深切缓进给强力成形磨削的特点及磨削缺陷和防止措施
各种磨削加工特点介绍
磨削方法：纵磨法和横磨法
纵磨法：加工精度高，Ra值较小，生产 率低，广泛用于各种类型的生 产中；
横磨法：加工精度低，Ra值较大，生产 率高，只适用于大批量生产中 磨削刚度较好、精度较低、长 度较短的轴类零件上的外圆表 面和成形面。
加工方法：周磨法、端磨法（磨平面）
①周磨法：加工精度高，表面粗糙度Ra值小， 但生产率较低，多用于单件小批生产中，大 批大量生产中亦可使用。 ②端磨法：生产率较高，但加工质量略差于周 磨法，多用于大批大量生产中磨削精度要求 不太高的平面。
恒力磨削
横磨法的特殊形式。磨削时，无 论外界因素如磨削余量、工件材料硬 度、砂轮钝化程度等如何变化，砂轮 始终以预定的压力压向工件，直到磨 削结束为止。
恒压力磨削加工质量稳定，生产 率高，避免砂轮超负荷工作，操作安 全。
宽砂轮与多砂轮磨削
宽砂轮磨削是用增大磨削宽度来提 高磨削效率的。 宽砂轮外圆磨削采用横磨法，主要 用于大批量生产中，如磨削花键轴、 电机轴等。尺寸公差等级可达IT6，Ra 值可达0.4 μ m。 多砂轮磨削是宽砂轮磨削的另一种 形式。主要用于大批量生产中外圆和 平面的磨削。
各种表面：内外圆表面、圆锥面、平面、齿面、螺旋面 各种材料：普通塑性材料、铸件等脆材、淬硬钢、硬质 合金、宝石等高硬度难切削材料。
（3）磨削速度高、耗能多，切削效率低，磨削温度 高，工件表面易产生烧伤、残余应力等缺陷。 （4）砂轮有一定的自锐性。
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多砂轮磨削
砂带磨削
定义：利用砂带，根据加工要求以相应 的接触方式对工件进行加工的方 法称为砂带磨削。是一种新型高 效工艺方法。 特点：效率高、磨削热少，散热条件好。 砂带磨削的工件，其表面变形强 化程度和残余应力均大大低于砂 轮磨削。
磨削的工艺特点及应用范围
磨削的工艺特点及应用范围磨削是一种通过将磨料与工件接触并相对运动，以去除工件表面的材料来达到加工目的的工艺。
它是机械加工中常用的一种精密加工工艺，具有以下几个特点和应用范围。
首先，磨削具有高精度的特点。
由于磨削采用磨料的物理磨损作用，能够在工件表面形成较高的精度和光洁度。
这使得磨削可以在高要求的部件上进行加工，如模具、精密仪器零部件等。
其次，磨削具有高表面质量的优势。
由于磨削可产生微细破碎和位移切削，所以能够在工件表面形成比较光滑及均匀的表面。
磨削加工可将工件表面粗糙度控制在很低的范围内，以满足高精度零部件的要求。
第三，磨削可以加工各种材料。
由于磨料多种多样，几乎可以加工所有的工程材料，如钢、铸铁、有色金属、陶瓷、石材等。
而且磨削还可以加工硬度高、韧性好的材料，如硬质合金、高速钢等。
因此，磨削具有广泛的应用范围。
第四，磨削是一种高效率的加工方法。
尽管磨削是一种相对慢速的金属切削方式，但具有高的切削效率。
这是由于磨削通过很薄的材料去除率来实现加工，而它的单位材料去除率比其他加工方法要高得多。
此外，磨削可以实现连续加工，大大提高了生产效率。
第五，磨削可以加工各种形状的工件，如平面、曲面、孔等。
通过不同形状的磨具和磨料，可以加工出各种不同形状和精度要求的工件。
并且，由于磨削是一种柔性的加工方法，它可以根据加工需要进行不同的修整，以满足不同的要求。
最后，磨削还可以改善材料的机械性能和表面质量。
通过磨削可以降低材料的表面硬度和残余应力，从而提高材料的疲劳寿命和抗腐蚀性能。
此外，磨削还可以消除工件的加工硬化层，提高工件的尺寸精度和表面质量。
总之，磨削是一种高精度、高效率、多功能的加工方法。
它在航空航天、汽车、机床制造、电子仪器、模具制造等领域广泛应用。
在未来，随着科学技术的不断发展，磨削将更加趋向智能化，更好地满足不同领域对于精密加工的需求。
磨削缺陷分析与解决
磨削缺陷分析与解决1.产生原因及影响因素零件的磨削精度指零件在磨削加工后，其形状、尺寸及表面相互位置三方面与理想零件的符合程度。
一般说来，形状精度高于尺寸精度，而位置精度也应高于尺寸精度。
磨削加工中的误差主要来源与两方面。
一是磨床-夹具-砂轮组成的工艺系统本身误差；二是磨削过程中出现的载荷和各种干扰：包括力变形、热变形、振动、磨损等引起的误差。
而在磨削过程中，使砂轮与工件位置改变以降低磨削精度的主要原因有：⑴.由磨削力引起的磨床和工件弹性变形；⑵.磨床和工件的热变形；⑶.磨床和工件的振动；⑷.砂轮磨损后其形状、尺寸变化；⑸.工装、夹具的损坏或变形；⑹.导轨、轴承和轴等部件的非弹性变形。
其中磨削过程中的弹性变形是主要的影响因素，它会使砂轮的实际切入深度与输入切入深度不一致，这一变化是由“砂轮架—砂轮轴承-砂轮轴-工件-工件支承”的弹性系统刚性决定。
一般为消除这种原因带来的误差常在行程进给磨削后，停止相互间的进给，仅依靠弹性回复力维持磨削，即光磨阶段（又叫清火花磨削），从而消除残留余量。
当然造成磨削误差的其它因素液很多如：工件磨削形状误差，工件热变形，磨粒切刃引起的塑性变形，砂轮的磨损等。
2.对工件的影响：降低工件使用寿命；降低工件抗疲劳强度；特殊特性的尺寸精度误差易影响工件使用，如轴承孔尺寸的控制，尺寸过小，安装不到轴上；过大，易引起振动，影响轴承使用寿命等。
3.解决方法：增加系统刚性；减少上工序加工留量，以减小磨削厚度，从而减小磨削力降低残留应力；增加光磨时间；及时修整砂轮，及时检查工装、夹具、轴承完好性及电主轴的振动性等；精细的选择砂轮，如挑选细粒度，硬度较大，组织稍紧密的砂轮；选用导热性好的砂轮（如CBN 砂轮）；采用冷却性能优良的磨削液以减少因热变形引起的误差。
二、工件表面粗糙度1.产生原因及影响因素表面粗糙度指加工表面具有较小间距和峰谷所组成微观几何形状特征。
它是大量磨粒在工件表面进行切削后留下的微观痕迹的集合。
磨削有哪些原理特点
磨削加工都有哪些类型及原理特点《磨削加工》以制造工艺为主线，数据与方法相结合，汇集了我国多年来工艺工作的成就和经验，反映了国内外现代工艺水平及其发展方向。
工艺基础包括车削、镗削、铣削、锯削、钻削、扩削、铰削、拉削、刨削、插削、磨削加工，齿轮、蜗轮蜗杆、花键加工，螺纹加工，特种加工，精密加工和纳米加工，高速切削，难加工材料的切削加工，表面工程技术。
主要包括磨削原理、磨削液、磨床与磨床夹具、磨料磨具、磨削加工工艺等内容。
磨削加工磨削加工1、外圆磨削主要在外圆磨床上进行，用以磨削轴类工件的外圆柱、外圆锥和轴肩端面。
磨削时，工件低速旋转，如果工件同时作纵向往复移动并在纵向移动的每次单行程或双行程后砂轮相对工件作横向进给，称为纵向磨削法。
如果砂轮宽度大于被磨削表面的长度，则工件在磨削过程中不作纵向移动，而是砂轮相对工件连续进行横向进给，称为切入磨削法。
一般切入磨削法效率高于纵向磨削法。
如果将砂轮修整成成形面，切入磨削法可加工成形的外表面。
2、内圆磨削主要用于在内圆磨床、万能外圆磨床和坐标磨床上磨削工件的圆柱孔、圆锥孔和孔端面。
一般采用纵向磨削法。
磨削成形内表面时，可采用切入磨削法。
在坐标磨床上磨削内孔时，工件固定在工作台上，砂轮除作高速旋转外，还绕所磨孔的中心线作行星运动。
内圆磨削时，由于砂轮直径小，磨削速度常常低于30米/秒、耐磨性是普通砂轮的20-100倍，极大的减少了砂轮的修正及更换频率。
3、平面磨削主要用于在平面磨床上磨削平面、沟槽等。
平面磨削有两种：用砂轮外圆表面磨削的称为周边磨削，一般使用卧轴平面磨床，如用成形砂轮也可加工各种成形面；用砂轮端面磨削的称为端面磨削，一般使用立轴平面磨床。
4、无心磨削一般在无心磨床上进行，用以磨削工件外圆。
磨削时，工件不用顶尖定心和支承，而是放在砂轮与导轮之间，由其下方的托板支承，并由导轮带动旋转。
当导轮轴线与砂轮轴线调整成斜交1°～6°时，工件能边旋转边自动沿轴向作纵向进给运动，这称为贯穿磨削。
简述磨削的加工特点及加工范围
简述磨削的加工特点及加工范围
磨削是一种使用磨料进行切削加工的工艺，具有以下几个特点：1. 精度高：由于磨料的有机结构，磨削可以获得非常高的加工精度和表面质量。
2. 表面质量好：磨削可以得到较光滑的表面质量，无需进行额外的调整和磨光。
3. 切削力小：由于磨料颗粒的独立切削作用，磨削的切削力较小，有利于提高切削效率和延长刀具寿命。
4. 适应性强：磨削适用于各种硬度和材料的加工，包括金属、非金属、薄膜、陶瓷等。
5. 可广泛应用于精密加工：磨削常用于精密零件的加工，如轴承、汽车传动零件、空气动力部件等。
磨削的加工范围包括：
1. 尺寸精度要求高的大型工件：磨削可以保证大工件的尺寸精度和表面质量。
2. 复杂形状、高精度的工件：磨削可以对复杂形状和高精度要求的工件进行加工，如曲线曲面、螺纹等。
3. 高硬度材料的零件：磨削适用于处理高硬度材料，如硬质合金、陶瓷等。
4. 无法使用其他加工方法的材料和零件：对于一些特殊材料和形状复杂的零件，磨削可以是唯一的加工选择。
5. 高表面质量要求的工件：磨削可以获得非常好的表面质量，适用于有高表面质量要求的工件，如光学元件、模具等。
磨削加工的特点(新版)
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改磨削加工的特点(新版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes磨削加工的特点(新版)磨削加工是借助磨具的切削作用，除去工作表面的多余层，使工件表面质量达到预定要求的加工方法。
进行磨削加工的机床称为磨床。
磨削加工应用范围很广，通常作为零件（特别是淬硬零件）精加工工序，可以获得很高的加工精度和表面质量，可以用于粗加工、切割加工等。
从安全角度来看，磨削加工有以下特点：1、磨具的运转速度高。
普通磨削可达30-50m/s，高速磨削可达45-60m/s甚至更高，其速度还有日益提高的趋势。
2、磨具的非均质结构。
磨具是由磨料，结合剂和气孔三要素组成的复合结构，其结构强度大大低于由单一均匀才智组成的一半金属切削刀具。
3、磨削的高热现象。
磨具的高速运动、磨削加工的多刃性和微量切削，都会产生大量的磨削热，不仅可能烧伤工件表面，而且高温时磨具本身发生物理、化学变化、产生热反应力、降低磨具的强度。
4、磨具的自砺现象。
在磨削力度作用下，磨钝的磨粒自身脆裂或脱落的现象，称为磨具的自砺性。
磨削过程中的磨具自砺作用以及修正磨具的作业，都会产生大量磨削粉尘。
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辊磨削工艺与常见磨削缺陷控制方法
轧辊磨削工艺与常见磨削缺陷控制摘要：本文通过对磨床磨削的基本原理及加工特点，轧辊磨床的基本结构与运动方式，磨床的冷却与润滑及轧辊磨削工艺等方面的阐述，分析了轧辊磨削中常见缺陷的原因并提出预防措施。
关键词：轧辊磨削工艺缺陷控制1 .磨床磨削的基本原理及加工特点1.1磨削的基本原理磨削是金属切削加工方法之一，它是以砂轮切入工件，从而得到一定的儿何形状、尺寸精度和表面光洁度较高的零件。
磨削的基本原理：以极高速度旋转的砂轮作为刀具，切入以一定速度旋转或移动的工件中，砂轮的磨粒在工件表面强烈而高速的旋转(每一磨粒完成一次切削时间只有万分之几秒)，强行擦过工件，挤压表面，磨削力使工件材料发生弹性变形和塑性变形，材料组织发生内部相对移动，此间产生极高的切削温度，锋利的磨粒迫使材料脱离工件，形成切屑。
1.2磨削加工的特点磨削加工得到极广泛的应用，它有以下的特点：1）磨削加工可以获得很高的精度和表面光洁度。
一般磨床可以达到1～2级精度，表面光洁度可达到▽7～▽10，高精度的磨削光洁度可达到▽12，精度可达到0.002毫米。
2）可以加工材料范围宽。
可加工软材料，如铸铁、有色金属等，还可以加工淬火钢，如CrMn钢、T12钢、20钢经渗炭淬火等，而且可以加工硬质合金。
3）磨削加工用于精加工过程中。
磨削加工的切削深度较小，在一次行程中所能切去金属层较薄，因此只能用精加工过程中。
2. 轧辊磨床的基本结构与磨床磨削运动2.1 轧辊磨床的基本结构用于对轧辊进行成形磨削的磨床即是轧辊磨床。
轧辊磨床是外圆磨床的一个分支，是一种专用磨床。
轧辊磨床一般为轧辊移动式，其基本结构由床身、头架、尾座、砂轮架、主轴、冷却液系统和电控设备等组成。
1）床身床身是保证磨削精度的基础。
轧辊磨床，其床身用来支承轧辊，砂轮架是固定的。
2）头架用来驱动轧辊，为保证驱动的平稳性和减震，一般采用多级皮带传动。
3）尾座尾座由上下两部分组成，下部延床身移动，上部可横向移动，以使两顶尖联机与砂轮轴线平行。
简述磨削的工艺特点
简述磨削的工艺特点磨削是一种常见的金属加工工艺，用于将工件的表面进行细磨、精磨和抛光，以达到提高工件精度和表面质量的目的。
磨削的工艺特点主要包括以下几个方面：1. 磨削具有高精度和高表面质量的特点。
相比于其他金属加工工艺，磨削可以实现更高的加工精度，达到更高的表面质量要求。
磨削可以将工件的精度提高到数微米甚至亚微米级别，使得工件表面光洁度达到较高的要求。
2. 磨削具有广泛的适用性。
磨削可以适用于各种形状的工件，包括平面、曲面、圆柱面、锥面等。
而且，磨削可以加工各种不同材料的工件，如钢、铸铁、铜、铝、塑料等。
这使得磨削成为一种非常常用的金属加工工艺。
3. 磨削可以实现高效率的加工。
尽管磨削相对于其他加工工艺来说，加工速度较慢，但是磨削可以同时进行多个工件的加工，从而提高了加工效率。
此外，磨削切削速度较低，磨削过程中不会产生较高的切削温度，从而减少了工件的热变形和残余应力。
4. 磨削可以实现较高的加工精度。
通过磨削工艺，可以实现工件的高精度要求。
磨削过程中，磨削刀具的尺寸几乎不会发生变化，因此可以保证工件的尺寸精度。
同时，磨削可以去除工件表面的氧化皮、毛刺等缺陷，提高工件的表面质量。
5. 磨削可以改善工件的机械性能。
磨削可以消除工件表面的残余应力，并提高工件的表面硬度。
此外，通过磨削可以改善工件的耐磨性、抗疲劳性和抗腐蚀性能，提高工件的使用寿命。
总结起来，磨削作为一种常见的金属加工工艺，具有高精度、高表面质量、广泛适用、高效率、高加工精度和改善机械性能的特点。
在实际的工程应用中，磨削工艺被广泛应用于各个行业，如航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
磨削工艺的发展也为工件的加工质量提升和工艺效率提高提供了有效的手段。
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深切缓进给强力成形磨削的特点及磨削缺陷和防止措施
一、前言：
深切缓进给强力成形磨削，是通过每次为几～几十毫米的磨削深度，20～300mm/min 的缓慢进给速度的磨削。
也称缓进给磨削，蠕动磨削和铣削法磨削。
目前这种磨削已得到较多的应用。
这种磨削方法，可将锻、铸件毛坯不经其它加工，直接磨出工件所要求的表面形状与尺寸。
特别适合于加工各种成形表面和沟槽。
如汽轮机和航空发动机的叶片根槽、连杆齿形结合面、各种齿形槽、各种叶片泵和真空泵转子槽。
我厂螺杆泵转子齿形螺旋槽，就是用这种磨削方法加工成形的。
它的加工精度可达到0.001mm，表面粗糙度可达Ra0.4～0.2μm。
它的加工效率，是普通磨削的几百倍，可以和车削、铣削相比。
二、深切缓进给强力磨削的特点：
1．生产效率高。
它的磨削效率是普通磨削的几百倍到上千倍。
磨削深度大、砂轮与接触的弧长很大，因此单位时间通过磨削区的磨粒数量是普通磨削的几百倍以上，从而可充分发挥机床和砂轮的潜力。
它的加工效率可以和车削、铣削相比。
单位小时的金属去除率，可达几百公斤。
2．砂轮耐用度高。
深切缓进给强力磨削时，砂轮以缓慢的速度切入工件，避免了磨粒与工件边缘的撞击，改善了磨削条件，使磨削过程平稳、不振动，因而提高了砂轮的耐用度。
再因，这种磨削时，是利用砂轮的周边磨削，当砂轮磨钝后，只需对砂轮的外周进行少量的修整，可以使砂轮得到充分利用。
3．冷却条件好，磨削表面粗糙度低，加工精度好。
这种磨削，一般采用高压大流量冷却系统，加之在磨削时采用顺磨，冷却液易进入磨削区，对砂轮和工件表面进行冲洗，防止粒挤入工件表面和磨屑嵌入砂轮表面。
磨削后的工件表面粗糙度可达Ra0.4～0.2μm。
由于砂轮的耐用度高，砂轮外圆轮廓形状保持性长，所以加工出来的工件不但加工精度高，而且质量稳定。
4．适于磨削难切削材料。
对于难切削材料，可采用深切缓进给强力磨削加工型面精度要求高的工件。
采用多次成形修整砂轮，对工件型面进行粗磨、半精磨和精磨，来保证工件的形状和尺寸精度。
5．被精磨表面不易产生烧伤，工件表面质量好。
这是由于深切缓进给强力磨削采用的是组织疏松的大气孔砂轮，而且粒度较粗、硬度较软。
还配有高压冲洗和高压冷却装置，能将大部分热带走，一般的情况下，不易产生烧伤。
这种磨削加工后的工件表面残余应力比普通磨削小30～50％。
三、深切缓进给强力磨削工件表面缺陷产生的原因与防止措施
1．烧伤。
这主要是磨削时冷却不充分，砂轮硬度高，自锐性差，砂轮不锋利，修整时
进给量太小或光修时间长，金刚滚轮与砂轮速比不对，砂轮气孔堵塞和磨削深度过大等原因。
当工件表面出现黄、褐、紫、青、灰色的氧化铁膜时，使工件表层深38～96μm的组织发生变化、硬度降低，直接影响工件的使用性能。
所以磨削烧伤，是磨削中的主要缺陷之一。
防止措施是：调整冷却液喷嘴的位置与角度，使冷却液进入磨削区，并增大流量与压力，合理选择砂轮硬度，采用软和超软砂轮，合理选择砂轮参数，使光修时间减少，以使砂轮锋利，应使光修整砂轮在0～30r以内，合理选择磨削用量，减少磨削深度。
2．工件表面出现波纹或粗糙度大。
主要原因是工件进给量过大，修整砂轮时光修时间过长，金刚石滚轮磨损和冷却液不干净。
防止措施是：适当降低工件进给速度，减少砂轮光修时间，检查金刚石滚轮是否磨损，如磨损，应更换金刚石滚轮，检查冷却液过滤系统是否有故障，或更换冷却液。
3．工件表面有振动痕迹。
其原因是：磨削过程有自激振动，砂轮表面磨损不均匀，磨削深度过大和机床功率不足。
消除措施是：调整砂轮主轴轴承和各溜板间的间隙，提高机床运动的刚度，仔细平衡砂轮，合理选择砂轮修整参数并及时修整砂轮，合理选择磨削用量和砂轮驱动功率。
4．型面误差大。
其原因是砂轮过软和砂轮修整不正确，及修整砂轮的滚轮磨损，工件安装位置不正确和磨削力过大。
防止的措施是：根据型面精度要求，合理选择砂轮硬度，以避免砂轮脱粒过快而使砂轮失去型面精度，修整或更换修整砂轮的金刚石滚轮，正确安装和调整砂轮磨削位置，合理选择磨削用量，适当减小磨削深度和工件进给速度。
5．沟槽、凸橼或转角处宽度尺寸超差。
这主要是砂轮主轴与金刚石滚轮的轴向间隙过大，砂轮修整不正确和金钢石滚轮磨损。
防止措施是：渊整砂轮主轴轴承与滚轮的轴向间隙，修理或更换金刚石滚轮。
我厂进口的TG350E螺杆浆螺杆专用磨床，在磨削螺杆型线中，有时出现烧伤现象。
烧伤产生的部位，在螺杆型线面的中间。
分析其原因，排除了砂轮特性和冷却系统的影响。
发现有烧伤现象时，工件所烧伤部位与砂轮相应处，磨屑堵塞砂轮较严重。
这可能是此处磨削深度大，砂轮与工件磨削时接触弧长，磨粒切下的金属体积大，加之此材料的硬度较低(45号钢调质HB250左右)，磨粒是很大的负前角切削(人于-30°)，切屑变形大所致。
适当的降低了磨削深度，此烧伤问题得到解决。
四、结论：
1．深切缓进给强力磨削，多在成形磨削时采用。
它具有高生产效率、磨削表面质量和加工精度高的特点，并适合于难切削材料的成形磨削加工。
2．合理选用砂轮特性和磨削条件及合理参数，是消除磨削缺陷的根本措施。
但必须分析具体情况，予以实施。