加氢裂化分馏系统操作法

加氢裂化分馏系统操作法1.1岗位任务和职责1.1.1岗位任务1.1.1.1以加氢裂化反应生成油为原料，按工艺操作标准及工艺卡片的要求，操作加热炉、分馏塔等主要设备；采用分馏、汽提等分离方法，生产出合格的液态烃、轻重石脑油、航煤、柴油、乙烯料、轻中重润滑油组分等产品。

1.1.2岗位职责1.1.2.1严格按工艺卡片、平稳率指标及车间规定控制操作，保持各塔液位、压力、温度、流量平稳，平为其他岗位平稳操作创造条件。

1.1.2.2根据反应系统操作参数的变化，正确分析操作，及时调整，保证各产品质量合格。

1.1.2.3按工艺操作规程要求，加强对加热炉的维护和管理，对异常情况做出准确判断与处理。

1.1.2.4对本系统的所有设备、机泵及仪表设备进行定期巡检及不定期检查，有异常情况及时汇报班长并做相应的处理措施，做好操作记录。

1.1.2.5遇到异常情况岗位应冷静分析，准确判断，采取一切有效的方法恢复平稳操作；对报警与连锁动作做出快速判断，紧急情况下，有权实施分馏岗位紧急联锁。

1.2操作因素分析分馏系统的目的是生产符合质量标准的各类产品，并为反应系统提供符合要求的性质相对稳定的循环油。

保持分馏系统的物科平衡及热量平衡，是分馏系统的设计思想和依据，是分馏操作必须遵循的原则。

我装置分馏系统包括：脱丁烷塔（重沸炉）、脱乙烷塔、常压塔（常压进料炉）、减压塔（常压进料炉），操作遵循蒸馏原理。

1.2.1操作因素分析1.2.1.1脱丁烷塔（T1001）a.压力压力是产品的定性值,它决定油品的沸点,在相同温度相同组成下,决定油品的气化率。

塔顶压力是靠控制塔顶分液罐的压力来实现塔的压力对整个分馏塔组分的沸点有直接影响，随着塔压升高，产品的沸点也会升高，以致给组分的分离带来更大的困难。

正常的塔压不宜改变，塔操作的稳定由温度调节控制。

正常压力控制在1.55MPa。

b.温度:脱丁烷塔两路进料：从冷低分经E1015加热后约168℃进22层；从热低分底约250℃进28层。

保持进料流量温度及出料流量和温度的稳定是塔操作的关键①.脱丁烷塔进料温度：脱丁烷塔进料温度是对全塔热量的一个补充，应合理利用进料带进热量，降低重沸炉负荷。

但如果温度太高。

进料中的气相量过大，精馏段对组分分离效果变差，造成塔顶携带重组分，塔的效率降低。

进料温度应和重沸炉负荷统筹考虑。

②.重沸炉出口温度：重沸炉出口温度同重沸炉塔底液体循环量一样，提供了一个输入系统热量的指示,是一个需要控制温度。

设计炉出口温度325℃。

当输入系统的热量或分离程度不足时，应提大循环量或适当升高重沸炉出口温度。

如果温度升高到极限(炉出口温度最高不得超过370℃)，油循环量应逐渐增大，保持脱丁烷塔在设计温度以内。

③.塔顶温度：主要予示了塔顶产品中重关键组份的含量的。

如果温度太高，表明塔顶重组分增加，应加大塔顶回流量或降低塔底温度，控制塔顶温度在指标范围内。

因此，为了减少塔顶组分中C5 含量，减少液体产品浪费，在脱丁烷塔操作中，塔顶、塔底温度的控制是应当注意的。

④.塔顶空气冷却器出口流体温度：塔顶空气冷却器出口流体温度，表示出空冷器和后冷器之间的热平衡，其空冷设计温度50℃⑤.回流温度：回流温度(指脱丁烷塔顶回流罐内)的温度对脱丁烷塔回流和进料均有影响，其设计温度为40℃。

为保证稳定操作，必须避免温度超高。

⑥.塔底温度：脱丁烷塔底液体温度是它的泡点温度，表示塔底液体中，轻质关键组分的浓度。

如果温度太高，必须加大回流量或降低塔顶液体产品的排出量，或调整重沸炉负荷。

塔底温度约为274℃c.进料量进料量增大或降低，必须按比例增大或降低回流量和重沸炉循环量，监视脱丁烷塔各点的温度和压力，以维持塔顶和塔底产物的质量稳定。

正常操作的重沸炉大概循环率可由下列数确定：重沸炉循环率(要求的)=进料（正常的）进料（要求的））重沸炉循环率（正常的 d.排出量塔底产品排出量的控制对产品的切割点有直接的影响。

要仔细调节塔底产品的排出量以使塔底液体产物中的轻组分含量合乎要求。

从而保证回流罐排气减至最少，以保证常压塔生产规定的轻石脑油，其它工艺参数如回流量和温度在排出量发生变化时均需要调节。

e.回流量回流量对产品的质量和收率有很大影响。

当回流比增大时，塔顶产品与塔底产物之间将得到精确的分离。

如果回流量和塔顶产品排出量增大，塔盘负荷也会增大。

因此，要注意总液体量的增大(回流量和产品的流量总和)以防止意外事故(如液冷)。

当进料中的液化气和轻馏份相对降低时，需要使用较高的回流比。

但回流比对塔的进料应相对地恒定。

1.2.1.2脱乙烷塔(T1002)：如果T1001顶分析液化气质量合格，可以不启用该塔，液化气直接由T1001顶回流罐出装置。

装置设计有甩T1002流程。

a.压力脱乙烷塔设计操作压力3.05MPa (表)，在此压力下要充分保证C2、C3的液化和分离，尽可能减少塔顶对C3的携带，回收液化气组分。

b.温度①.脱乙烷塔中有三个温度显示和一个主要温度控制器。

下列温度显示以脱丁烷塔部分同样的原理起作用。

TI-1226设在脱乙烷塔顶挥发线上(操作期间应在55℃范围内)，依据此温度，对回流量进行调整。

TI-1223设于塔顶冷却器后抽出线上(操作期间必须低于40℃)，将受循环水压力和水温的限制，如果冷后温度高，将造成塔压升高，同时对轻烃吸收塔的负荷造成影响。

TI-1221设于脱乙烷塔塔底液体流出线上(操作期间应在110℃左右)，此温度是全塔操作负荷调整的关键，依据液化气分析，控制液化气中C2的含量，相应提降重沸器负荷，达到控制产品质量合格的目的。

②.装在第一层填料底部上的TIC-1228控制着进入重沸器的航煤流量，以维持输入系统的足够热量，塔底温度的实现，是通过TIC-1228的变化来实现的，当在塔底液化气产品中含有较轻的组分时，TIC—1228的给定值要相应的提高，以除去较轻组分。

在这种情况下，塔负荷增大。

该温度设计为112℃③.重沸器工作原理我装置使用的是循环式热虹吸式重沸器，具体讲是由于介质加热汽化，使得上升管内汽液混合物的相对密度明显低于入口管内液体的相对密度，由此重沸器的入方和出方产生静差压，塔底的液体不断被虹吸进入重沸器，加热后汽化后的气液混合物自动地返回塔内，实现不断循环。

重沸器的操作要注意防止塔底带水、热流进入重沸器过快，造成汽化率过高、塔底液面空。

c.进料量与回流量当脱乙烷塔进料量变化时，要手动调节冷凝冷却器和塔底冷却器的冷却水量，保持塔顶回流罐不超过5O℃的设计温度。

1.2.1.3常压塔（T-1003）a.压力塔的压力(包括汽提塔)是通过回流罐V-1009上的PIC-1306A、B 来控制。

PIC-1306B给定值相对要低一些大约0.10MPa，PIC-1306A给定值相对要高一些为0.13MPa，使常压塔顶压力波动在一定小的范围内，即控制平稳，又降低瓦斯浪费，常压塔顶瓦斯由于量少，当压力超高时，可向火炬排放。

b.温度T003共有顶温、进料温度、侧线抽出温度、中段回流温度等可用于调整的温度。

①.塔顶温度调节器TIC-1321设在塔顶挥发线上，通过反复调节轻石脑油回流量来控制塔顶温度。

塔顶温度决定轻石脑油干点，该温度在70一80℃的范围内。

如要提高轻石脑油切割点，就要增大TIC-1321的给定值。

②.进料温度指示着带入塔内热量的大小和油品的气化率，进料温度温度一般不作为调节手段，其温度由常压炉出口而定。

③.侧线抽出温度高，产品组分重，干点高，反之亦然，正常情况下靠抽出量调节，抽出量大，温度升高，随着进料性质和产品方案的不同而变化。

④.中段回流温度用装在返塔线上的温度调节器TIC1505通过调节蒸发器E1203正线和副线流量的调节阀来控制温度。

中段回流温度的高低影响塔内热平衡，温度高，返塔后的换热塔盘数少，取热少，塔盘温度上升，塔上部热量增大，顶温和侧线抽出温度都要上升，影响产品的分离效果。

正常操作中该温度不应有大的波动，取热量靠中段回流量来调节。

c.进料量进料来自脱丁烷塔，其流量由脱丁烷塔底液位控制。

通过控制阀来降低进料压力使之部分汽化。

d.侧线抽出量侧线抽出量改变时，塔的内回流改变，抽出量增大，内回流降低，汽相负荷相对增大，使塔下部温度升高，操作上为了保证顶部产品和侧线产品的质量，就需要增大顶回流量和中段回流量。

侧线抽出量的大小是由进料量和转化率决定的，同时也受生产方案的制约。

e.中段回流量中段回流量的控制是靠装在返塔线上的流量控制器来调节的，循环量的大小要根据塔内过剩的热量来决定，当顶取热过大时，侧线抽出温度高，顶温降低困难时，都要用增大中段回流的方法来调节，以降低塔顶负荷f.汽提蒸汽量汽提蒸汽包括塔底和各侧线汽提蒸汽，其作用都是将油品中较轻的组分分离出来以提高收率和保证产品质量，一般其大小为进料量的3～5％1.2.1.4减压塔（T1007）a.压力减压塔是在负压条件下操作的。

塔顶挥发线上装有二台抽空器，通过抽空器在塔顶形成负压。

如果操作负荷太小，可以停一台抽空器。

负压操作降低了油品的沸点，使油品在较低的温度下汽化，这样可以避免设备处于高温和防止油品过度裂解。

设计压力应为-0.095MPab.温度温度控制与常压塔类似。

c.进料量及排出量这些参数与常压部分同样的方式起作用。

d.回流量减压塔“侧线回流系统”，其性质与常压塔顶回流系统是一样的。

1.2.2操作调节1.2.2.1温度。