脱模机构的设计
脱模机构设计
2、 滑块二级脱模
六、二级脱模机构
3、摆杆二级脱模
3、摆杆二级脱模
3、摆杆二级脱模
六、二级脱模机构
4、U形限制架二级脱模
4、U形限制架二级脱模
4、U形限制架二级脱模
4、U形限制架二级脱模
第六节 塑件脱模机构设计
七、浇注系统凝料的自动脱落
七、浇注系统凝料的自动脱落
五、顺序脱模机构
（1）弹簧顺序脱模 限位杆的设计：
限位杆的长度； 限位杆的直径； 型腔板的支撑。
五、顺序脱模机构
(2) 尼龙销顺序脱模
五、顺序脱模机构
(3)拉钩顺序脱模
第六节 塑件脱模机构设计
六、二级脱模机构
1、摆块二级脱模
1、摆块二级脱模
1、摆块二级脱模
1、摆块二级脱模
六、二级脱模机构
2. 按模具结构分： 简单脱模机构 顺序脱模机构 二次脱模机构
二、脱模力的计算
（一）薄壁件的脱模力 当制品的璧厚与型芯直径的比小于0.05时，我 们称其为薄璧制品，其脱模力可按下式计算。 1.1 型芯为圆形截面
2π tESL cos α ( f − tg α ) Q= (1 − µ ) k
1.2 型芯为矩形截面
b 方形顶杆 Ebw 3 方形顶杆的脱模阻力F = 4.9 2
L
其中：b—方形顶杆长度方向上的尺寸， cm； w—方形顶杆宽度方向上的尺寸，cm。
（8）顶杆的位置分布 顶杆的位置分布以对 注射机顶杆中心的合力矩为零为最佳，一 般情况下，顶杆的数目以少为宜，且均匀 分布。 （9）材料：45 、T8 、T10等，头部淬火 HRC>50。 表面粗糙度：配合部分 （10 ）顶杆行程：一般情况下，大于制品型 芯的高度。
基于SolidWorks的注射模具脱模机构设计的研究的开题报告
基于SolidWorks的注射模具脱模机构设计的研究的开题报告一、研究背景及意义注射模具，是工业生产中重要的工具之一，能够形成各种形状的产品。
而脱模机构则是注射模具中不可或缺的组成部分，它能够确保产品从模具中成功脱离，以保证生产效率和产品质量。
因此，注射模具脱模机构的设计具有重要意义。
现今，注射模具的设计与制造逐渐向CAD/CAM/CAE集成化与自动化发展。
SolidWorks是一种流行的三维CAD工具，它具有强大的模型建模和模拟分析功能。
将注射模具脱模机构设计与SolidWorks相融合，能够提高设计效率、缩短设计周期、降低制造成本，并且减少因设计错误而带来的错误成本。
因此，本文将研究注射模具脱模机构的设计，采用SolidWorks进行模型建立和模拟分析，探索如何通过SolidWorks的使用实现高效、低成本、高质量的注射模具脱模机构设计。
二、研究内容和方法本文主要研究注射模具脱模机构的设计，并采用SolidWorks进行模型建立和模拟分析。
具体研究内容如下：1. 注射模具脱模机构设计的原则与方法2. SolidWorks建模技术在注射模具脱模机构中的应用3. 注射模具脱模机构设计的模拟分析4. 优化注射模具脱模机构设计的方法研究研究方法主要包括文献调研、实验研究与仿真模拟等，以收集和分析注射模具脱模机构的相关信息，这将能够支持SolidWorks建模技术的使用和模拟分析，以及优化设计过程的实施。
三、预期目标和成果本文将重点研究SolidWorks在注射模具脱模机构设计中的应用，并以此为基础，探索如何实现高效、低成本、高质量的注射模具脱模机构设计。
本文预期达成以下目标和成果：1. 掌握注射模具脱模机构设计的基本原则与方法，特别是与SolidWorks集成的设计思路。
2. 能够应用SolidWorks软件进行注射模具脱模机构的实际建模，以及仿真模拟，以验证模型的可行性。
3. 建立注射模具脱模机构设计的模拟分析，通过实验研究和仿真模拟预测模具脱模机构的设计效果，并据此优化设计部分或整个过程。
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 滑块镶件设计完成后，如何固定行位镶件呢?由于空间有限，先设计一个滑 块固定镶件固定在滑块镶件上面，用冬菇头连接，并用螺丝锁紧，设计完 成一个，在复制出14个，这样滑块镶件固定就完成，如下图所示：
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Байду номын сангаас
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 将滑块镶件跟滑块耐磨块用螺丝连接，设计耐磨块的时候要注意：由于此 产品出模方向特殊，采用旋转出模的方式，因此，它的耐磨块也要设计成 弧形形状，并用螺丝固定在模仁上面，如下图所示：
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塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 在模具设计中，我们设计过很多机壳类产品，比如家电类产品，消费类产品， 日常生活类产品，汽车产品，我们对这些产品设计可能得心应手，但是遇到 一些圆形产品产品，并且一周都有倒扣，每个倒扣的出模方向都不一样，遇 到这样的产品我们应该怎么出呢？产品如下图所示：
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塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 产品进胶方式：产品进胶方式有很多种，有搭底进胶，潜水进胶，直接浇 口，牛角进胶，侧进胶，点进胶等，此产品外观要求严格，效率要求高， 客户要求采用大水口三点侧进胶，如下图所示：
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塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 运动原理解说：当齿条旋转的时候，齿条带动齿轮运动，由于大齿轮上面 安装有销钉，大齿轮运动就带动行位镶件运动，行位镶件就沿着出模的轨 道运动，产品倒扣被脱出，在利用顶出机构，产品顶出模具外面，如下图 所示：
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塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 后模仁采用圆形镶件镶拼起来，此镶件很大，镶件上面的胶位很多，为了 方便冷却，镶件上面设计水井冷却，设计水井的时候要注意：水井离胶位 面的安全距离（10-15）mm,产品进胶从镶件顶部侧进胶，如下图所示：
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【材料课件】模块七 脱模顶出机构与设计
河南机电高等专科学校：杨占尧
3 导向装置
对大型模具设置的顶杆数量较多或由于塑件 顶出部位面积的限制，顶杆必须作成细长形时以 及顶出机构受力不均衡时 ( 脱模力的总重心与机 床顶杆不重合 ) ，顶出后，顶出板可能发生偏斜， 造成顶杆弯曲或折断，此时应考虑设置导向装置， 以保证顶出板移动时不发生偏斜。一般采用导柱， 也可加上导套来实现导向。 导柱与导向孔或导套的配合长度不应小于 10 毫米。当动模垫板支撑跨度大时，导柱还可兼起 辅助支撑作用。
河南机电高等专科学校：杨占尧
7.2 顶出力的计算
注塑成型过程中，型腔内熔融塑料因固化收 缩包在型芯上，为使塑件能自动脱落，在模具开 启后就需在塑件上施加一顶出力。顶出力的作用 点应尽量靠近型芯，并且顶出力应施于塑件刚性 和强度最大的部位，如凸缘或加强筋等处，作用 面积也应尽可能大些。顶出力是确定顶出机构结 构和尺寸的依据，它与塑料种类、塑件包容在型 芯上的面积以及塑件的热收缩值等有关，其近似 计算式为：
河南机电高等专科学校：杨占尧
ห้องสมุดไป่ตู้
7.3.1 顶杆脱模机构
1 顶杆机构的组成和动作原理见图7-1所示。 顶杆脱模是最典型的简单脱模机构，它结 构简单，制造容易且维修方便。它是由顶杆1、 顶杆固定板2、顶杆垫板5、拉料杆6、支承钉8和 复位杆7等所组成的。顶杆、拉料杆、复位杆都 装在顶杆固定板上，然后用螺钉将顶杆固定板和 顶杆垫板连接固定成一个整体，当模具打开并达 到一定距离后，注塑机上的机床顶杆将模具的顶 出机构挡住，使其停止随动模一起的移动，而动 模部分还在继续移动，于是塑件连同浇注系统一 起从动模中脱出。合模时，复位杆首先与定模分 型面相接触，使顶出机构与动模产生相反方向的 相对移动。模具完全闭合后，顶出机构便回复到 了初始的位置(由支承钉保证最终停止位置)。
模具的脱模机构
模具的脱模机构胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定胶件的质量；当模具打开时,胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模)上，利用脱模机构脱出胶件。
脱模设计原则：(1)为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。
(2)推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽可能大一些，如突缘、(筋)骨位、壳体壁缘等位置，筒形胶件多采用推板脱模。
(3)避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面(内部)或非外观表明；对透明胶件尤其须注意脱模顶出位置及脱模形式的选择。
(4)避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。
(5)脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。
(6)模具回针长度应在合模后，与前模板接触或低于0.1mm，如图8.1.1所示。
(7)弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。
1 顶针、扁顶针脱模胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁顶价格较高(比顶针贵8～9倍)，推板脱模多用在筒型薄壳胶件，因此，脱模使用最多的是顶针。
当胶件周围无法布置顶针，如周围多为深骨位，骨深/15mm时，可采用扁顶针脱模。
顶针、扁顶针表面硬度在HRC55以上，表面粗糙度Ra1.6以下。
顶针、扁顶针脱模机构如图8.1.1所示，设置要点如下：(1)顶针直径 d£Ø2.5mm时，选用有托顶针，提高顶针强度。
(2)扁顶针、有托顶针 K/H。
(3)顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个R小槽，如图8.1.2所示。
第10讲 脱模机构设计 PPT
10.1 脱模机构概述 10.2 脱模力的计算 10.3 推出零件尺寸的确定 10.4 简单脱模机构 10.5 定模脱模机构 10.6 双脱模机构 10.7 顺序脱模机构 10.8 二次脱模机构 10.9 转动脱模机构 10.10 流道凝料的脱模机构
10.1 脱模机构概述
10.1.1 脱模机构的组成
10.2.1 影响脱模力的因素
F摩 （ F正F脱 si ） n
Fk 0 F摩 c o s F 脱 F正 s i n 0
F脱F正 1(ccooss ssii nn)
F 脱 F 正 ( c o s s i ) A n ( c p o s s i )
10.2.1 影响脱模力的因素
F 脱 F 正 ( c o s s i ) A n ( c p o s s i )
a. 推杆应设置在制品的内侧。 b. 如果必须设在其外表面时，可在推杆工作 端面加工一些装饰性标志。
大的地方。
推杆的位置 1－推杆（兼复位杆）2－塑件 3－推杆 4－型芯 5－盘形推杆
10.4.1 常见脱模机构的类型
1.推杆脱模机构
2）应设在塑件强度刚度 较大处。
推杆不宜设在塑件的薄壁
处，应尽可能设在塑件厚壁、
凸缘处及筋与筋或壁与筋的交点上，以免使塑件变形损坏。来自如必须设在薄壁处时，应
增大推杆截面积，以降低单位
10.1.3 推出机构的设计原则
2）塑件应滞留于动模。以便利用注射机推杆驱 动动模一侧的推出机构完成脱模动作。
3）保证良好的塑件外观。塑件的推出位置应尽 量设在塑件内部或对外观影响不大的部位。
4）脱模机构应动作灵活可靠、制造维修更换方 便。
对于生产批量不大的制品，应尽量选择简单的 脱模机构，以降低模具的制造成本。
推出机构的设计
图42 推出机构的导向装置
（5）推杆的注意事项；
1）推杆应尽量短，但在推出时，必须 将制品推出型芯（或型腔），并高于型芯 （或型腔）顶面5～10mm。
2）推杆与其配合孔一般采用H9/h9的配 合并保证一定的同轴度，使其在推出过程 中不卡滞，配合长度为推杆直径的1.5～2 倍，通常不小于12mm。
图43 推件板推出机构
注意：对大型深腔容器，尤其是软质塑件，用推件板推出 时，应当设置进气装置。
塑料模具设计与制造
3）推杆通过模具成型零件的位置，应尽量避 免开冷却通道。
4）在确保制品质量与顺利脱模的前提下， 推杆的数量不宜过多。以简化模具和减少 对制品质量的影响。
4、推件板推机构
（1）定义：推件板推出机构用于深腔薄壁 的壳体塑件以及不允许有推杆痕迹的塑件。
（2）特点：推件板与制品的接触面积大， 因而推出的力大而均匀，制品可平衡推出； 推件板推出机构无需专设复位杆，它依靠分 型面闭合便可使推出机构复位如图43所示：
3、推杆推出机构 推杆推出的优点：推杆加工简单、更换方便、推出效果好。
（1）推杆分布及位置 推杆的推出形式及推出方法如图39所示：
图39 推杆推出机构
（2）推杆形状图40所示：
图40 推杆的形式
（3）推杆的固定形式：如图41所示推杆固 定形式
图41 推杆的固定形式
（4）推出机构的导向
导向装置是为了防止在推出过程中推 板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或 发生运动卡滞现象在推出机构中设置的装 置如图42所示。
塑料模具设计与制造
推出机构又称脱模机构，作用是将塑料制品 及其浇注系统凝料从型芯上或者凹模内推出 来。 1、对推出机构的要求：
（1）不使塑件变形或损坏； （2）不损伤塑件的外观及使用要求； （3）结构可靠。
复杂注塑模具设计新方法及案例
复杂注塑模具设计新方法及案例：一、设计方法：1. 分型面的选择：分型面的设计是注塑模具设计中的重要环节，它决定了模具的成型效果和脱模的难易程度。
在设计分型面时，需要考虑产品的形状、尺寸、精度要求以及模具的结构和制造工艺等因素。
2. 抽芯机构的设计：对于一些产品，如带有侧孔或侧凸台的产品，需要设计抽芯机构以实现侧向脱模。
抽芯机构的设计需要充分考虑产品的结构和尺寸，以及模具的加工能力和装配工艺。
3. 脱模机构的设计：脱模机构的主要作用是使产品从模具中顺利脱出。
在设计脱模机构时，需要考虑产品的形状和尺寸，以及模具的制造工艺和装配工艺。
4. 冷却系统的设计：冷却系统的主要作用是控制模具的温度，保证注塑过程中的冷却均匀，提高产品的成型质量和生产效率。
冷却系统的设计需要考虑模具的结构和尺寸，以及冷却介质的选择和流动路径的优化。
5. 浇注系统的设计：浇注系统的主要作用是将熔融塑料注入模具型腔，保证注塑过程的稳定性和产品的成型质量。
浇注系统的设计需要考虑产品的形状和尺寸，以及塑料的流动特性和模具的结构。
二、案例分析：以下是一个复杂注塑模具设计的案例分析：1. 产品分析：该产品是一个汽车零部件，具有复杂的形状和尺寸要求，需要进行精密成型和严格的质量控制。
2. 模具结构设计：根据产品的形状和尺寸，设计了相应的模具结构。
该模具采用了分型面和抽芯机构的设计，以实现复杂形状的成型和侧向脱模。
同时，模具还设计了合理的浇注系统和冷却系统，以保证注塑过程的稳定性和产品的成型质量。
3. 制造与装配：根据模具的设计图纸，进行了相应的制造和装配工作。
在制造过程中，采用了高精度的加工设备和工艺，保证了模具各部件的精度和表面质量。
在装配过程中，严格按照设计图纸和技术要求进行组装，确保了模具的整体性能和稳定性。
4. 试模与调整：完成模具制造和装配后，进行了试模工作。
通过试模，对模具的性能和产品的成型质量进行了评估和检测。
针对试模过程中出现的问题，进行了相应的调整和完善，最终实现了模具的正常运行和产品的合格产出。
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摘要塑料是一种可塑性的合成高分子材料，具有重量轻且坚固，耐化学腐蚀，电绝缘性好，价格便宜，可塑性好等特点，广泛应用于电脑、手机、汽车、电机、电器、家电和通讯产品制造中。
注塑成形是成形塑件的主要方法之一，是指使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却固化获得产品的方法。
注塑的优点是生产速度快，效率高，操作可自动化，能成型形状复杂的零件，特别适合大量生产。
本次课程设计的产品为电源按键，具有重量轻，强度高，耐腐蚀，易清洁等特点，为大批量生产产品。
本次设计在针对产品进行工艺性分析后，确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，以及它们的定位和紧固方式。
此外还进行了脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。
最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件图及编制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。
实践证明：该模具结构合理、可靠,并能保证产品质量,对此类注塑产品的模具设计有参考价值。
关键词：塑料 , 注塑成形 , 模具设计AbstractPlastic is a synthetic polymer material , with the characteristics of plasticity, light weight, sturdiness, electrical insulation, and which is resistance to chemical corrosion and cheap. It is widely used in computers, mobile phones, cars, motors, electrical, home appliances and communication products manufacturing. Injection molding is one of the main methods of forming plastic parts, it refers to the use of plastic injection machine to inject the thermoplastic melts into the mold under high pressure , after cooled to obtain the products . It has the advantage of fast production speed , high production efficiency , and automated operations , it can form the shape of complex parts, particularly suitable for mass production. The production of graduation project is power button , which has a light weight , high strength , corrosion resistance and easy cleaning features for mass production . After analysis the process of the product , the mold parting line , cavity number , gate form , gate location can be determined , one of the most important is to identify core and cavity structures , as well as their positioning and fastening methods. In addition, it also carries out the design of stripping agencies , mold-oriented organizations and the cooling system .At last, draw a complete mold assembly drawing , major parts diagram , and draw up cards of parts manufacturing and processing process . It is proved that the mold structure is reasonable , reliable and can guarantee product quality , and is valuable for the injection mold design of such products .Key Words:Plastic , Injection molding , Mold design1.1 引言随着塑料工业的飞速发展和通用塑料与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断地扩大，如：家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅速增加，由于在工业产品中，一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，成倍地减少整个产品中的各种紧固件，大大地降低了金属材料消耗量和加工及装配件工时，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。
模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。
在各种材料加工工业中广泛地使用着各种模具，例如金属铸造成型使用的砂型或压注模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具及成型陶瓷、玻璃等制品使用的各种模具。
塑料模具是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。
模具是工业生产中的重要工艺装备。
模具工业是国民经各部门发展的重要基础之一。
模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱，模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。
对塑料模具的全面要求是: ①尺寸精度、外观、物理性能等各方面均能满足使用要求的优质制品。
②高效率、自动化、操作简便。
③结构合理、制造容易、成本低廉。
④尽量减少开模、合模和取制件过程中的手工劳动。
为此常采用自动开合模及自动顶出机构。
⑤合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具。
1.2 塑料模具在国民经济中的作用塑料模具（简称塑模）的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切的关系。
塑模是现代塑料工业中的重要工艺装备。
塑模工业是国民经济的基础工业。
用塑模生产成形零件的主要优点是制造简单、材料利用率高、生产效率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。
塑模也是成型塑料制品的主要工具，它的结构和加工精度对塑件的质量和生产效率等有直接的关系。
因而世界各国对塑模的现代设计与制造技术都极为关注。
近年来国外对塑模的热浇道、温度控制系统、应用数控机床加工及减少热处理变形等方面都作了许多探索，并取得了一定的成果。
塑模广泛应用于成型塑料制品，它利用塑料在高温下所具有的流动性或可塑性，将其成型为具有一定形状和尺寸，并通过化学或物理变化，定型为塑料制品。
在塑料加工工业中，普遍使用有以下几种塑模：（1）压缩成型的塑料模具。
（2）压入成型的塑料模具。
（3）挤出成型的塑料模具。
（4）注射（塑）成型的塑料模具。
此外，还有发泡成型塑模，真空成型塑模、吹塑成型塑模、玻璃纤维增强塑料成型塑模等等，但这些塑模的设计是建立在以上所述常用的集中塑模设计基础上，且比较简单。
随着塑模成型方法的不断出现，必然将还会产生各种新型塑料的新型成型模具。
近年来我国塑料工业生产的发展速度很快，塑料的应用正普及到国民经济领域的各个部门。
采用塑模加工的塑件也很多，如各种管材、板材、异型材、复合管材、发泡型材及棒材等，都广泛用于纺织品、医药品、化学物品、机密仪器、日用品及机械行业中的齿轮、轴承等机械零件，在汽车、飞机、造船业中的仪表、车门、内衬等，化学工业中的贮槽、贮罐、填料等，电子及电信工业中的电线、电缆绝缘层及防护套等也得到广泛的应用，特别是在建筑工业中塑料的应用更为广泛，“以塑代木，以塑代金属”为人类钻寻求解决替代有限的木材和贵重金属材料开辟了新途径。
当前在我国塑料战线上出现了许多新的塑膜结构和新的塑模的加工方法，为我国塑料模具的设计与制造走向现代化提供了有利条件。
据资料介绍，国外一些工业比较先进的国家在塑模的设计与制造方面，已经采用 CAD/CAM 系统，这对提高塑料制品质量，缩短塑模制造周期，降低塑件成产成本方面取得较好经济效益。
1.3 塑料成型模具发展趋势近年来，塑料成型加工机械和成型模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、长寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。
(1) 加深理论研究随着对塑料成型加工原理的研究越来越深入，模具设计已由经验设计阶段逐步向理论计算设计方面发展。
这些理论为塑料模具的计算机辅助设计和辅助工程奠定了基础。
(2) 高效率、自动化如多层多型腔注射模结构、各种自动脱出产品和流道凝料的脱模机构、自动分型抽芯机构、热流道浇注系统注射模具以及高效冷却结构。
高效自动化的模具与高速自动化的成型设备相配合对提高生产效率、提高产品质量，降低生产成本起了很大作用。
(3) 大型、超小型及高精度随着塑料应用领域日益扩大，在建筑、机械、汽车、仪器、家用电器等采用了许多大型、精密和高寿命的塑料制品，如汽车壳体、洗衣机桶、传动齿轮、轴承等。
大型模具设计要求作详细准确的理论计算，由于模具自重大，物料流程长，型腔易变形，因此在结构设计上需作更为周密的考虑。
高精度模具要求配合精度和运动精度都很高，耐磨损，模温控制精确，在高压下成型，收缩变形小。
(4) 革新模具制造工艺塑料模具制造中最困难的部分是型腔，特别是异形复杂型腔的加工，若采用各种坐标机床、仿形机床、光控机床、数控机床等来代替传统的机械加工方法，这样不仅缩短制模周期、提高模具精度，而且还降低了劳动强度和生产成本。
采用精密铸造、冷挤压、电加工等新工艺技术给模具型腔加工带来了巨大方便 (5) 模具计算机辅助设计(CAD)、辅助工程(CAE) CAD 软件的主要功能是几何造型技术，它将制品图形立体地精确地显示在屏幕上，完成制件设计的绘图工作，对制品或模具进行力学分析。
CAE 软件中流动软件可以模拟熔体在模内的流动过程，冷却分析软件可模拟熔体的凝固过程和在模内的温度变化，预测可能出现的问题，如制品缺陷、翘曲、变形、内应力等，使计算结果优化。