天桥防锈涂装(除锈处理)
除锈涂装施工方案
除锈涂装施工方案除锈涂装施工方案(完整版)1. 引言本施工方案描述了进行除锈涂装工作的步骤和要求。
通过执行这些步骤和满足要求，我们将确保施工的安全性和质量。
2. 施工准备在开始施工之前，请确保具备以下准备工作：- 准备好所需的除锈工具和设备。
- 确保施工区域周围无杂物和障碍物。
- 检查施工区域的环境条件是否满足除锈涂装的要求。
- 保证施工人员具备相关技能和经验。
3. 除锈工作按照以下步骤进行除锈工作：1. 清洁待除锈的表面，确保其干燥和清洁。
2. 使用适当的除锈工具和方法进行除锈，去除锈蚀、油漆和其他污染物。
3. 检查除锈后的表面，确保其光洁和无杂质。
4. 涂装工作按照以下步骤进行涂装工作：1. 准备好所需的涂料和涂装工具。
2. 涂装前，确保除锈后的表面干燥，无杂质和油脂。
3. 根据涂料的要求，进行适当的稀释和混合。
4. 使用喷涂、刷涂或滚涂等方法进行涂装。
5. 涂装完成后，根据要求进行干燥和固化。
5. 安全措施在进行除锈涂装工作时，请遵守以下安全措施：- 戴上适当的个人防护装备，如手套、护目镜、面具等。
- 避免吸入有毒气体和粉尘。
- 在通风良好的环境下进行施工。
6. 质量控制确保施工工作的质量，可以执行以下控制措施：- 定期检查施工过程中的除锈和涂装质量。
- 按照相关标准和要求进行检测和测试。
7. 施工完成在完成施工后，请进行以下工作：- 清理施工现场，确保安全和整洁。
- 归档相关文件和报告。
以上是除锈涂装施工方案的完整版。
根据具体情况，您可以对其进行修改和适应。
如有任何问题或需要进一步的帮助，请随时与我联系。
桥面涂装防腐施工方案
桥面涂装防腐施工方案1. 引言桥梁作为公路和铁路等交通运输系统的重要组成部分，承受了大量的车辆和行人负载。
由于桥梁受到气候和使用载荷等多种因素的影响，其桥面常常容易受损。
为了延长桥梁的使用寿命和确保交通安全，桥面需要进行适当的涂装防腐施工。
本文将介绍桥面涂装防腐施工的方案和流程。
2. 施工前准备在进行桥面涂装防腐施工前，需要进行以下准备工作：•清理：清除桥面上的杂物和旧涂层，保持桥面表面干净。
•检查：检查桥面是否有裂缝、锈蚀或其他损坏情况，对损坏部分进行修复。
•防护措施：确定好施工区域的范围，并采取适当的防护措施，防止涂料污染环境。
•材料准备：准备好所需的涂料、工具和施工设备。
3. 涂装防腐施工步骤桥面涂装防腐施工通常包括以下步骤：步骤1：底漆处理底漆是保护桥面和涂料附着力的关键层。
根据桥面材料和现场情况选择合适的底漆，并按照产品说明进行施工。
底漆施工要求桥面表面干燥、清洁，确保涂布均匀且密度适宜。
步骤2：中涂层施工中涂层的作用是增加涂层的厚度，提供额外的遮盖和保护。
中涂层的选择要考虑环境因素和使用要求。
施工时要均匀涂布，保证厚度均匀，并注意排除气泡和悬浮物。
步骤3：面涂层施工面涂层是涂装防腐工程的最后一道工序。
根据实际需要和环境要求选择合适的面涂层，并按照产品说明进行施工。
面涂层施工要求涂布均匀，排除气泡和悬浮物，确保涂层的整体质量。
4. 安全注意事项在桥面涂装防腐施工过程中，需要注意以下安全事项：•使用合适的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、口罩和手套等。
•遵守涂料、溶剂和清洁剂的使用说明，避免接触皮肤和吸入有害气体。
•施工现场要求设立明显的警示标志，确保施工区域的安全。
•在施工过程中，注意防止火源和静电产生，避免引发火灾和爆炸。
•桥面施工完成后，及时清理施工现场，排除施工设备和材料堆放。
总结桥面涂装防腐施工是保护桥梁结构和提高使用寿命的重要工作。
在施工前的准备工作中，要对桥面进行清理、检查和防护措施，并准备好所需的材料和设备。
桥梁防腐涂层施工方案(一)2024
桥梁防腐涂层施工方案（一）引言概述：桥梁防腐涂层施工方案是保护并延长桥梁使用寿命的关键性措施。
因此，本文将从涂层施工方法、涂层选材、涂层质量控制、施工安全及环保措施五个方面详细阐述桥梁防腐涂层施工方案。
正文内容：一、涂层施工方法1. 清洗表面：使用高压水清洗桥梁表面，确保无尘、无油污。
2. 表面处理：对表面进行刮除铁锈、研磨处理，保证涂层的附着力。
3. 底漆施工：根据基材类型选择合适的底漆，并进行均匀施工。
4. 涂层施工：选择适当的涂层材料，并根据规定施工层数。
5. 面漆施工：进行面漆的施工，达到涂层平整、光滑的要求。
二、涂层选材1. 耐候性：选取具有良好耐候性的涂层，能有效抵抗紫外线、氧气等侵蚀。
2. 耐化学品性：涂层应具有良好的耐化学品性，可防止化学物质对桥梁的腐蚀。
3. 耐磨性：考虑桥梁表面可能存在的磨损情况，选择具有良好耐磨性的涂层材料。
4. 尺寸稳定性：涂层应具有良好的尺寸稳定性，能够适应桥梁因温度变化引起的伸缩。
5. 环保性：选择符合环保标准的涂层，减少对环境的污染。
三、涂层质量控制1. 涂层厚度：进行涂层施工时，通过测量涂层的厚度，确保达到设计要求。
2. 附着力：进行附着力测试，确认涂层与基材之间的粘结性，保证涂层的持久性。
3. 漆膜质量：对涂层进行观察，检查漆膜是否均匀、无气泡、无颜色变化等质量问题。
4. 表面状态：检查涂层表面是否平整、光滑，无漏涂、滴落等现象。
5. 涂层标识：在涂层施工完毕后，做好相应的标识以方便后续维护及检修。
四、施工安全1. 安全培训：施工人员应接受相关安全培训，掌握安全操作规程。
2. 个人防护用品：施工人员应佩戴合格的个人防护用品，包括口罩、手套、防护服等。
3. 施工机械：使用符合安全标准的施工机械设备，并确保设备的正常运行。
4. 安全警示标识：在施工现场设置明显的安全警示标识，提醒工人注意安全。
五、环保措施1. 涂层材料选择：选择低VOC（挥发性有机化合物）的涂层材料，减少对环境的污染。
桥梁防腐涂层施工方案(二)2024
桥梁防腐涂层施工方案（二）引言概述：桥梁防腐涂层施工方案（二）是为了给桥梁提供有效的防腐保护而设计的。
本文将从材料准备、表面处理、底漆施工、面漆施工和涂层检验五个大点进行阐述，并给出每个大点下的具体施工要点，以确保桥梁防腐涂层施工质量和持久性。
一、材料准备：1. 选用适当的防腐涂料，根据桥梁的材质和环境条件进行选择。
2. 检查涂料是否符合相关标准和要求。
3. 确保涂料充分搅拌均匀，以确保施工质量。
二、表面处理：1. 清除桥梁表面的油污、尘土和氧化物等杂质。
2. 使用喷砂或刷洗等方法，去除表面麻面和锈蚀。
3. 检查桥梁表面是否光滑均匀，确保涂层附着力。
三、底漆施工：1. 按照涂料厂家的建议，调制适当的底漆。
2. 使用刷涂、喷涂等合适的方法进行底漆施工。
3. 确保底漆涂层的均匀、完整性和附着力。
四、面漆施工：1. 根据桥梁的设计要求，选择合适的面漆涂料。
2. 使用适当的涂装工艺，如刷涂、喷涂等方法进行面漆施工。
3. 确保面漆涂层的厚度和均匀性，以提高桥梁的防腐性能。
五、涂层检验：1. 检查涂层的厚度是否符合规定要求。
2. 进行涂层的粘结力和硬度测试。
3. 检查涂层表面是否存在气孔、起皮等缺陷。
4. 进行盐雾试验或湿热老化试验等相关测试。
5. 编写涂层施工验收报告，确保施工质量和持久性。
总结：桥梁防腐涂层施工方案（二）是有效保护桥梁的关键步骤。
通过材料准备、表面处理、底漆施工、面漆施工和涂层检验等五个大点的详细阐述，可以确保涂层施工质量和持久性。
在实际施工过程中，应严格按照规范要求进行操作，并及时记录施工过程和结果，以便后续的维护和修缮工作。
桥梁除锈防护施工方案设计
桥梁除锈防护施工方案设计1. 引言桥梁作为交通运输的重要基础设施，经常受到自然环境和人为因素的侵蚀，其中，锈蚀是桥梁常见的问题之一。
为了保障桥梁的正常运行和延长其使用寿命，需要进行桥梁除锈防护工程。
本文将设计一个桥梁除锈防护施工方案，以保护桥梁的结构完整性和使用寿命。
2. 工程概述本工程拟对某跨径50m的钢结构桥梁进行除锈防护施工。
具体工程包括以下几个步骤：•现场准备工作：包括材料准备、设备准备、工地布置等。
•桥梁清洗：采用高压水清洗和手工刷洗相结合的方式，将桥梁表面的锈蚀层彻底清除。
•表面处理：采用喷砂处理，除去桥梁表面的污垢和氧化层，为后续防护工作做好准备。
•防护材料施工：首先涂刷一层底漆，然后涂刷一层防锈漆，最后涂刷一层防晒漆，以保护桥梁不受紫外线的侵蚀。
•清理工地：将施工过程中产生的垃圾和废弃材料进行清理，保持工地的干净整洁。
3. 施工方法与技术要求3.1 现场准备工作在施工前，需要准备以下材料和设备：•高压水清洗设备•手工刷洗工具•喷砂机•防护材料（底漆、防锈漆、防晒漆）•清理工具（扫帚、垃圾袋等）工地布置时需注意施工安全，设置警示标志，并确保施工人员有正确的安全装备。
3.2 桥梁清洗首先使用高压水清洗设备对桥梁进行冲洗，以去除表面的灰尘和杂物。
然后利用手工刷洗工具在桥梁表面进行刷洗，使得锈蚀层能够完全清除。
3.3 表面处理采用喷砂机对桥梁表面进行处理，将表面的污垢和氧化层除去，达到清洁光滑的效果。
采用合适的喷砂压力和喷砂介质，以达到最佳的除锈效果。
3.4 防护材料施工在桥梁表面清洁干净的基础上，使用专业的喷涂设备对桥梁进行防护材料的施工。
首先涂刷一层底漆，保证后续涂层的附着力。
然后涂刷一层防锈漆，形成有效的防锈层。
最后涂刷一层防晒漆，以保护桥梁不受紫外线的侵蚀。
3.5 清理工地施工结束后，需要对工地进行清理，将施工过程中产生的垃圾和废弃材料进行清理，保持工地的干净整洁，并将用过的设备和工具进行整理存放。
桥梁防腐涂装施工工艺
桥梁防腐涂装施工工艺桥梁是现代交通建设中至关重要的组成部分，承担着承载车辆和行人的重要任务。
然而，由于桥梁长期暴露在自然环境中，容易受到腐蚀的影响。
为了延长桥梁的使用寿命并保证其结构安全，桥梁防腐涂装施工工艺就显得尤为重要。
本文将介绍桥梁防腐涂装施工的一般步骤与关键要点。
一、表面处理在进行桥梁防腐涂装施工之前，首先需要对桥梁表面进行必要的处理。
这一步骤主要包括清理、除锈和修补。
清理阶段需要彻底清除表面的油污、尘土和其他杂质，确保下一步的处理能够顺利进行。
除锈阶段则是去除表面的铁锈，以保证涂层能够牢固粘附在桥梁表面上。
如果桥梁有任何损坏或缺陷，还需要进行相应的修补工作，确保桥梁结构的完整性。
二、底漆涂装在桥梁表面处理完成后，下一步就是进行底漆涂装。
底漆的作用是提供良好的界面粘合性，增强涂层的附着力，并且在一定程度上增加桥梁的防腐性能。
根据桥梁的具体情况，可以选择合适的底漆种类和施工方法。
在涂装过程中需要严格控制底漆的干燥时间，确保底漆能够完全固化和稳定。
三、涂层施工底漆涂装完成后，接下来就是进行涂层施工。
涂层的选择应根据桥梁所处的环境条件、预期使用寿命和防腐要求等因素来确定。
通常情况下，桥梁防腐涂层可以分为聚氨酯涂层、环氧涂层、硅酮涂层等。
涂层施工时需要注意涂膜的均匀性、厚度的控制以及施工环境的温度和湿度等因素。
四、涂装检验和维护涂装施工完成后，需要对涂层进行检验并及时进行维护。
涂装检验可以通过对涂层的附着力、硬度、耐候性和耐化学品性等性能的测试来进行。
如果出现涂层损坏或缺陷，需要及时进行修补，以确保涂层的完整性和有效性。
此外，定期的涂装维护也是桥梁防腐涂装施工的重要环节，可以有效延长桥梁的使用寿命。
总结：桥梁防腐涂装施工工艺的重点在于表面处理、底漆涂装、涂层施工和涂装检验与维护。
只有在每个环节都严格把控，才能确保桥梁的防腐性能和使用寿命。
在实施桥梁防腐涂装施工时，还需要根据桥梁的具体情况和要求选择合适的涂装材料和工艺。
桥梁维修中的涂装与防腐技术
桥梁维修中的涂装与防腐技术桥梁作为交通运输的重要组成部分，在我们的日常生活中扮演着重要的角色。
然而，由于其长时间暴露在外部环境中，桥梁很容易受到各种自然因素的侵蚀，如氧化、腐蚀等。
因此，桥梁维修中的涂装与防腐技术显得尤为重要。
涂装技术是桥梁维护工作中的一个重要环节。
首先，涂装可以为桥梁提供外部保护层，防止氧化和腐蚀。
随着时间的推移，大气中的氧气和湿度会导致桥梁表面的金属开始生锈，从而影响桥梁的结构和稳定性。
而适当的涂装可以形成一层保护层，阻挡水分和氧气的直接接触，从而延缓桥梁的氧化速度，保持其良好状态。
其次，涂装技术还可以修复已经受损的桥梁表面。
无论是由于氧化还是外力撞击，桥梁表面经常会出现划痕、裂纹和凸起等问题。
在这种情况下，涂装技术可以通过填充和平滑涂层，修复桥梁表面的缺陷。
这不仅可以恢复桥梁的外观，还可以增强其结构稳定性。
涂装技术的种类繁多，不同的桥梁需要采用不同的涂装方法。
例如，对于钢制桥梁，热浸镀锌和喷涂是常用的涂装方法。
热浸镀锌是将桥梁的金属表面浸入熔化的锌中，形成一层坚固的锌合金涂层。
这种涂层不仅可以防止金属氧化，还可以提高桥梁的抗腐蚀能力。
而喷涂技术则是使用喷涂枪将涂料均匀地喷洒在桥梁表面，既方便又高效。
另外，对于混凝土桥梁，采用防水涂料可以防止水分渗入混凝土，从而减少混凝土的龟裂和损坏。
与涂装技术相伴的是防腐技术。
作为桥梁维修的重要环节，防腐技术旨在保护桥梁的金属结构不受腐蚀。
在桥梁维护过程中，我们常会见到的一个关键步骤是除锈。
通过去除桥梁表面的氧化物、腐蚀物和铁锈，可以为后续的涂装和防腐工作打下坚实的基础。
常用的除锈方法有机械除锈、化学除锈和水压除锈等。
其中，机械除锈是通过使用机械设备如喷砂机对桥梁表面进行高速喷砂，达到去除氧化物和腐蚀物的效果；化学除锈是利用化学药剂对桥梁表面进行处理，从而起到除锈的作用；水压除锈则利用高压水流冲击桥梁表面，将锈蚀物和氧化物彻底清除。
值得一提的是，涂装与防腐技术并不仅仅局限于桥梁，它们在其他建筑工程中同样得到了广泛应用。
桥式起重机涂装方案
桥式起重机涂装方案1. 总则??本规程适用于本公司制造资质范围内所有桥式起重机除锈与油漆施工。
2. 钢材预处理钢结构制造前对钢板进行抛丸预处理，应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的级，先涂底漆一度。
装焊后底漆损伤区域要求用手工和动力工具除锈达到st3级标准。
3. 表面清理(1) 在涂装前先检查结构制作、安装是否验收合格。
(2) 除锈前钢板有水分、油污、灰尘时，应用压缩空气，洗涤溶剂吹干或脱脂。
(3) 除锈前要做好一切准备工作，如工具，防护用具的准备工作，设备检查，并将加工表面轴孔及接手，走轮，瓦盖等部件上的间隙，都用胶皮和挡板堵塞当好后，进行除锈。
(4) 除锈○1清除铁锈，氧化皮，污泥，焊渣等（允许喷，丸喷砂时难以除净地方有残存的少量氧化铁皮）并将残存的少量氧化皮手工除掉。
○2除锈后的金属表面应仔细用清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理表面。
(5) 表面除锈见表14. 应注意的问题(1)施工图中注明不涂装的部位及安装焊缝处30～50mm宽的范围内，均不应涂刷。
高强度螺栓连接的摩擦面范围内不得涂装。
(2)涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当气温低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。
当温度高于40℃时，停止涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。
(3)当空气湿度大于85%或构件表面有结露时，不得进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。
(4)钢结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈部位提前除锈，提前涂刷。
5、油漆选用涂装要求为环氧富锌底漆一度，浅灰色，干漆膜厚度40-50um；厚浆型环氧中间漆一度，浅灰色，漆膜厚度干60-80um；可复涂聚氨酯面漆二度，桔红色，干漆膜厚度80-100um，总膜厚度不低于180um。
6．调配油漆(1) 对各种油漆未了解其性能前，不允许将两种以上的油漆混合使用。
(2) 在制造厂已调合好的油漆，在使用前先打开桶盖，将桶内沉淀油漆搅拌后再倒入调油机内进行搅拌均匀后使用。
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1、2、防锈涂装（含除锈处理）2.1、施工准备2.1.1、技术准备组织技术人员熟悉图纸、掌握设计原理，按施工组织设计，规和质量评定标准做好技术交底，编制材料计划和各分部分项技术措施。
2.1.2、材料准备（1）石英砂、河砂石英砂的质量对喷砂的质量有直接的影响，应达到以下要求：1）重度大、韧性强、有一定粒度要求；2）使用前不易破裂、散失出的粒尘最少；3）喷射后不应残留在钢材的表面上；4）磨料的表面不得有油污，含水率小于1%。
5）砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚、室。
（2）防腐油漆底漆采用环氧富锌底漆，中间涂层采用环氧（云铁）漆，面涂层采用丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆。
2.1.3、施工机具准备（1）机械设备空气压缩机、喷砂机、电动砂轮机等。
空气压缩机的压力应根据喷嘴直径选择压力，喷嘴直径为6～8mm时，压力保持在0.5～0.6Mpa。
（2）主要工具喷枪、钢丝刷、砂布、小油桶、钢丝钳、高马镫、小锤子、眼镜、口罩等。
2.1.4、劳动力准备根据本工程特点，我公司将安排技术能力强、业务素质高的专业施工队伍和施工班组，及时安排进场，由项目部统一指挥，协调施工，加快施工进度，提高工程质量。
.2.2、施工流程施工准备→工作面（基面）清理、除锈→环氧富锌底漆涂层→现场验收→中间漆、面漆涂装→验收→整理现场2.3、施工方案2.3.1、工作面（基面）清理、除锈（1）砂罐装满石英砂，空气压缩机的压力保持在0.5～0.6Mpa，保持喷射角度为35～70°，喷嘴距离金属表面为100～200mm。
将砂粒均匀地喷射到金属表面，直到金属表面露出金属的本来颜色为止。
（2）金属表面的除锈等级，喷石英砂处理后达到Sa2.5级。
除锈完毕后应进行金属外观的验收，其外观检查要求为：非常彻底地除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。
（3）除锈后的金属表面必须采用干燥的压缩空气或毛刷将锈尘和残余磨料清除干净后方可进行下道工序。
2.3.2、喷砂验收（1）喷砂除锈的质量标准应符合《钢结构工程施工质量验收规》GB 50205—2001的要求。
检查钢材表面除锈质量，如未达到规定的除锈等级标准，应重新除锈，直达到标准为止。
（2）钢材表面粗糙度为50~80μm。
钢材表面清洁度要求不大于GB/T 18570.3规定的3级。
2.3.3、喷涂第一遍底漆（1）钢材基层处理完后应在4～6h喷涂第一道底漆。
在正式喷涂前，应检测金属表面的温度并在样板上进行试喷，直到一次性喷涂（避免重复喷涂）漆膜厚度达到设计要求方可正式喷涂。
（2）喷涂油漆时，将配置好的油漆装入喷壶，保持喷壶喷嘴距离金属表面200mm～250mm，然后在金属表面做匀速移动，移动的速度应控制在10cm～20 cm/s之，直到金属表面完全被油漆所覆盖。
底涂层采用环氧富锌底漆，油漆涂层刷2道，最底干膜厚100μm。
（3）特殊部位的施工地脚螺栓和底板、高强螺栓连接点接触面，施工图中注明的不涂层部位，.不得喷涂。
安装焊缝处留30～50mm宽暂时不涂，待构件吊装完毕后再进行喷涂。
2.3.4、漆膜厚度检测（中间验收）防腐涂装应符合《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）的相关要求，其涂装体系按C3中等腐蚀环境、长效型（保护年限15~25年）确定。
2.3.5、中间漆、面漆涂装经验收合格后进行中间漆涂装，之后按油漆干透所需的时间为间隔进行每一遍油漆喷涂，直至两遍中间漆及两遍面漆全部完成。
中间漆采用环氧（云铁）漆，最低干膜厚120μm，面漆采用丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆，最低干膜厚80μm。
2.4、施工技术要求2.4.1、钢结构喷涂底漆之要求本工程钢结构采用抛丸除锈处理，除锈等级达Sa2.5 级；钢结构除锈后在4 小时应按设计要求喷涂底漆，以免钢材二次生锈。
（1）构建在涂装前，应将被涂表面的冰雪、沙尘和铁砂等杂物清理干净。
接口截面处做防喷涂处理。
（2）因钢结构高强螺栓连接的施工要求：用高强度螺栓连接的钢构摩擦面不得喷涂底漆，所以在喷涂前应用胶纸覆盖，喷漆完后撤去覆盖，让摩擦面生赤锈。
（3）高强度螺栓摩擦面应平整、干燥，表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等；严禁在高强螺栓连接处摩擦面上作任何标记。
2.4.2、防腐漆施工要求（1）喷（刷）底漆时，钢材表面必须干燥，喷涂第二道漆时，前道漆膜表干后方可涂刷。
（2）不宜在相对湿度大于80%时施工，雨天、雪天、雾天、大风天气不得在室外喷（刷）漆工作。
喷涂、涂刷均可，由施工情况定。
（3）双组份涂料配合比，要严格按施工要求配制，用多少配多少，将配好的料搅拌均匀，在6-12 小时用完，如发现涂料凝固现象，不得再使用。
（4）施工可采用机械喷涂和手工滚涂、涂刷两种方法，每道间隔4～5 小.时涂刷二道。
2.4.3、防腐漆膜检测验收要求（1）防腐漆干膜厚度必须用漆膜测厚仪检测。
（2）防腐漆喷（刷）完后的干膜总厚度不得有负差。
作为防腐蚀涂装系列的底漆，两遍底漆漆膜总厚度为70 以上μ m，误差小于-5μ m。
（3）涂膜厚度测量，桁架、梁柱等主要构件，按同类构件抽查总量的20%；楼梯、栏杆等次要构件，按同类构件总量的10%。
（4）涂膜层的层数，应符合设计的规定；当涂膜总厚度不够时，应增涂漆。
（5）涂膜层不得有咬底、裂纹、针孔、分层剥落、漏涂和犯锈等缺陷。
（6）涂膜的外观应平均、平整、丰满和有光泽，其颜色应与相邻装置的颜色相协调，由设计确定。
2.5、施工要点及控制2.5.1、表面处理钢结构在涂装之前进行表面处理。
经处理后的金属表面清洁度和表面粗糙度必须达到规要求。
（1）表面处理质量应达到涂装前钢材表面预处理规的Sa2.5 级标准。
被涂物表面无可见的油脂和污垢，没有附着沙尘、铁砂和金属氧化物，表面具有金属光泽。
（2）空气相对湿度应低于70％，基体金属表面温度不低于-3℃。
（3）在不利的气候下，应采取有效措施，如采暖、遮盖、场地固化等措施，以满足对工作环境的要求。
（4）涂装前，应将被涂表面的沙尘、铁砂等物清理干净。
经处理后的钢结构基层及时涂刷底漆，涂装后24 小时避免雨淋、沙尘。
2.5.2、钢结构的防腐要作好防腐工程，达到长效防腐的效果，必须满足三项基本要求，即：做好表面处理、选择高性能材料、达到一定的涂层厚度。
涂装前，应将被涂表面的油污、油脂，沙尘、铁砂及金属氧化物等清理干净。
经处理后的钢结构基层及时涂刷底漆，其防腐性能较为优越，但施工要求严格，因而对每道工序必须精心施工，认真检查。
.（1）施工环境温度以10-35℃为宜，当环境低于-15℃或相对湿度大于80% 时，要采取措施才能施工，否则不能施工（2）环氧富锌涂料为双组份，施工前，应将A 组份与B 组份按配比进行混合、搅拌均匀，熟化30 分钟后即可使用，并在6 小时用完。
（3）在基层处理好后，在4 小时立即涂上底漆。
（4）要把焊口部位重新修复完成钢结构防腐的补口与补伤。
2.5.3、前期控制喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。
仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。
2.5.4、磨料控制喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<2%）、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；同时，应考虑砂料运输条件，单价高低，回收能力等因素；砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚、室。
2.5.5、工具控制喷砂操作时，空压机气压为 6.0×105～6.5×105Pa，气压变幅为0.5×105～1.0×105Pa。
一般砂桶气压为4.5×105～5.5×105Pa，不得小于4.0×105Pa。
喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。
2.5.6、环境控制鉴于水工金属结构喷砂除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。
当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。
2.5.7、工艺控制（1）喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。
喷嘴到基体钢材表面距离以100～200mm 为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。
.（2）喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。
（3）喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。
（4）对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。
2.5.8、质量控制（1）喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。
重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。
对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。
（2）喷砂除锈的质量标准应符合《钢结构工程施工质量验收规》GB 50205—2001的要求。
检查钢材表面除锈质量，如未达到规定的除锈等级标准，应重新除锈，直达到标准为止。
（3）喷砂除锈后，金属结构表面粗糙度应达到Ry60～100μｍ，应按照技术要求，取相应粗糙度样板，用至少７倍放大镜放大后比较，比较时至少每２ｍ２有一个比较点。
用表面粗糙度仪直接测定时，每２ｍ２表面至少要有一个评定点，取评定长度为40mm，在此长度围测５点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。
2.5.9、材料控制防腐油漆材料的配置和使用必须按产品说明书的规定进行，使用前必须搅拌均匀。
在施工过程中出现胶凝、结块现象时，应停止使用，根据产品技术要求，可加入与之配套的稀释剂。
2.5.10、质量保证项目（1）油漆、稀释剂的种类和质量符合设计要求。
有质量合格证明文件及检验报告。
（2）不误涂，漏涂，无蜕皮和反锈。
.2.5.11、质量允许偏差底涂层最低干膜厚度为100μm，中间涂层最低干膜厚度为120μm，面涂层最低干膜厚度为80μm，总干膜厚度为300μm。
2.6、安全措施（1）施工前对喷砂机（空气压缩机、砂罐、喷枪、传送带）进行全面检查，如发现问题必须修复或更换。
（2）施工前检查放置构件的马镫必须满足承载力的要求。