铜湿法冶金现状及发展趋势
铜冶金工业现状与发展展望
铜冶金工业现状与发展展望摘要：简述介绍了铜的发现，性质和主要作用用途。
分析了国内外铜冶金技术的发展现状，介绍了铜火法冶铜和湿法冶铜技术方面的进步和发展，阐述了铜冶金技术发展方向。
指出未来铜市场的竞争是新技术研究与开发的竞争。
工厂技术改造的思考应该跳出常规的圈子，以仔细地分析各生产环节制造成本为基础，从未来知识经济发展的要求，铜生产工艺降低成本外，应该做到最大限度利用资源，最小限度产生废度物，产品多样性。
冶金，就是从矿石中提取金属或金属化合物，用各种加工方法制成具有一定性能的金属材料的过程和工艺。
人类很早就学会了如何从大自然获取自身需要的物质。
从石器时代到随后的青铜器时代，再到近代钢铁冶炼的大规模发展。
人类发展的历史就融合了冶金的发展。
随着物理化学在冶金中成功应用，冶金从工艺走向科学，于是有了大学里的冶金工程专业。
冶金工业可以分黑色冶金工业和有色冶金工业，黑色冶金主要指包括生铁、钢和铁合金(如辂铁、猛铁等)的生产，有色冶金指后者包括其余所有各种金属的生产。
冶金技术有可以分成火法冶金、湿法冶金、电冶金。
火法冶金是在高温条件下进行的冶金过程。
湿法冶金是在溶液中进行的冶金过程。
电冶金是利用电能提取金属的方法。
其中铜的冶金主要是有火法冶金和湿法冶金。
铜是古代就已经知道的金属之一。
一般认为人类知道的第一种金属是金，其次就是铜。
铜在自然界储量非常丰富，并且加工方便。
铜是人类用于生产的第一种金属，最初人们使用的只是存在于自然界中的天然单质铜，用石斧把它砍下来，便可以锤打成多种器物。
随着生产的发展，只是使用天然铜制造的生产工具就不敷应用了，生产的发展促使人们找到了从铜矿中取得铜的方法。
含铜的矿物比较多见，大多具有鲜艳而引人注LI的颜色，例如：金黄色的黄铜矿CuFeS：,鲜绿色的孔雀石CuC03・Cu(0H)::或者C U:(0H):C03,深蓝色的石青2C U CO3C U(OH)3等，把这些矿石在空气中焙烧后形成氧化铜CuO,再用碳还原，就得到金属铜。
湿法冶金技术的发展与创新
03
此外，研究者还致力于探索反 应动力学和传递过程的基本规 律，以实现冶金过程的优化和 调控。
湿法冶金技术的未来发展趋势与挑战
随着环保法规的日益严格和资源利用率的提高，湿法冶金技术的未来发展将更加注重绿色、低碳、循 环。
未来发展趋势包括开发高效、低能耗、环保的冶金新技术，如生物冶金、电化学冶金等；同时探索废弃 物资源化利用和金属回收的新方法。
此外，研究者还致力于探索多金属共存体系中各组分之间的相互作用机制，为实现 多组分的同时分离与提取提供理论支持。
新型反应器与工艺流程的研究与开发
01
新型反应器与工艺流程的研究 是推动湿法冶金技术进步的重 要手段。
02
目前研究重点在于开发高效、 紧凑、环保的新型反应器和工 艺流程，以提高冶金过程的效 率和资源利用率。
总结词：连续操作
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详细描述：离子交换法可实现连续操作，提高生产效率， 且工艺流程简单，易于自动化控制。
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总结词：应用广泛
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详细描述：离子交换法在湿法冶金中广泛应用于铜、镍、 钴等金属的提取和纯化，还可用于废水处理和放射性元素 的分离。
电解法
膜分离技术
利用半透膜对不同物质的透过性，实 现物质的分离和纯化，具有高效、节 能、环保等优点。
新型溶剂的开发与应用
离子液体
离子液体具有溶解能力强、稳定性高、不易燃等特点，可替代传统有机溶剂在 湿法冶金中的应用。
低共熔溶剂
低共熔溶剂是由两种或多种化合物组成的混合物，具有较低的熔点，能够有效 地溶解和提取金属。
生物冶金法
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总结词：环保友好
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国内铜湿法冶金工艺应用现状
国内铜湿法冶金工艺应用现状摘要：现如今，人类社会的发展迅速。
随着人们需求的提升，人们生活的各个方面都在进步，并且都在不断的创新、发展。
就练铜方式来说，有多种不同的方法。
而其中不得不提的就是湿法炼铜，湿法炼铜技术快速发展，从众多练铜方式中脱颖而出。
经过长期的发展，使得湿法炼铜的熟练度已经有了一定的提升，并且其技术也非常的娴熟。
因此，湿法炼铜越来越受到广泛的应用。
本文主要研究国内铜湿法冶金工艺的应用现状。
关键词：湿法冶金；浸出；萃取；电积；技术现状很多年以前，铜的使用并不是很广泛，对此主要有两个原因。
首先，铜的价格非常低；其次，对于铜的开发技术手段也不高。
如此一来，便导致了很多的低品位铜矿没有受到充分的重视，也没有被好好利用，未能发挥出它的使用价值。
然而，近些年来，铜的需求市场发生了转变。
随着铜的价格不断的提升，以及湿法冶金的应用与发展，那些曾经被忽视的矿床开始得到人们的重视，其利用率越来越高。
所以，如何使用更低的成本来开发低品位矿床的湿法冶金工艺，这是人们在现阶段研究的重点问题，而且，国内的铜湿法冶金工艺也因此得到了迅速的发展。
1 国内铜湿法冶金工艺技术的发展现状分析自1968年以来，世界上已有50个浸出-溶剂萃取-电化学工厂。
在50家公司中，美国有16家。
2000年，铜产量达到约55万吨。
在上个世纪80年代，智利应用溶液萃取和电解的方式对铜进行提取，多大5万吨，到目前为止，智利已经成为了世界上最大生产铜的国家。
20多个国家的铜的年产量超过了130万吨。
赞比亚、秘鲁和澳大利亚等国的铜湿法冶金技术也在不断改进和发展。
目前为止，溶剂萃取-电积工艺已经受到广泛的认可和应用，被给予了一致好评。
早在十年以前，我们国家的铜湿法冶金工艺生产的铜产量已高达二百四十万吨，而到了2003年，铜湿法冶金产量已经占世界矿铜产量的百分之二十五。
自上世纪六十年代，此工艺的展开推动了各个研究单位对其展开研究。
在上世纪80年代以后，已经开始逐步地形成了较为完善和成熟的浸出、萃取、电积工序以对铜进行生产[1-4]。
湿法冶金的过去.现在.未来
湿法冶金的过去，现在和未来Henry L.Ehrlich伦斯勒理工学院，生物系，特洛伊，NY12180-3590USA1990年9月19日收到，2000年7月被公认摘要：总结了硫化物浸出的过程中相对较新的发现物参与的历史和商业开发，并表明了未来可能的发展方向。
Q2001爱思维尔科技B.V.保留所有权利。
关键词：自养浸出；生物效应，铜提取；异养浸出1.现在湿法提取铜的浸出液从矿石和通过处理金属铁合成溶液得到的铜沉淀，胶结是一项古老的技术。
中国人实行这种技术的一种形式，可以追溯到公元前100~200年甚至更早。
在远古时代没有现代化学技术发现最基本的原理，我们都把从水铜矿的浸出得到蓝色的硫酸铜溶液的外观当做理所当然，或者当蓝矾水溶液蒸发就可以得到蓝色硫酸铜晶体一样，没有办法表明铜的存在。
意识到铜可以从蓝矾溶液中提取一定是来自偶然的发现铁接触到这种溶液可以得到铜沉淀，作为金属盒青铜，铜锡合金的成分铜对于古人相当重要。
历史记载表明，铜矿浸出和胶结技术在欧洲和小亚细亚同样有名，至少可以追溯至公元前二世纪，这项技术很有可能最早由这里的人们发现，究竟是来自中国还是被带到中国，还是被分别发现不得而知，以我们现在的认识，以我们现在的认识，浸出可能是古人从硫化物矿石中提取铜的唯一途径。
因为远古时代的冶炼在开放的烟囱中进行，有效地自由氧化铜和碳酸盐，直到坩埚的发现才使得硫铜矿的冶炼变得有效。
铜的浸出和胶结的做法经过了几个世纪的提炼，并继续到现在，在西班牙征服摩尔人时期似乎已经提到堆浸在力拓矿业，在1752年，西班牙人就已经形成一套铜浸出的程序通过在力拓矿业灼烧铁，其他记录显示自1678年以来瑞典中部的Falum Mine有超过2十万吨铜被从铜矿中浸出。
尽管硫化铜矿石浸出被长期实践，直到二十一世纪中叶。
参与这个过程中的某些种类的细菌并没有发现，这个迟来的发现其原因是，细菌存在还不为一般人所不知道，直到17世纪中叶。
1676年安东·范列文虎克第一描述了它的存在，解释辣椒玉米输液中存在细菌，他用老式巧妙简单的显微镜检测到。
湿法炼铜的发展与前景
９５％、９７％ 以上，砷全部留在渣中，
３６
矿石中的硫大部分转成元素单质
硫，通过浮选或有机溶剂溶解的 炼铜新技术，处理那些难采、难 的发展。
办法可以回收元素单质硫。
选、品位低、含杂质高的资源，扩
过去认为湿法炼铜只适于处理
生物搅拌浸出是针对难处理金 大铜资源的利用率，这对于我国 氧化铜矿和低品位铜矿，但随着
工业化应用阶段。
在 ６００ 万吨以上，比如西藏玉龙铜 技术处理复杂铜精矿也正在进入
世 界 上 最 大 的 铜 生 产 者 矿 ２７４ 万吨铜量的氧化矿，新疆阿 工业化应用阶段。
Ｃｏｄｅｌｃｏ 与 ＢＨＰ－Ｂｉｌｌｉｔｏｎ 公司合作 舍勒 １００ 万吨金属量的含砷、锌铜
总之，以黄铜矿为主要成份的
成立了一个新公司，专门从事生 矿，福建紫金山 １４６ 万吨金属量的 复杂铜矿或铜精矿已成为湿法冶
铜萃取剂的出现以及萃取技术 的工业化对于湿法提铜技术是一 个革命性的突破。１９６８ 年第一座 湿法炼铜厂在美国亚利桑那州兰 乌矿投产，年产量只有 ５ ４００ 吨。
几十年来这项技术得到了极大的 发展。到 ２００３ 年湿法铜的产量已 占到世界矿铜产量的 １／４。
湿法铜为什么会有如此迅速的 发展呢？那是由于可以处理低品 位铜矿，过去认为无法处理的表 外矿、废石、尾矿等均可作为铜资 源被重新利用，极大地扩大了铜 资源的利用范围，美国采用堆浸 处理的铜矿石品位低到 ０．０４％；投 资费用低、建设周期短，国外大型 的湿法炼铜厂的每吨铜投资费用 为 ２ ３００ 美元，而火法炼铜则超过 了 ４ ０００ 美元。中国湿法铜厂每吨 铜投资费用只有 １ 万～１．２ 万元；由 于工艺过程简单、能耗低，生产成 本也就低，西方湿法铜的平均生 产成本为 ４３ 美分 ／ 磅，而火法铜的 生产成本为 ６０～７０ 美分 ／ 磅；湿法 铜对环境比较友好，没有 ＳＯ２ 烟气 排放，硫化矿加压浸出时硫可以 元素硫的形式产出，避免了火法
湿法冶金发展的方向和方法
湿法冶金发展的方向和方法湿法冶金，即指利用溶液和反应液体相流通来进行冶金工艺的一种方法。
相比干法冶金，湿法冶金具有更广泛的适用性和更高的资源利用率，因此在现代冶金工业中得到了广泛应用。
在湿法冶金领域的发展中，有几个重要的方向和方法。
首先，湿法冶金的发展方向之一是提高金属浸出效率和回收率。
金属的浸出过程是湿法冶金的核心环节，决定了金属的回收率和产品的质量。
为了提高金属浸出效率和回收率，可以采取一系列方法，如优化浸出工艺参数，改进浸出设备的设计，使用更高效的溶剂和添加剂等。
此外，利用物理和化学手段对浸出过程进行深入研究，深化对浸出机制的认识，也是提高浸出效率和回收率的重要途径。
其次，湿法冶金的另一个发展方向是提高杂质的去除效果。
在冶金过程中，杂质的存在往往会影响金属产品的质量和性能。
因此，提高杂质的去除效果是湿法冶金中的一项重要任务。
在实际操作中，可以采取物理、化学或生物方法，对杂质进行去除。
例如，可以通过过滤、沉淀、吸附等物理方法去除杂质颗粒，通过中和、溶解、氧化等化学方法去除溶解性杂质，通过生物方法利用微生物去除特定的杂质。
此外，湿法冶金的发展还包括提高生态环保性和资源可持续利用性。
随着环保意识的提高和资源短缺的问题日益突出，冶金行业需要采取更加环保和可持续的方法进行生产。
在湿法冶金中，可以采用循环利用溶液、废液的方法，减少废水和废气的排放，同时降低对新鲜水和原材料的需求。
此外，还可以通过回收和利用工艺中产生的废渣、废弃物等进行资源再利用，实现资源的最大化利用。
湿法冶金的发展方法多种多样，需要根据具体情况灵活选择。
一方面，可以利用实验室研究，通过研究不同条件下金属浸出、杂质去除、工艺改进等方面的问题，探索出适合实际生产的解决方案。
另一方面，可以利用先进的数值模拟方法，对冶金过程进行模拟和优化，预测影响因素的变化对产品品质的影响，从而指导生产工艺的调整和改进。
此外，还可以结合现代工程技术手段，开发新型的湿法冶金设备和工艺，提高冶金工艺的自动化程度和生产效率。
我国铜冶金的现状和发展方向
我国铜冶金的现状及发展方向1 我国铜工业状况铜是国民经济发展中不可替代的重要原材料，国家对发展我国的铜工业一直是十分重视，将铜工的发展放在我国各项工业发展中十分重要的位置。
据有关部门资料统计，国家对铜工业的资金投入约占有色金属投资的1/4，已形成矿山产铜能力48.6 万t，铜熔炼能力101.3万t，铜精炼能力157万t，铜加工能力256万t。
2000年生产精矿含铜59万t，粗铜98万t，精铜133万t，铜加工材155万t。
1995年~2000年间，中国的精铜产量年均递增4.89%，中国目前矿山产铜居世界6位，粗铜、精铜产量居世界第4位，铜加工材产量居世界第2位，铜消费居世界第2位。
2 中国铜工业发展将遇到的问题国内铜资源严重不足，国内铜冶炼厂将长期进口铜原料大型铜矿少。
我国现有铜矿山747座，这些矿山中，铜金属储量超过500万t的巨型矿山只有德兴、玉龙两座，金属储量超过50万t的大型矿山22座，这22座矿山占我国铜金属总储量的60%。
这些矿山中，规模开采的6座，局部开采的4座，尚未正式开采的14座。
富矿少，贫矿多，矿山平均品位低。
我国铜矿的平均品位为0.78%，含铜品位大于1%的仅占铜储量36%，与美国、加拿大、菲律宾大体接近，低于智利、印尼、澳大利亚，基本属于贫铜国家。
矿山开采条件差，资源大幅度减少。
目前开发的铜矿山大多是地下开采的铜矿，开采条件差。
我国目前生产的铜矿山大多已经过几十年的开采，资源大幅减少，生产转入深部开采，生产成本上升。
在2001~2005年将有一些铜矿山由于资源消失而被关闭。
接替矿山建设条件差。
目前能提供新接替资源的矿山大多地处目前经济较落后中西部地区，因外部建设条件较差，规模开采将需要一定的时间，近期矿山铜产量难以增加。
湿法铜产量增长缓慢。
与国外铜资源比，我国目前拥有的铜储量中，斑岩铜矿资源少，限制了溶剂萃取技术的大规模的发展，湿法炼铜产量的增长速度缓慢。
因此“十五”期间甚至更长时间，我国的矿山铜产量将维持在现有水平，我国铜熔炼厂今后处理进口铜原料的比例还将进一步提高。
国内铜湿法冶金工艺应用现状
国内铜湿法冶金工艺应用现状我国目前对铜的开采品味在逐年的下降而且在铜的冶炼过程所产生的二氧化硫对环境的污染也越发严重，因此铜的湿法冶金技术逐渐受到的关注，本文主要讲解我国内铜湿法冶金工艺的应用现状和对未来冶金工艺的希冀。
标签：铜湿法冶金冶金工艺应用现状随着经济的发展，我国对铜的需求量呈现出逐年增长的趋势，但是对铜矿石的开采品味却是在逐年的下降，而且在冶炼中产生的二氧化硫造成的环境污染也越来越严重，因此近年来越发的重视湿法冶炼铜的工艺。
本文主要从铜的湿法冶炼在我国的发展前景出发，讲解国内铜湿法冶金工艺的应用现状。
1铜湿法冶金在我国发展的前景铜的湿法冶炼技术目前已经达到了一定的生产规模和高度的机械化、自动化水平，湿法冶炼铜可能成为最主要的炼铜方式，因此铜湿法冶炼工艺在我国有着巨大的发展前景。
1.1铜湿法冶金的原理铜的湿法冶炼具有低投入，低生产成本和简单操作的特点，而且可以就地取材，在矿山附近就能直接生产阴极铜，所以在我国具有较好的应用前景，也能让我国铜的冶炼技术上一个台阶。
下图1是铜湿法冶金工艺的主要步骤。
1.2我国铜矿资源的特点我国的铜资源相对缺乏，大型的采矿单位少，大多数都是中小型的采矿单位；原矿的矿物组成复杂，所以不仅加大了冶炼精品铜的难度，也加大了选矿的成本。
我国的铜储量虽然达到6000多万吨，但是确缺少富矿，而且铜矿石的品味差，特别是在云、贵、川等省的矿资源主要是含砷铜矿和难选铜矿，运用传统的铜冶炼技术都不能达到有效的回收，而且还可能造成严重的环境污染，因此湿法冶炼铜技术在我国具有巨大的应用前景，也能在我国持续的发展下去[1]。
2国内铜湿法冶金工艺的应用现状现在铜湿法冶金工艺主要应用于处理斑岩型铜矿，比如我国的德兴铜矿、紫金山铜矿、大宝山铜矿等。
国内较成熟湿法冶金工艺为堆浸工艺、细菌浸出工艺、氨浸工艺和卤化盐浸出工艺，下文主要分别介绍。
2.1地下溶浸工艺地下溶浸工艺主要用于低品位和地下开采残留铜矿，并且具有生产量大，冶金成本低的优点。
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安徽化工 ANHUI CHEMICAL INDUSTRY
Vol．37，No．2 Apr.2011
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铜湿法冶金现状及发展趋势
黄旺银，苏庆平 （成都理工大学材料与化学化工学院，四川 成都 610059）
摘要：随着铜矿石开采品位逐年下降，难处理矿石逐渐增加以及二氧化硫造成的环境污染越来越严重，近年来人们对湿法炼铜（“浸出— 萃取—电积”技术）给予了很大的关注。就目前数种湿法冶金方法进行评述对比，并对其发展前景进行了展望。 关键词：湿法冶金；现状；展望 doi：10.3969/j.issn.1008- 553X.2011.02.004 中图分类号：TF111.3 文献标识码：A 文章编号：1008- 553X（2011）02- 0013- 03
（3） 由于采用氨性溶液浸出，许多杂质都不会进入 浸出液中，再加上溶剂萃取的选择性，因而可以得到质 量很好的反萃液，生产的阴极铜纯度可达到 99.999％。
氨浸适于处理碱性脉石高的铜矿。我国针对云南汤 丹铜矿作了大量研究工作。处理低铜低硫精矿时首先在 回转窑中于 500～600℃下焙烧，使精矿中的硫化铜转 变为氧化铜或硫酸铜，然后在管式釜中于 80～100℃下 氨浸，浸出后的矿浆在浓密机中进行液固分离，浸出液 进入萃取系统，萃取剂为 LIX54—100，铜反萃液生产阴 极铜。该工艺还可以处理当地高品位、高碱性脉石的氧 化矿，不需要经过焙烧，氨浸可以在常温常压下进行。
中条山有色金属公司成功开发了地下溶浸新工艺 用以处理低品位矿和地下开采过程的残留矿，现在已经 扩大到 1500t/a 阴极铜的能力，生产成本不到 1 万元 / 吨，填补了我国铜矿地下浸出的技术空白。
地下浸出技术对品位低、埋藏深、不易开采或工程 地质条件复杂、用常规技术开采不经济的矿体具有重要 意义 [6]。如美国亚利桑那州的圣 - 曼纽儿 铜矿（San Manuel）是一个大型的斑岩铜矿，从上世纪 50 年代即开 始大规模的采矿，目前还有几亿吨矿石，上部氧化矿品 位 0.36%~0.4％采用堆浸，下部采空区则进行地下溶浸， 将含硫酸的萃余液通过注液井注入地下，利用地下旧的 运输巷道将溶液收集在集液池中，然后泵送到地面与堆 浸液合并后送到萃取液电积厂，湿法铜的生产能力为 7.3 万 t/a。如果被浸出的矿石中含有硫化铜，为了提高 铜的浸出率，需要与生物浸出技术结合起来。 3.4 氨浸技术
4 结束语
湿法炼铜技术经过数十年的研究与开发已达到相 当大的工业生产规模和很高的技术水平，正以前所未有 的速度发展成为铜工业生产的主要技术走向，同时也可 以用于 Au、Sn、Bi 等金属矿物的提取，具有极高的工业 应用价值和发展前景。我国的湿法炼铜技术正处在发展 阶段，与西方国家相比还有较大差距，生产规模较小，生 产水平落后，还需要多学科的科技工作者联合攻关。
1 我国铜资源及生产简况
我国铜矿产资源相对缺乏[1]，且品位低，质量差；大 型矿少，中小型矿多；贫矿多，富矿少；复杂金属矿多，单 一矿少；地下矿多，露天矿少，采选难度较大。由于原矿 品位低，矿物组成复杂，因而选矿成本高。精矿品位普遍 偏低，给后续冶炼造成一定难度。我国铜资源并不丰富 [2]，铜贮量虽然有 6000 多万吨，但贫矿多，富矿少，而且 矿石品位偏低。在云南、四川、贵州、江西、西藏等省还有 许多难选铜矿和含砷铜矿，铜贮量在几百万吨以上，这 些难选矿和低品位铜资源采用常规的采、选、冶方法均 不能进行有效回收，因此湿法炼铜技术在我国有广阔的 市场前景，可以成为各铜矿山新的经济增长点。
（1） 在低温（20～40℃）下操作的有：氧化铁硫杆 菌、氧化硫杆菌、氧化铁细螺菌。
（2） 在中温（40～55℃）下操作的有：喜中温型细 菌。
（3） 在较高温度（55～85℃）下操作的有：喜高温型 细菌。
广泛应用于生物浸出或生物氧化的细菌是氧化铁 硫杆菌。随着技术的进一步发展，喜中温型细菌和喜高 温型细菌都将应用在堆浸和就地浸出的提铜工艺中。 目前堆浸和生物堆浸技术在我国已经实现了工业化，只 是生产规模还比较小。 3.3 地下溶浸技术
废电解
浸出 溶剂萃取
反萃取 电积
浸出液 饱和有机相 浓电解液
阴极铜
图 1 铜湿法冶金工艺简易流程
耗高，浸出率相对较低，因而提高铜的浸出率，缩短浸出 周期，降低酸耗，才能提高浸出的经济效益。1980 年在 Io Aguirre 矿建成世界上第一个采用薄层技术浸出回收 1.7 万吨阴极铜金属的铜水冶厂，其浸出矿ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ为氧化铜 和辉铜矿的混合物，平均品位为 1.9％。而水冶厂将方法 改进后，每公斤铜的酸耗由 6～7kg 降至 4.3kg，浸出时 间由 12～14 天缩短至 7～8 天，同时年 生产能力由 1.2～1.3 万吨提高到 2.2 万吨。此外，薄层浸出法克服了 浓酸熟化浸出法中矿石干法磨细的粉尘问题和搅拌操 作可能产生有害气体逸出的问题。
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我国用此法回收铜的应用相对较少。目前全国铜矿 采出的表外矿和废石中（含铜低于 0.3%）含铜 600 万吨 以上。可浸出利用的尾矿中含铜 200 万吨以上，此外还 有许多难选的氧化铜矿和含砷铜矿等。可见，我国低品 位铜矿和难选难炼的铜矿储量较大。但截至目前为止， 采用瀑法回收的铜金属产量仅占年总产量的 2%，与近 年来全世界投产的许多矿山相比差距较大。 3.2 细菌浸出技术
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!! （上接第 14 页）
云南东川汤丹铜矿与北京矿冶研究总院合作，针对 高碱性脉石氧化铜矿开发了氨浸—萃取—电积工艺，这 也是世界上唯一采用氨浸技术直接处理铜矿的工艺。上 世纪 90 年代初澳大利亚 BHP 公司开发了一项采用氨 浸—萃取—电积工艺从主要成份为辉铜矿的铜精矿中 回收铜的新工艺，称为埃斯康的达（Escondida）法，该工
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随着科技的进步和经济的发展，国内外对铜产品的 需求量越来越大。随着铜矿石开采品位逐年下降，难处 理矿石逐渐增加以及二氧化硫对环境造成的污染越来 越严重，国家每年都需要从国外进口大量的铜原料和铜 制品，铜的供需矛盾十分突出。而湿法炼铜技术目前达 到了相当的生产规模和很高的机械化、自动化水平，已 经成为一种主要的炼铜方法，故对湿法炼铜方法进行总 结对我国铜工业的可持续发展具有重要意义。
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（下转第 24 页）
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总第 170 期 2011 年第 2 期（第 37 卷）
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2 铜湿法冶金工艺流程
湿法冶金的主要技术是“浸出—萃取—电积”，其工 艺流程如图 1 所示[3]。
3 铜的湿法冶金技术现状
3.1 堆浸技术 堆浸是国内外化学选矿最为成熟、应用范围最广的
浸出工艺，目前世界上采用湿法回收的铜金属绝大多数 来自难采、难选的低品位矿石的堆浸[4]。由于常规堆浸酸
含铜矿石
萃余液 贫有机相
Synthesis and Characterization of Foamed Corn Straw /Starch Material
HUANG Jun，WANG Hua-lin （School of Chemical Technology，Hefei University of Technology，Hefei 230009，China） Abstract: Starch/Corn straw foam composites were fabricated by baking method from a mixture of corn straw and starch， abundant and natural renewable materials. The foam composites were characterized and analyzed with impact tester，and sensory evaluation. A central composite design was constructed using the software Design Expert Version 7.0.0 to evaluate the effects and interactions of four factors，i.e. NaOH content，starch content，adhesive and cross-link agent content on the treatment efficiency. The optimum conditions are: reaction temperature 65~67℃，reaction time 10~14h hour. Key words: corn straw；response surface methodology；foaming