第6章物料需求计划v2.0
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物料需求计划(MRP)
毛需求量
30
20
30
20
30
30
30
30
20
计划接受
量
40
预计可用
库存
5
15
5
5
5
5
5
5
5
5
30
30
20
计划产出 量
10
30
20
30
30
30
30
20
计划投入 量
10
30
20
30
30
30
30
20
思考题
1. 什么是MRP？它主要是解决什么问题？ 2. 生成MRP一般有哪些方式？各有什么不同？ 3. 请画出MRP的计算流程图？ 4. MRP子系统与哪些子系统有关系？并绘图表示。 5. MRP的输出报表应有哪些？ 6. 试着列举一个运算MRP的计算例子。
6.2 计算模型
A物料在X产品结构中的层次不同，则加工顺序就不同，因为产品是从最底层开始加工的，最后才组装 最上层的产品。A物料的MRP计算真正是从X产品的第二层才开始的。
0层
1层
A
X
B
C
2层
A
D
图6.4 物料A的MRP计算顺序示意图
6.2 计算模型
3. 确认MRP 生成MRP后，进行能力计划运算，要通过能力需求计划校验其可执行性
物料需求计划(MRP)
第6章 物料需求计划（MRP）
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP），与主生产计划一样处于ERP系 统计划层次的计划层，由MPS驱动MRP的运行。
6.1 定义与作用
物料需求计划是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间 进度计划。主要解决以下五个问题：
6-物料需求计划MRP解析
7
• 定货点法治能保证稳定均衡消耗情况下不出现短缺 ，但是不能保证消耗多情况下不出现短缺，也无法 起到降低库存的作用。
• “不出现短缺”和“降低库存”是生产中遇到的两 个互相矛盾的对立目标，为了解决这一矛盾，美国 的IBM公司的管理专家通过在管理中的实践，从分 析产品结构入手，首先提出了物料需求计划（MRP ）的解决方案。
2、算例
• 生产木制百叶窗和书架的某厂商收到2份百叶窗订单： 一份要100个，另一份要150个百叶窗。在当前时间进 度安排中，100单位的订单应于第四周开始时运送， 150单位的订单则于第八周开始时运送。每个百叶窗 包括4个木制板条部分和2个框架。制部分是工厂自 制的，制作过程耗时1周。框架需要订购，生产提前期 是2周。组装百叶窗需要1周。第1周（即初始时）的 已在途的订货数量是70个木制部分。为使送货满足如 下条件，求解计划发出订货的订货规模与订货时间：
240
2400
320
320
D型 150 0 150 1500 225 0 225 2250 300 0 300 0
R型
0 150 0 400 0 400
0 225 0 600 0 600
0 300 0 300 800 0 800 0
月产
10000
量
15000
20000
输入二:物料清单
物料清单（产品结构文件，BOM）
主生产计划（MPS）： MPS是MRP的主要输入，它是 MRP运行的驱动力量。
周次
1
2
3
4
5
6
7
89
产品 A (台)
10
15
产品 B (台)
13
12
配件 C (件)
• 定货点法治能保证稳定均衡消耗情况下不出现短缺 ，但是不能保证消耗多情况下不出现短缺，也无法 起到降低库存的作用。
• “不出现短缺”和“降低库存”是生产中遇到的两 个互相矛盾的对立目标，为了解决这一矛盾，美国 的IBM公司的管理专家通过在管理中的实践，从分 析产品结构入手，首先提出了物料需求计划（MRP ）的解决方案。
2、算例
• 生产木制百叶窗和书架的某厂商收到2份百叶窗订单： 一份要100个，另一份要150个百叶窗。在当前时间进 度安排中，100单位的订单应于第四周开始时运送， 150单位的订单则于第八周开始时运送。每个百叶窗 包括4个木制板条部分和2个框架。制部分是工厂自 制的，制作过程耗时1周。框架需要订购，生产提前期 是2周。组装百叶窗需要1周。第1周（即初始时）的 已在途的订货数量是70个木制部分。为使送货满足如 下条件，求解计划发出订货的订货规模与订货时间：
240
2400
320
320
D型 150 0 150 1500 225 0 225 2250 300 0 300 0
R型
0 150 0 400 0 400
0 225 0 600 0 600
0 300 0 300 800 0 800 0
月产
10000
量
15000
20000
输入二:物料清单
物料清单（产品结构文件，BOM）
主生产计划（MPS）： MPS是MRP的主要输入，它是 MRP运行的驱动力量。
周次
1
2
3
4
5
6
7
89
产品 A (台)
10
15
产品 B (台)
13
12
配件 C (件)
SAP物料需求计划(MRP)流程
流程名称:物料需求计划（MRP）流程流程编号及版本号编号：EYANG_BPD_PP_SCN002_01版本：V2.0流程定义文件签署表业务流程定义文件是描述未来在SAP R/3中处理业务的详细流程定义，其中所涉及的SAP功能已得到项目组成员的接受并已签署。
版本修改历史图例：流程说明SAP输出1流程说明：1.1 流程概述：本流程用于描述并规范SAP系统MRP相关数据的维护，以及MRP运行结果的处理流程。
由于生产的特殊性，比如成品替代、联产品、多重BOM、一物多码、物料等级等，因此不能从成品层开始跑MRP，而是要通过开发，分解到测试半成品一层，再运行MRP。
运行MRP的目的并非取代人工计划，而是为了如下目的：A、系统给出的建议，与人工计划相互验证，相互促进，从而使计划更加合理，更加有依据；B、根据运行MRP的结果，来反应BOM、销单、采购单、库存、工单的异常情况，从而促进相关业务规范，形成闭环。
1.2 使用范围：需求分工厂：本流程中，有两次手工拆分。
一次是拆分自制与外购（深加工部分），深加工部分在深加工工厂下建独立需求，其余的放在自定义表里。
另一次是拆分金宇阳和深宇各自的测试半成品需求量，两者都在深宇工厂下建独立需求，后续用系统标准的MRP，会自动考虑工厂各层物料的库存。
MRP在各工厂级运行，在工厂下产生建议，可以用权限控制各工厂自行采购或集团采购。
关于长采购周期物料，由于3个月的销售预测不能覆盖长采购周期的物料，因此需要设置安全库存方能借助系统的MRP功能产生采购建议。
设置安全库存和采购周期节点，属物料主数据MRP视图维护，未在本流程图中体现，但本周流程中的运行MRP环节，若用MD01全工厂所有物料运行，则设置安全库存的长采购周期物料也同时产生采购申请。
1.3 流程相关原则：为了保证系统运行的MRP结果能用来指导生产计划和采购计划，需要如下业务相应规范：✧物料主数据中MRP参数设置合理：比如生产周期、采购周期、批量、策略、特殊采购类型等✧BOM表，生产周期，采购周期的准确性✧销售订单形成闭环，即，未完全交货的销售订单在确认客户不再交货的情况下，设置拒绝✧生产订单形成闭环，即，未完全交货的生产订单在确认不再继续生产的情况下，设置技术完成✧采购订单形成闭环，即，未完全交货的采购订单在确认不再收货的情况下，设置“交货已完成”标识✧对过期的独立需求及时清理1.4 流程涉及SAP术语解释与未来系统关键参数确定1.1.1计划独立需求计划独立需求，是在没有客户订单的情况下，在系统中录入的需求源，用以运行MRP，从而产生生产计划和采购计划，一般把销售预测数据作为计划独立需求的来源。
第六章 物料需求计划
以X、Y两种产品为例，两种产品包含的层次子件和需用的数量（括号内数字）及产品结构树如下图所示，假定两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量和产出量，其余所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量均为已知。
产品结构树
图中，A、B是产品X的1层子件，C是X、Y两种产品的通用件，但在两种产品中所处的层次不同（1和2，所处低层次是2），需用的数量也不同。
各种物料的需求量是由上向下层进行分解的，如X、Y的需求量是由主生产计划确定，A、B的需求量是由X确定，C的需求量是由X、Y确定的。
（1）推算Y对D、E的毛需求。
（2）推算X对A、B的毛需求。
(3) 推算A的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
（4）推算A对D的毛需求。
（5）推算X、Y对D的总毛需求。
（6）推算D的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
(7)合并MRP报表，得出D物料的需求计划。
MRPⅡ_ERP之第6章物料需求计划
可行？
物料需求计划 能力需求计划
可行？
供应商信息
应 付 帐
采购作业 车间作业 成本会计 业绩评价
1
决 策
层2
宏
观
计3
划 层
微
观4
执 行
控5
制 层
2
MRP是一种物料管理方式
• 物料管理包括物料的库存管理、物料需求的计 划管理、企业各个部门中物料数量的协调和控 制以及物料的采购和运输管理等。
• 一般情况下，物料管理有两个目的，一是保证 整个生产过程连续进行，不能因物料供应不足 而出现生产中断的现象；二是尽可能减少库存 量，不应该出现因物料库存数量过多造成占用 过多的流动资金、过多的仓库位置和物料浪费 等现象。
形成“块状”需求
11/18/2019
13
块状需求
11/18/2019
14
MRP要回答4个问题
要生产什么? (根据MPS)； 要用到什么? (根据物料清单)； 已经有了什么? (根据库存信息)； 还缺什么？何时订货？ (MRP运算后提出的报告)。
11/18/2019
15
6.2 MRP计算逻辑
逐层计算原则
• 逐层计算原则是指MRP在计算物料需求 时，先计算上层物料的需求，依次计算 下层物料的需求。
• 逐层计算原则是MRP工作原理的重要组 成部分，它揭示了MRP计算物料需求量 的基本过程形式，是理解MRP工作原理 的基础。
2019年11月18日
第17页
MRP的输入、处理和输出
• MRP最主要的输入数据是3个，即MPS、 BOM和库存状况。
28
结束
一、如何根据父项需求确定子项的计 划产出量和计划产出时间
物料需求计划 能力需求计划
可行？
供应商信息
应 付 帐
采购作业 车间作业 成本会计 业绩评价
1
决 策
层2
宏
观
计3
划 层
微
观4
执 行
控5
制 层
2
MRP是一种物料管理方式
• 物料管理包括物料的库存管理、物料需求的计 划管理、企业各个部门中物料数量的协调和控 制以及物料的采购和运输管理等。
• 一般情况下，物料管理有两个目的，一是保证 整个生产过程连续进行，不能因物料供应不足 而出现生产中断的现象；二是尽可能减少库存 量，不应该出现因物料库存数量过多造成占用 过多的流动资金、过多的仓库位置和物料浪费 等现象。
形成“块状”需求
11/18/2019
13
块状需求
11/18/2019
14
MRP要回答4个问题
要生产什么? (根据MPS)； 要用到什么? (根据物料清单)； 已经有了什么? (根据库存信息)； 还缺什么？何时订货？ (MRP运算后提出的报告)。
11/18/2019
15
6.2 MRP计算逻辑
逐层计算原则
• 逐层计算原则是指MRP在计算物料需求 时，先计算上层物料的需求，依次计算 下层物料的需求。
• 逐层计算原则是MRP工作原理的重要组 成部分，它揭示了MRP计算物料需求量 的基本过程形式，是理解MRP工作原理 的基础。
2019年11月18日
第17页
MRP的输入、处理和输出
• MRP最主要的输入数据是3个，即MPS、 BOM和库存状况。
28
结束
一、如何根据父项需求确定子项的计 划产出量和计划产出时间
第6章物料需求计划
(三) 参量与模型 主要参量为如下：
（1）现有库存量（Projected on Hand，简称POH）。 （2）预计到货量（Scheduled Receipts）。 （3）已分配量。 （4）提前期（Lead Time，简称LT）。 （5）订购(生产)批量。 （6）安全库存量。 （7）毛需求量（Gross Requirements）。 （8）净需求量（Net Requirements）。 （9）计划接收订货量（Planned Receipts，简称PR）。 （10）计划发出订货量（Planned Order Release，简称POR）。
也全部纳入MRP，形成一个封闭的系统。
预测
其他 需求
合同
．主生产计划 MPS ．产品信息
（独立需求件）
．物料需求计 划 MRP （建议）
．库存信息
主生产计划 资源需求计划
（相关需求件）
否 可行 是 库存信息 物料需求计划 能力需求计划 物料清单
采购计划 图6-9 基本MRP
经营计划 生产计划大纲 主生产计划 粗能力计划 N
二 基本MRP的原理
（一）MRP的基本任务 （1）从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部 件等)的需求量和需求时间(相关需求)。 （2）根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货) 的时间。 MRP处理的问题与所需的信息如表6-2所示。
表6-2 MRP处理的问题与所需的信息
所有时段 算完否
用t+1取代t
确定计划订单投 入 所有产品结构 层次完否
结束
（二）MRP的运行 MRP有两种运行方式， 即重新生成与净改变方式。 1．重新生成方式 2．净改变方式
向下一层次分解 用n+1取代n 图6-6 MRP运算逻辑图
MRPERP之第6章物料需求计划课件
周
1234 567
T
需求时刻 订货时刻
U
需求时刻 订货时刻
需求时刻 V 订货时刻
需求时刻 W 订货时刻 800
需求时刻 X 订货时刻
Y
需求时刻 订货时刻
PPT文档演模板
200
300 800
400 400
600 600
100
100
提前期=1 周
200
提前期=2
300
周 提前期=2
周 提前期=3
周
提前期=1
PPT文档演模板
2024/2/23
MRPⅡERP之第6章物料需求计划
二、独立需求和相关需求同时存在， 物料需求的计算
A的独立需求在第1第2周分别为15
X LT=4
Y LT=6
A(1) LT=0
B(1) LT=3
A(1) LT=0
C(1) LT=3
A是产品X、Y的组件，同时 又作为配件有独立需求
产品X、Y和组件A的需求情况如表
计划产出 1E
计划完工
400 400
PPT文档演模板
2024/2/23
MRPⅡERP之第6章物料需求计划
• 各种物料的需求量是由上向下层层分解。 独立项目由主生产计划确定，非独立需 求由上层项目订单计划确定
• 计划投入（下达订单）时间比计划产出 时间提前一个提前期
• 上层项目计划投入（下达订单）时间即 是下一层物料项目的计划产出时间
Y(2)
产品T的生产结构树
MRPⅡERP之第6章物料需求计划
一个简单的MRP例子
部件U： 部件V： 部件W：
部件X： 部件Y：
2T的数目=2 100=200 3T的数目=3 100=300 1U的数目=1 200 +2V的数目=2 300 =800 2U的数目=2 200=400 2V的数目=2 300=600
第6章 物料需求计划(MRP)的编制简版
X
Y C(1)
多个产品MRP运算
批 提 前 量 期 1 1 现 分 有 配 量 量 0 0 安 全 库 存 0 低 物 层 料 码 号 0 X MPS MPS MPS MPS
A(1) C(2)
当 时 段 计划产出量 计划投入量 计划产出量 计划投入量 1 期 10 10 20 10 20 20 2 3
的BOM设置了5-7层，通过层次来反映生产过程，层次之间是固定的提前期，导致运算时间过长和
工期的不准。原因是BOM没有反映工序、设备、资源的使用物料的量和地点位置。生产计划排程 过程中，应该使用的是工序物料清单，在工厂实践中，BOM模型应该是工序使用物料和机器、模 具、人力等。只有受到机器产能、模具、人力等约束的计划排程下的物料计划才是有效的。
0
5
50
2
40
5
5
2
C
100
45 60 100 50
45
35 20 50
35
35
35
注释：编制物料清单
（1） 物料清单定义
1） 物料编码 2） 阶码 3） 低阶码
（2）编制物料清单的顺序
1）物料分类
2）物料主文件 3）物料清单的步骤 4）物料清单的输出形式
（3）物料清单的作用
（1） 物料清单的定义
4 还缺什么？何时定货？D
（量） （期）
制造业的通用公式: A × B － C ＝ D
2 MRP的工作原理
2.1 MRP逻辑流程图 2.2 MRP的输入数据项 2.2.1 主生产计划 2.2.2 物料清单 2.2.3 库存信息 2.2.4 其它因素
2.3 MRP的输出数据项
X
Y C(1)
多个产品MRP运算
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物料D的 低层码为 2
2015/11/11 20
物料需求计划——“低层码”在MRP展开运算中的作用
展开MPS进行物料需求（MRP）计算的顺序是从上 而下进行的，既从产品的0层次开始计算，逐层推导
暂存该物料本层次的毛需求 如果物料的低层码数字大于 正在运算的产品层次时： 不进行该物料的库存分配 不进行MRP计算 汇总该物料的所有需求 进行该物料的库存分配 进行MRP计算 通过低层码可使得库存量优先分配给处于最低层的物料，保证了时间 上最先需求的物料先得到库存分配，避免晚需求的物品提前下达计划
拖期完工、提前完工 不配套、过量生产
2015/11/11
4
A零件 实际制造周期 库存时间 附加库存时间
计划制造周期
B零件
实际制造周期 外购配套 零件库存时间
计划制造周期
预定完工期
2015/11/11
实际完工期
5
MRP与订货点方法的区别
盲目性
周次 情况1 情况2 情况3 1 20 20 20 2 0 0 0 3 0 40 0 4 20 0 0 5 0 0 0 6 0 0 0 7 0 0 0 8 20 0 0 9 0 0 0 10 0 0 40
库存信息
物料清单 工作中心 工艺路线
4
供应商信息
应 付 帐
成本会计 业绩评价
执 行 控 制 层
5
3
2015/11/11
MRP的基本思想
围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。
按反工艺顺序确定需求数量和时间 复杂的计算，计算机技术的发展促进了实现
为什么要围绕物料转化组织生产
围绕物料：按需生产 围绕设备：以产定销
180 105 0+30*2+120
120
120
0+25*2+120
120
物料D的MRP如何运算？
2015/11/11
《管理信息系统》
22
START N:=0 第N层物料排序 M:=1
START N:=0
检索全部LLC=N的物料并 排序
M:=1
指向第M个物料 找出母件 N:=N+1
子件毛需求量＝母件计划 投入×子件用量
高库存与低服务水平
如需5种零件,当以95％的服务水平供给每种零件时，每种 零件的库存水平会很高 5种零件都不发生缺货的概率仅为(0.95)5=0.774
形成“块状”需求
2015/11/11 6
块状需求
2015/11/11
7
MRP要回答4个问题
要生产什么? (根据 MPS)； 要用到什么? (根据 物料清单)； 已经有了什么? (根 据库存信息)； 还缺什么？何时订货？ (MRP运算后提出的 报告)。
2015/11/11
15
MRP的编制过程
(1) 计算物料的毛需求量
毛需求量＝物料的独立需求量+父项产生的相关需求量
(2) 计算净需求量
净需求量=毛需求量+安全库存量-计划接收量-可用库存量 可用库存量=现有库存量-已分配量
(3) 计算计划完工量
(N-1)×固定批量<净需求<N×批量固定
1.现实、有效、可信的MPS
2.要用到什么？
3.已有什么？已订货量？到货时间？ 已分配量？ 4.还缺什么？ 5.下达订单的开始日期？
2.准确的BOM，实时的设计更改通知
3.准确的库存信息，下达订单跟踪 信息，配套的领料单、提货单 4.批量规则、安全库存、成品率 5.提前期
2015/11/11
13
MRP运算与制定的基本原理
2015/11/11 10
6.2 MRP的相关概念
提前期 安全库存 批量政策 制造/采购标识码
P:某物料是采购件 M:某物料是制造件。
损耗率
组装废品系数：装配件在装配过程中的零件损耗。
装配产品A时，估计有5%的玻璃管毁坏，因此在计算A所需 的玻璃管的毛需求时，要增加组装时的损耗部分，如装配 100件A的订单要有100*105%=105个玻璃管部件的需求
26
净改变式
副作用在于：
系统的自清理能力较差 数据处理的效率相对比较低 系统对变化过于敏感
对策：让系统总是给出最新信息；根据系统提供的新信息， 以适当的频度采取行动。 采购员不立即采取行动，但必需密切关注这些新信息。即人 为地抑制过度系统敏感性。
2015/11/11
27
比较可行的计划方法
经营规划
销售与运作计划
1
决 策 层 宏
销售规划
MRP II 逻辑流程图
资源清单 应 收 帐 合同预测 其它需求 客户信息
产品规划
资源需求计划
2
观
可行？ 主生产计划 粗能力计划 计 划 层
4个计划层次 1个执行层次
总 帐
成本中心 会计科目
3
微 观
可行？ 物料需求计划 能力需求计划
可行？ 采购作业 车间作业
指向第M个物料
检索出当前物料所有母件
M:=M+1
N:=N+1
需求计算、汇总/合并 计算“计划投入”
M:=M+1
计算“计划投入”
本层计算完成？
N
本层计算完成？
N
N
Y
全部物料计算完 成？
N
Y
全部物料计算完 成？
Y END
Y END
2015/11/11
MRP的逻辑流程
引进LLC后的MRP逻辑流程
23
6.4 计划运行的方法
提前期＝1
批量＝1
现有量0
4 10
5
10
6 10
7
10
8 10
9
10
10 10
11
10
12
5
物料需求计划 的展开运算 MPS
计划产出量
计划投入量 物料： A
提前期＝1
0 1 10 2 10 10 提前期＝1 0 1 2 3 20 20 20 提前期＝2 0 1 2 20 3 20 批量＝40 4 20 5 4 3 4 10 10 批量＝1 5 20 20 20 6 20 7 6 5 6 10
(4) 计算计划投入量 (5) 根据计划完工和计划投入，产生计划订单。
2015/11/11 16
开始
准备MRP输入数据
把MPS传送给MRP
计算毛需求
逐 层 逐 项 处 理 各 个 项 目
计算净需求
净需求＞0？
否
生成订单计划
下达订单计划
是
2015/11/11
还处理其他项目？
17
结束
MRP的确认
批量＝1
7 10 8 10 10 9
现有量＝0
10 10 5 11 12 5
X MRP A C O
1 2 1
时段 毛需求 计划投入量 物料： C 时段 毛需求 计划产出量 计划投入量 物料： O 时段 毛需求量
加 工 计 划
现有量＝0 安全库存量=0 7 20 20 20 8 20 9 8 9 20 20 10 安全库存量=0 10 10 11 12 10 30 10 19 40 10 11 10 10 10 12
现有量＝10
采 购 计 划
2015/11/11
计划接受量
期末库存 净需求量 1 0
40
50 30 30 10 10 30 10 30 10 10 0 0
计划产出量
计划投入量 40
40
40
物料需求计划——“低层码”在MRP展开运算中的作用 当一个物料在多个MPS产品的结构中所处的层次不同或即使是在 同一产品结构中仍然却存在于不同层次时，则取处在最低层的层 级码作为该物品的低层码（Low-Level Code，简称LLC）。即取 层次最低的、数字最大的层级码。
2015/11/11 21
如果物料的低层码数字等于 正在运算的产品层次时：
物料需求计划的展开运 算（按低层码的汇总 计算）
1
MRP
MRP
100 120 80 70 40*3+0+0 50*3+0+0 15 150 150 170 120
35*3+0+0
15
35
35
75 55 120
75 125 5
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净改变式
净改变法式MRPII系统具有实用价值的关键。将变化部分的 需求进行局部分解，以较短的时间（如每天）运行，能迅速 应对变化的环境。 净改变式系统的实施可以采用以下两种方式。 较频繁的重排计划（通常每天批处理一次）。 连续地重排计划，即实时处理。
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MRP系统有两种基本的运行方式：
主生产计划的变化、产品结构的变化，以及计划 因素的变化。 全重排式：系统将整个主计划进行分解，结合库 存在手量，求出每一物料按时间分解的需求数据。 需遍历所有最终需求、BOM文件。 净改变式：一是每次运行系统时，都只需要分解 主生产计划中的一部分内容；二是由库存事务处 理引起的分解只局限在该事务处理所直接涉及到 的物料项目及其下属层次上的项目。
第六章
物料需求计划
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6.1 MRP定义与作用
物料需求计划（Material Requirement Planning，简 称为 MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部 制造件和全部采购件的数量需求计划和时间进度计 划。
物料需求 物料库存
物料需求计划
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以天为间隔运行净改变MRP，并处理库存事务。 定期（取决于企业具体生产环境和主计划编制方法）辅以全 重排法以对系统进行数据清理。 设计净改变和全重排方法及他们运行的时间间隔是MRPII系 统设置需考虑的一个重要参数。