废料
引起星目\异物压痕的因素： · 坯料污垢 · 坯料毛刺 · 拉伸时发生渣滓 · 设备污垢 · 冲模污垢 · 板件碎末
3、翻边 缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛等。 (1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大。 (2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀,定位不准,落料件尺寸不准。 (3)翻边拉毛→刃口有伤痕,零件表面有杂质,刃口硬度太低; (4)翻边裂→修边时毛刺大,凸凹模间隙太小,翻边处形状有突变。
暗伤
暗伤原因： 1、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角 太小；压边面不光洁 2、设备原因：压边力过大或不均匀 3、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确 4、操作：润滑不足或不当 预防措施： 1、调节压边力 2、调整模具间隙，使之变大且要均匀 3、改变拉延筋的数量及位置 4、加大凹模及拉延筋圆角半径 5、提高压边面的表面质量 6、改善润滑条件 7、调整材料及毛坯形状及大小
11.）到底标识不清晰
发生的不良与判定
NG OK NG
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
模具刻字\印记深度不 足，装模高度不到位
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V2
刻字/印记不全
V3u
刻字/印记不清晰
12.）材料镀层脱落,表面粗糙
发生的不良与判定
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
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外观面材料镀层 片状脱落
模具切刀间隙配合不好 或切刀破损
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V2
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管理部位毛刺高 一般部位: 度大于0.15mm 0.15mm≤毛刺高 一般部位:毛刺高 度≤0.3mm 度大于0.3mm
毛刺
毛刺产生原因： 1、凸凹模间隙过大、过 小或不均匀
2、冲模工作部分刃口变 钝
3、凸模与凹模由于长期 受振动冲击，中心线发 生变化，轴线不重合， 则易产生单边毛刺 预防措施： 1、采用合理的凸凹模间 隙 2、修磨凸凹模刃口
判定级别 零件质量状态的处理意见 产品缺陷较大需修正模具及工件 产品有缺陷需修正模具及工件 产品缺陷可不动,模具要检讨 现象可接收产品及模具不修正
星目
异物压痕
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检查方法：主要以目视、油石、触感进行检查
产生原因
模具上下模掉入异物, 灰尘产生凹、凸。
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目视明显
V2
目视轻微，触感 明显
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4.）划伤
划伤 检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
零件表面人为或异物划 伤
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V2
V3u
目视明显，有明 无挂手感 显挂手感;或伤到 外表面棱线
5.）少孔，孔变形，孔未冲透
多孔,少孔
两零件对比 发现少一孔
孔变形
孔变形 检查方法：基本上以数孔、测量、目视、触感进行检查
8.）拉裂
发生的不良与判定
零件裂口
材料拉薄拉裂的因素 · 气垫压力→高 · 坯料支架压力→高 · 坯料涂油量→少 · 坯料毛刺→大 · 拉伸加工时坯料错位 · 冲压模具R→小 · 激光焊不良（激光焊焊接材）
检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查
产生原因
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板材在成型过程中应力 开口超过2mm， 开口不超过2mm，PB工序产生， 过大产生破裂 裂纹长度大于 裂纹长度小于 后工程可切除部 50mm 50mm 位裂
9.）叠料
发生的不良与判定
叠料检查方法：基本上以Fra bibliotek视、触感进行检查
产生原因
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V2
V3u
板材在成型过程中拉伸 出现板材破裂 不足产生局部严重皱折， 板料重叠
未出现板材破裂; 板料重叠轻微 但板料重叠严重
10.）毛刺
发生的不良与判定
棱线R角部 毛刺
检查方法：基本上以测量、目视、触感进行检查
产生原因
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目视不可见，触 感轻微
垫废料： 由于生产过程中，未及 时清理废料，导致将冲孔废 料带到工作区所致。 在冲孔序出现垫废料几 率最高。 预防措施：及时清理废料
2.）起皱
凹凸程度
引起皱/凹陷的因素： · 气垫压力→低 · 坯料支架（模具平衡块）压力→低 · 坯料涂油量→多 · 破裂发生而导致的流入现象→大 · 因异物混入引起压住力→弱
产生原因
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冲头多装或少装,冲头 多孔，少孔 折断；冲孔压料及冲头 间隙不好,有带料现象
目视明显(经验值：目视轻微(经验值： 0.1mm≤变形程 变形程度大于 0.3mm) 度≤0.3mm)
孔变形
孔变形 正常孔
变形原因： 1、凸凹模间隙大。 2、凸凹模间隙偏。 预防措施： 1、调整凸凹模间隙 2、勤刷油
孔未冲透
孔未冲透原因： 1、模具行程不够 2、定位不当 预防措施：
1、调试时将滑块调 到合适高度
2、生产时严格按照 操作规程操作
6.）压痕
压痕 检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
模具上下模研合局部接 触过强产生压痕
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目视可见，触感 明显
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触感轻微
7.） 变薄（颈缩、拉薄）、暗伤
板材在成型过程中拉伸 目视明显，范 不足产生局部皱折 围大于100mm
起皱原因： 主要原因是凸缘部分压边力 太大，无法抵制过大的切向 压应力而引起的切向变形， 因而失去稳定后，形成皱纹 预防措施： 主要方法是加大压边圈的压 边力和适当加大材料的厚度， 使其拉深时，坯料在模具中 始终处于稳定状态变形，即 可减少皱纹发生。
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三级面及非外观 面材料镀层片状 脱落
模具上下模研合局部接 外观面材料镀 触过强板材成型流动过 层大面积片状 程镀层脱落 脱落
冲压工序中易产生的缺陷及产生原因 1、落料冲孔（修边） 缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少等。 (1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小,刃口磨损,导向精度差,凸凹模位置不 同心等 (2)变形→孔距太小,压料板与凹模型面配合不好,间隙过大等； (3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等； (4)尺寸不符→上料不到位,定位装置损坏或松动，位置窜动等； (5)少孔→冲头折断,冲头长度不够等；
2、 拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、 麻点等。 (1)拉裂→凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺寸偏大， 凸凹模间隙小，润滑不当，定位不准，凸凹模R 角或拉延筋不顺、拉毛等。 (2)起皱→凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸 偏小；凸凹模间隙 太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋 布置不良，高度不够等。 (3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕,材料表面有缺陷,润 滑油中有杂质或废屑 等。 (4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小，润滑不当、模具型腔脏，材料表面脏， 透气孔堵塞，模具型面不平、润滑油脏等。
检查方法：基本上以测量、目视、触感进行检查
产生原因
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目视较明显，有明显触 感;（外观面） 目视明显，对后工程有 明显影响（非外观面） 经验值：0.5mm≤凹凸程 度)
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目视轻微，有轻微触感; （外观面）） 目视较明显，但对后工 程无明显影响（非外观 面） (经验值:0.3mm≤ 凹凸程度≤0.5mm)
拉裂
拉裂原因： 1、模具原因：凸凹模间隙太小； 拉延筋布置不均匀；凹模口或 拉延筋槽圆角太小；压边面不 光洁 2、设备原因：压边力过大或不 均匀 3、材料原因：材料质量不好； 毛坯尺寸太大或不准确 4、操作：润滑不足或不当 预防措施： 1、调节压边力
2、调整模具间隙，使之变大且 要均匀
3、改变拉延筋的数量及位置 4、加大凹模及拉延筋圆角半径 5、提高压边面的表面质量 6、改善润滑条件 7、调整材料及毛坯形状及大小
变薄
局部
a
b
a：理论板厚 b ：颈缩 部板厚板厚残余：b/a
检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查
产生原因
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零件正，反面目视，触 感明显 外板板厚残余小于60% 内板板厚残余小于70%
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零件正，反面目视，触 感轻微 外板板厚残余在60%75% 内板板厚残余在 70%-75%
板材在成型过程中应力 无法钣修的颈 过大产生局部厚度减少 缩